钻孔桩和咬合桩.doc

车站围护结构施工技术1、钻孔灌注桩施工（1）施工顺序为防止钻孔桩施工时由于相邻两桩施工距离太近或间隔时间太短，造成塌孔，采取分批跳孔施作，钻孔桩施工时按隔孔施作，如图表4.6-3所示，施作钻孔灌注桩的顺序为1、4、72、5、83、6、9图表4.6-3 钻孔桩施工顺序示意图123456789冠梁钻孔灌注桩（2）围护桩施工工艺围护桩施工工艺流程图详见图表4.6-4。（3）施工方法 施工准备平整场地，场地准备，清除杂物，换除软土，夯打密实，统一规划泥浆池。 测量放线根据施工图纸及现场导线控制点，使用全站仪测定桩位，并打入木桩；以“十字交叉法”引到四周用短钢筋作好护桩。桩位放线钻机就位埋设护筒钻进、掏碴施工准备清孔钻机移位成孔检查安放钢筋骨架下导管拆、拔护筒灌注砼前准备灌注水下砼孔口回填桩头剔凿清理桩体检测冠梁施工制备泥浆桩位复测向孔内注水及粘土安装清孔设备测量孔深、垂直度、直径钢筋骨架制作及监测元件预设测回淤测量砼面高度制作砼试件砼试件养护图表4.6-4 钻孔灌注围护桩施工工艺流程图 埋设护筒护筒采用板厚为46mm的钢板焊接整体式钢护筒，埋深2.0m。可利用钻机开挖，挖坑直径比护筒大0.20.4m，坑底深度与护筒底同高且平整。护筒上设2个溢水口，护筒埋设时，筒的中心应与桩中心重合，其偏差不得大于20mm；并应严格保持护筒的垂直度偏差不大于1%，同时其顶部应高出地面0.3m。护筒位置正确固定后，四周均匀回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，确保成孔的质量。 泥浆制备本工程采用膨润土泥浆进行护壁。泥浆比重应控制在1.11.3，胶体率不低于95%；含砂率不大于4%。成孔过程中,泥浆系统应定期清理,确保文明施工。泥浆池实行专人管理、负责。泥浆性能指标及测试方法见图表4.6-5。图表4.6-5 泥浆性能指标及测试方法表顺序项目性能指标测试方法1相对密度1.061.10相对密度计2粘度1828秒500cc/700cc漏斗法3含砂率4%含砂率计4胶体率95%静置、澄清5失水率20ml/30min滤纸法6泥皮厚3mm/30min7静切力12.5Pa空心不锈钢泥浆切力计8酸碱度810PH比色法 钻进成孔钻进时，边钻进边注入泥浆进行护壁，保持泥浆面始终不低于护筒顶下0.5m，钻进过程中随时检测垂直度，并随时调整。成孔后泥浆比重控制在1.25以内，成孔时做好记录。施工中应注意以下事项：a开始钻进时，应先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速。b桩孔上部孔段钻进时轻压慢转，尽量减小桩孔超径；在粘土层，适当增加扫孔次数，防止缩径；砂层中用中等压力、慢转速，并适当增加泵量。c施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知设计、监理等单位及时处理。d根据孔内土层地质柱状图和捞取钻渣样判别土类，每进尺2m，检查泥浆指标及时调整泥浆比重，防止坍孔事故。e成孔过程中，每进46m检查一次成孔质量，接近设计孔深时，准确地控制好钻进深度，并做好进入持力层的记录。f钻进过程中应认真、准确、及时地做好成孔记录，填写报表。 桩孔质量检测桩孔质量参数包括：孔深、孔径、钻孔垂直度等。 孔深：钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，以测锤确定孔深。 孔径：用探孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后进行下道工序。 