ProcessFMEA过程潜在失效模式及后果分析.ppt

ProcessFMEA过程潜在失效模式及后果分析 2 Agenda PFMEA的基本概念PFMEA的做法实际操作 3 What 什么是PFMEA ProcessPotentialFailureModeandEffectsAnalysis 简称PFMEA即过程潜在失效模式及后果分析PFMEA通过找出产品制造过程中潜在的失效模式 后果和起因 评估其风险 并采取纠正 预防措施 达到确保顾客满意的目的 4 What 什么是PFMEA 哪些原因可能造成这个失效模式 现行预计的过程可能产生的失效模式 分析 对下工序或顾客的影响 采取可行的对策 分析 即后果 5 What 什么是PFMEA PFMEA需要根据经验和抽象思维 及早地指出过程可能产生的缺陷及其造成的后果和风险PFMEA是一个使问题系统地得到合理化解决的工具 实际上也是目前全世界行之有效的预防手段 6 Why 为什么要做PFMEA 顾客 设计 生产 出货 不设计不良品 不生产不良品 不流出不良品 PFMEA有助于对制造过程中问题的早期发现 从而避免和减少晚期失效带来的损失PFMEA是一个组织的经验积累 为以后的制程改善提供了宝贵的参考PFMEA的结果能为制订质量控制计划提供正确的 恰当的根据PFMEA能引导资源去解决需要优先解决的问题 7 Who 谁来做PFMEA 以工艺工程师为主导 集合跨部门相关人员 将可能发生的问题挖掘出来 制造 装配 设计 工程 可靠性 质量管理 采购 设备及其他必要人员 8 When 何时做PFMEA PFMEA是一个 事前的行为 而不是 事后的行为 PFMEA是一个动态文件 初始PFMEA 必须在试生产前 工装准备前 各项未考虑的失效模式发现及讨论 更新PFMEA 时间 各项未考虑的失效模式发现及讨论 动态的PFMEA 更新PFMEA 9 How 怎么做PFMEA 1 前期准备工作 2 描述 过程功能 要求 3 潜在失效模式分析 4 失效后果分析 5 严重度 S 评估 6 失效起因分析 7 发生频度 O 评估 完成PFMEA的13个步骤 8 现行的过程控制方法 9 可检测度 D 评估 10 计算当前的RPN值 确定优先改善项目 11 提出建议的措施 负责人及时间 12 描述 采取的措施 13 重新计算RPN值 10 1 准备工作 PFMEA的准备工作包括 建立小组备好必要的资料 如 过程流程图 过程特性矩阵表 特殊过程特性明细表 现有的类似的PFMEA资料 工程规范 DFMEA备好PFMEA表格 11 1 准备工作 过程流程图 示范 12 1 准备工作 过程特性矩阵表 示范 13 1 准备工作 PFMEA表格 示范 子系统 功能要求 14 2 过程功能 要求 描述 过程功能 要求 过程功能 要求 是指被分析的过程或工艺的目的 如车削轴的外径 将A零件焊接到B零件上 装配某总成 淬火处理等如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序 那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出 15 3 潜在失效模式分析 潜在失效模式分析 潜在失效模式 是指过程不能达到过程功能要求或过程设计意图的问题的表现形式它可能是引起下一道工序的潜在失效模式 也可能是上一道工序失效模式的后果思考方法 这个零件为什么会被拒收 16 3 潜在失效模式分析 典型的过程失效模式 零件变形 钻孔偏心 铸件气孔 铸件壁厚不均 铸件金属不足 铸件组织疏松 锻件裂纹 淬透层厚度不足 零件表面硬度不适宜 过硬或过软 零件表面光洁度低 外观粗糙 零件玷污 零件丢失 零件表面碰伤 零件落地 零件腐蚀 零件有毛刺 总成泄漏 定位错误 少装零件 紧固不足 调整不正确 工具在零件表面留下刻痕 涂漆表面泪点 涂漆表面不清洁 未焊透 焊穿 焊接后变形 焊缝外观差 注塑不充足 注塑件外观差 注塑件尺寸偏差 电路断路 短路 17 4 失效后果分析 失效后果分析 失效后果 是指失效模式可能带来的对产品质量和顾客的不良影响根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果尽可能采用表达顾客关注和感受的词汇 18 4 失效后果分析 常见失效后果描述 对下一道工序或下游工序 无法紧固 无法加工 无法装配 无法对中 无法焊接 无法平衡 危害操作人 损坏设备等对最终顾客 噪声 振动 工作不正常 停止工作 工作不稳定 操作力过大 异味 性能衰退 外观不良 褪色等 19 5 严重度 S 评估 严重度 S 评估 严重度 S Severity 是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程度需要对每种失效模式的潜在影响进行评价并赋予分值 用1 10分表示分值越高 影响越严重当一个失效模式有若干可能的后果 严重度将列出危害程度最大的那个后果的严重度值 20 5 严重度 S 评估 严重度 S 评估表 21 6 失效起因分析 失效的起因分析 失效的起因 是指失效是怎么发生的依据可以纠正或控制的原则来描述针对每一个潜在的失效模式列出每个可以想到的失效起因 如果起因对失效模式来说是唯一的 那么考虑过程就完成了分析方法 五个为什么 因果图 排列图等 22 6 失效起因分析 典型的失效起因 焊接不正确 焊接电流不适合 加热时间过长 加热温度过高或不足 刀具调整错误 刀具易磨损 润滑不当 不足 零件装错 缺少 测量数据不正确 通风不足 拧紧力矩过大或过小 机床转速不稳定 定位错误 定位肖易磨损 喷咀堵塞 材料过硬或过软 板材厚度变差过大 毛坯组织疏松与气孔 23 7 发生频度 O 评估 发生频度 O 评估 发生频度 O Occurrence 是指具体的失效起因发生的概率频度的分级数值着重在其含义而不是数值 通常也用1 10分来评估可能性的大小分值越高 发生的机会越大对于无历史资料参考的过程 根据小组的工程经验判断来估计 24 7 发生频度 O 评估 发生频度 O 评估表 25 8 现行的过程控制方法 现行控制方法 现行控制方法 是对当前使用的 尽可能阻止失效模式的发生 或是探测出将发生的失效模式的控制方法的描述控制方法强调的是预防性措施 如使用防错卡具 统计过程控制 SPC 技术等 26 9 可检测度 D 评估 可检测度 D 评估 可检测度 D Detection 是指在零部件离开制造工序或装备工位之前 发现失效起因过程缺陷的难易程度评价指标也分为1 10级分值越高 越难以被发现和检查出 27 9 可检测度 D 评估 可检测度 D 评估表 检测类别 A 防错B 量具C 人工检验 28 10 计算RPN值 风险顺序数 RPN 风险顺序数 RPN RiskPriorityNumber 是严重度 频度和可检测度三者的乘积RPN SEVxOCCxDET该数值越大 表明这一潜在问题越严重 越应及时采取纠正措施在一般情况下 不管RPN的数值如何 当严重度高时 应予以特别注意 29 11 建议采取的措施 建议采取的措施 建议采取的措施 主要是为了减少频度 O 和可检测度 D 数值而制定的应对方案包括行动计划或措施 责任人 可能需要的资源和完成时间首先对排在最前面的风险事件或严重度高的失效采取纠正 预防措施 30 12 描述 采取的措施 描述 采取的措施 是对上述 建议采取的措施 计划方案之实施状况的跟踪 验证和确认描述最终采取的有效措施 31 13 重新计算RPN值 重新估计并记录采取措施后的严重度 S 频度 O 和可检测度 D 数值 计算新的风险