垂直度：采用双向锤球或孔锤测定，偏差应小于1%。 清孔钻到设计标高后即开始清孔作业，用孔内钻斗（带挡板的钻斗）来掏除钻渣，如果沉淀时间较长，则用水泵进行浊水循环，清孔完毕时要达到如下标准：泥浆比重在1.051.15之间，含砂率在8以内，粘度为1820s，沉淀层厚度不大于10cm。清孔完毕后用检测笼测量孔径与垂直度，桩径误差应不小于30mm，不大于50mm，垂直度偏差不大于0.5，如不合格应汇同监理工程师进行处理（洗孔或回填重钻）。 钢筋笼施工a钢筋笼加工1 钢筋笼采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。钢筋笼主筋采用焊接，焊接方法及长度符合设计要求，主筋与箍筋采用点焊。为起吊方便钢筋笼分段提前制作，孔口现场焊接，钢筋接头按规定错开。2 为保证灌注桩的保护层厚度，采用钢筋“耳朵”的方法。钢筋“耳朵”焊在骨架主筋外侧，间距24m。为确保钢筋笼刚度，起吊不变形，要求每隔2m增设加强筋。3 制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加强筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土。成型骨架都要挂牌标识，避免吊装时出错。4 钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格后方可使用。钢筋笼制作允许偏差详见图表4.6-6。 图表4.6-6 钢筋笼制作允许偏差项次项目允许偏差（mm）检验方法1主筋间距10尺量检查2箍筋间距203直径104长度505主筋保护层20b钢筋笼吊放1 采用汽车吊车下放钢筋笼。为了保证钢筋笼起吊时不变形，采用两点吊。起吊前在钢筋笼内临时加木杆，加强其刚度。上下两节钢筋笼在孔口进行焊接。2 下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼的垂直，轻放、慢放，避免碰撞孔壁，严禁高提猛放和强制下入。3 吊放钢筋笼过程中，必须始终保持钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。为防止砼灌注过程中钢筋笼上浮，钢筋笼最上端设定位筋，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后焊接定位。4 灌注完的砼开始初凝时，割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响砼的收缩。避免钢筋砼的粘结力受损失。 水下砼灌注清孔、下钢筋笼后，立即灌注混凝土。为使混凝土有较好的和易性，水泥用量为不小于300kg/m3，砼含砂率采用40%50%，水灰比采用0.50.6。混凝土进入导管时的坍落度为18cm22cm，首批灌注的混凝土初凝时间不得早于灌注桩全部砼灌注完成时间，灌注应尽量缩短时间，连续作业。a 灌注水下砼施工顺序1 安设导管：用吊车将导管（直径不小于250mm）吊入孔内，位置应保持居中，导管下口与孔底距离保留3050cm左右。导管在使用前及灌注46根桩后，要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。2 灌注首批混凝土：灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助砼重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底。灌注首批混凝土量应使导管埋入砼中深度不小于1.0 m 。3 连续灌注：首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注，灌注过程中应用测锤测探砼面高度，推算导管下端埋入砼深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。直至导管下端埋入砼的深度达到4m时，提升导管，然后再继续灌注。在灌注过程中应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染环境。b灌注水下混凝土的技术要求1 首批混凝土灌注量应保证导管底口埋入砼中不小于1.0m，灌注过程中砼面应高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于6.0m。灌注必须连续，防止断桩。2 随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不宜超过15min。3 在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。4 混凝土上层存在一层浮浆需要凿除，为此桩身混凝土需超浇0.51m，达到强度后，将设计桩顶标高以上部分用风镐凿除。5 做好混凝土浇筑记录。6 灌注过程要保护安设在钢筋笼上监测元件。 桩顶冠梁施工桩顶土方开挖边坡支护凿桩头、整平桩顶及桩间找平清洗调直桩顶钢筋测 放 线绑扎冠梁圈梁钢筋拆 模养 护立 模灌注砼商品砼运输钢筋下料钢筋原材检测主体结构钻孔灌注桩桩顶上设置冠梁，将间隔桩连接为整体。冠梁钢筋现场绑扎、组合钢模现场灌注。冠梁施工工艺流程见图表4.6-7所示。图表4.6-7 圈冠梁施工工艺流程图（4）桩施工注意事项及处理措施钻孔桩施工过程中，易出现桩位偏差、斜孔、缩径和坍孔等现象。为此，施工过程中，将针对不同情况采取相应措施。 桩位偏差a提高测量精度，减少测量误差。b开挖护筒时，先将桩位引出（以十字交叉线引出），护筒埋设后，再引至护筒上，以十字线定出桩位。c钻机就位时，钻头中心与桩位中心在同一条垂直线上。 斜孔a钻机安装时，底盘安装不牢固或地表有沉降。b在软、硬不均的地层钻进时，控制进尺，减少冲程。c孔内有较大的孤石、探头石时，填片石后再冲击。d出现斜孔后，回填粘土及片石，再次冲击成孔。 缩径和坍孔a控制孔内水头高度，高于地下水位2m以上，保持泥浆比重不低于1.2。b加强工序衔接，缩短裸孔时间。c出现缩径后，通过在缩径处上下提钻、反复扫孔。对于坍孔采用回填后，重新冲击成孔。 导管进水a控制导管提离孔底距离，以隔水栓顺利冲击为宜，且隔水栓须与首批混凝土同步下落。b导管接头确保拧紧，焊缝严密、牢固，灌入过程混凝土下放防过快，避免形成高压气囊。c灌注过程中勤测导管埋深，导管提升不能过猛，防止导管提离混凝土面。 堵管在灌注过程中严格控制混凝土的和易性、流动性，塌落度控制在180200毫米之间；严格检查混凝土中有无大块杂物，在雨天浇筑混凝土时，在孔口料斗上加盖雨布，防止雨水进入使混凝土产生离析而造成堵管。若出现堵管，可通过长杆冲捣，抖动导管冲开。2、钢支撑施工（1）钢支撑架设工艺流程钢支撑架设工艺流程见图表4.6-8。基坑开挖钢支撑组拼施工监测吊装钢支撑楔块锁定图表4.6-8 钢支撑架设工艺流程图（2）钢支撑加工与牛腿预埋钢支撑牛腿预埋件在加工钢筋笼时焊制在钢筋笼牛腿相应标高主筋上，钢筋笼入孔时用3米长250钢管做横梁、212钢筋做吊绳悬吊钢筋笼，严格控制钢筋笼标高、预埋件朝向。钢支撑牛腿预埋件图如图表4.6-9所示。图表4.6-9 钢支撑牛腿预埋件图钢支撑根据本标段开挖基坑尺寸在加工厂加工钢支撑、支撑用固定端活动端配件、围檩、牛腿。钢支撑在加工厂试拼装成完整单根钢支撑、围檩、牛腿验收合格后运至现场。保证钢支撑、围檩、牛腿质量符合设计要求。（3）钢支撑架设方法 基坑开挖至支撑架设标高下0.5米的高度后，放出支撑位置。凿出围护桩上预埋件，焊接钢牛腿，在牛腿上焊制槽钢围檩。在钢围檩上焊制横撑固定配件（一端固定，一端活动）。 横撑先安装中间再安装两边，斜撑对角安装。用吊车将钢支撑吊放在围檩钢支撑固定配件上，锁定固定端，并在活动端采用特制定型钢楔锁定钢支撑。（4）确保钢支撑稳定的技术措施 钢支撑拼装：钢支撑在轴线偏差2cm，并保证支撑接头的承载力符合设计要求。钢支撑连接时必须对称上螺栓，对称紧固。钢支撑和钢楔通过钢丝绳或钢筋连系在围檩上，以防坠落。 基坑开挖：采用机械开挖钢支撑附近土方时，须防止机械碰撞支撑。 钢支撑拆除：a钢支撑拆除时间：钢支撑在结构相应位置混凝土浇注后达到设计强度后拆除。b钢支撑拆除方法：拆除钢支撑顺序先斜撑后横撑再围檩，横撑先两边后中间。用吊车将钢支撑托起，在活动端用两台100t千斤顶，施加轴力至钢楔块松动，取出钢楔块，千斤顶卸压后吊出钢支撑。围檩短边可整根吊出，长边分成两段吊出。牛腿单件吊出。3、钻孔咬合桩施工钻孔咬合桩是一种新型的基坑围护形式,它具有占地面积小,操作灵活的优点。由于施工采用液压磨桩机垂直下压钢套管,可随时监测调整垂直度,所以能很好地控制桩的垂直度。桩间搭接可靠,易于形成封闭,止水效果好,可省去止水帷幕,降低围护结构成本。在该工程中磨桩无噪声,在成孔过程中磨桩机下压钢套管超前开挖面24 m ,配合旋挖钻挖取钢套管中的土体,形成孔位,无泥浆施工。在平衡开挖过程中平衡流沙时采用灌水施工,因为有钢套管的超前支护不会出现缩径和孔径的坍塌。在灌注过程中,钢套管随着混凝土面的上升逐段拔出,不影响混凝土的浇注质量。由于没有泥浆不仅减少施工成本,而且对周围环境无污染（1）咬合桩施工工序为满足车站的施工要求和桩的定位精度,提高套管钻机就位效率,避免钻机作业状态对咬合桩垂直度的影响,也为钻机进行下压和上拔套管作业时提供强有力的支撑,在桩顶上部施作钢筋混凝土导墙,导墙采用C20 钢筋混凝土结构,导墙形式如图表4.6-10所示。图表4.6-10 导墙形式图钻孔咬合桩的原则是先施工A 序桩,后施工B 序桩,其施工工序是:A1 A2 B1 A3 B2 A4 B3 ,如图表4.6-11所示。图表4.6-11 钻孔咬合桩施工工序（2） 单桩施工工艺 钻机就位:待导墙混凝土有足够的强度后,移动套管钻机,使磨桩机中心严格对应在导墙孔位中心。A:第一序桩C25；B :第二序桩C20。 取土成孔:压入第一节套管,然后用旋挖钻机从套管内取土,一边取土,一边继续下压套管,始终保持套管底口超前开挖面2. 5 m以上。在套管压入土中的过程中,随时检测垂直度,如不合格则进行纠偏,如合格则继续下压取土,如此重复,直至达到设计孔底。 吊放钢筋笼(B 序桩) :成孔检测合格后安放钢筋笼,采取措施保证钢筋笼标高的正确。 灌注混凝土:如孔内无水,采用干孔导管法流态灌注;如孔内有水,采用水下混凝土灌注法施工。 拔管成桩:根据套管管节长度配置导管,在灌注混凝土过程中,根据套管、导管在混凝土中的埋置深度适时提升、拆除,注意始终保持套管低于混凝土面不小于2. 5 m ,导管埋深24 m。（3）钻孔咬合桩技术控制要点及保证措施 桩的垂直度控制为了保证钻孔咬合桩底部有足够厚度的咬合量,除对其孔口定位误差严格控制外,还应对其垂直度进行严格控制,根据我国地下铁道工程施工及验收规范规定,桩的垂直度标准为3 。据此,经实践必须抓好以下四个环节。a 严格控制套管的垂直度检查和校正,钻孔咬合桩施工前应在平整地面上进行套管的垂直度检查和校正,首先检查和校正单节套管的垂直度,然后按照桩长配置的套管全部连接起来进行整根套管的垂直度检查和校正。b 必须保证钻机下部支撑的稳定,钻机进行下压套管作业时,保持钻机状态的稳定对控制下压套管的垂直度至关重要。由于本工程咬合桩较长(最长达35 m) ,为确保施工时不因钻机倾斜而影响套管垂直度,须将套管钻机置于导墙上。c 成孔过程中加强桩的垂直度监测和检查地面监测。在地面选择两个相互垂直的方向采用经纬仪监测地面以上部分的桩的垂直度,发现偏差时随时纠正。每节套管压完后安装下一节套管之前,都要用“测环”进行孔内垂直度检查,不合格时需进行纠偏。d 成孔过程中如发现垂直度偏差过大,必须及时进行纠偏调整,常用的有以下方法:利用钻机油缸进行纠偏,如果偏差不大或套管入土不深(5 m以下) ,可直接利用钻机的两个顶升油缸两个推拉油缸调节套管的垂直度,即可达到纠偏的目的；如果桩在入土5 m以下发生较大偏移,可先利用钻机油缸直接纠偏,如仍达不到要求,可向套管内填砂或超缓凝混凝土,一边填一边拔起套管,直至将套管提升到上一次检查合格的地方,然后调直套管,检查其垂直度合格后再重新下压。（4）素桩混凝土缓凝时间的确定因为钢套管要切割素桩混凝土,所以素桩采用缓凝混凝土,缓凝时间应根据单桩成桩时间来确定,单桩成桩时间与地质条件、桩长、桩径和钻机能力等有直接联系。因此,素桩混凝土缓凝时间经过实践可以根据以下方法来确定:测定单桩成桩所需时间t ,确定素桩混凝土的缓凝时间,可根据下式计算。T = 3 t + K式中: T 素桩混凝土的缓凝时间(初凝时间) ;K 储备时间,一般取10 15 h;t 单桩成桩所需的时间。根据本工程地质和桩长及同类工程的经验,设定t = 20h/ 桩,得出素桩混凝土的缓凝时间为70 75 h。采用超速凝剂，可以达到缓凝要求。（5）技术保证措施 防止管涌的措施 a 在地下水丰富有活动水的砂层施工,套管要尽量压入砂层中一般到24 m ,就不会出现管涌。为了保险起见,可以使套管继续下压直到穿过砂层,再抓出套筒中的砂土。但一般底部要保留24 m 厚的砂土层与套筒外的砂土层平衡压力,防止管涌。b 对于地下水位过高,可以在套筒内补水,以平衡套筒外的水压力。c 在施工过程中随时观测套筒内有无涌沙现象。 防止钢筋笼上浮和下沉的措施a 防止钢筋笼上浮的措施: 对孔咬合桩在允许的范围内减少钢筋笼直径,保钢筋笼加工的垂直度,在下完钢筋笼后沿同一方向转动套管12 次,减少摩擦,配压笼器利用钻机上拔动作,下压钢筋笼拔套管,控制上浮,在钢筋底部焊接钢筋混凝土板,以防止钢筋笼上浮。b 防止钢筋笼下沉措施:成孔后桩底添加一定深度的片石、混凝土块,提高持力层的承载力并加强增大抗浮板的面积,以增加钢筋笼和持力层的接触面,在成孔后混凝土管随混凝土浇注逐段起拔,起拔套管视起拔状况精心操作,阻力过大时采用多转动慢拔,保证套管起拔中的垂直,在任何情况下严禁强行拔起。 克服素桩混凝土“管涌”的措施:在现场操作中可能出现B 桩成孔过程中,由于A 桩混凝土未凝固,还处于流动状态,因此,A 桩混凝土有可能从A、B 桩相交处涌入B 桩孔内,俗称素桩混凝土“管涌”,克服素桩混凝土“管涌”有以下几个方法可以采用。a A 桩混凝土的塌落度应尽量小一些,控制在(16 2)cm ,以降低混凝土的流动性。b 套管底口应始终保持超前于开挖面一定距离,不少于2. 5 m ,以便造成一段“瓶颈”,阻止混凝土的流动。c 如有必要(如遇地下障碍物套管底无法超前时) 可向套管内注入一定量的水,使其保持一定的反压来平衡A 桩混凝土的压力,以阻止“管涌”的发生。d B 桩成孔过程中应注意观察相邻两侧A 桩混凝土顶面,如发现A 桩下陷应立即停止B 桩开挖,并一边将套管尽量下压,一边向B 桩内填土或注水,直到完全制止住“管涌”为止。待A 桩缓凝混凝土塌落损失一段时间后再继续施工B 桩。 地下障碍物的处理方法总的来说,套管钻机施工过程中如遇地下障碍物处理起来都比较困难,因此采用钻孔咬合桩的工程必须对地质情况十分清楚。如遇大的卵石层、孤石、条石基础等,可以先抽干套管内积水,然后用十字冲锤将其击碎后抓出。在本工程条石基础集中区域,拟采用先施作砂桩,再二次补作混凝土桩的方法施工。 因特殊情况使B 序桩切割成孔困难时的处理措施a 由于特殊情况造成A 序桩混凝土超过终凝时间较长,混凝土强度超过10 MPa 以上时,B 序桩成孔无法切割A 序桩,而不能成孔,施工将跳开该桩继续施工其它能切割的桩,最后沿两桩外侧施工旋喷桩,进行围护加固。b 咬合桩施工的流水作业中断,迅速移机对末端桩进行切割,单侧咬合面成孔,然后在孔内灌注河砂拔管形成砂桩,待后续咬合施工至该桩时重新成孔完成连续咬合桩的施工。c 当成孔精度不能满足要求时,A 桩采用灌砂成砂桩,然后重新成孔;B 桩采用灌注设计标号的混凝土重新成孔,直至达到施工精度要求。 分段施工接头的处理方法当有多台钻机分段并行施工时,解决段与段之间的接头问题,采用砂桩接头是一个比较好的方法。在先施工段的端头设置一个砂桩(成孔后用粗砂灌满) ,待后施工段到此接头时用旋挖钻挖出砂桩原来填灌的粗砂,然后灌上混凝土,并在其强度达到设计强度后,再在外侧加固旋喷桩保证该桩的质量。钻进成孔后,立即进行如下质量检查,质量标准应符合附表的规定,不符合的应作好记录。在该桩强度达到设计值后,在桩后采用旋喷加固或注浆加固,确保桩的围护效果。4、桩间土支护方案为使围护结构更稳定，下面工序施作方便，对桩间土体进行挂网喷砼支护。（1）工艺流程详见图表4.6-12桩间喷砼工艺流程图。土方开挖钢筋网安装喷射底层砼修边坡焊接加强筋喷射面层砼喷射砼搅拌钢筋进场检验钢筋制作养 护单位面积施工结束图表4.6-12 桩间喷砼工艺流程图（2）挂网喷砼支护施工桩间护壁采用6.5 150150钢筋网，外喷厚度为100mm的C20混凝土。待护坡桩及帽梁施工完毕之后，采用挖掘机开挖基坑内土方，桩间网喷砼支护，采用自上而下，随挖随喷。每次挖土高度为3米左右，采用人工清理桩间土，并将基面清理平整。再在面层上挂钢筋网，并固定牢固。钢筋网片的搭接不小于20厘米。喷射砼中的钢筋网应调直除锈，钢筋网与坡面间隙宜大于20mm，网片与坡面间距过小的部位可加设垫块。钢筋网应与土钉和加强筋连接牢固，喷射砼时钢筋不晃动。喷射砼应分段分片依次进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，一次喷射厚度为30mm40mm，复喷厚度为60mm。喷射时，喷头与受喷面应垂直，宜保持0.6m1.0m的距离，喷射手应控制好水灰比，保持砼表面平整、湿润光泽，无干斑或流淌现象。有地下水的情况下，布设泄水管进行泄水，参见图表4.6-13桩间喷砼示意图。图表4.6-13 桩间喷砼示意图5、土钉墙施工（1）施工工艺流程边坡开挖边坡修整定位放线成孔插锚筋注浆挂网锚头安装喷射混凝土养护见图表4.6-14。图表4.6-14 土钉墙施工工艺流程（2）施工准备 现场准备a 了解场内各种地下障碍物的情况，并办理必要的书面手续。b根据红线桩、城市水准点及施工要求进行定位放线及抄平。c协调施工现场管辖部门及附近居民的关系，保证施工的顺利进行。d 施工用水、施工用电的连接及临时设施搭建。e对施工人员进行生产、技术、质量、安全等全方面的交底。f根据施工现场实际情况调整修改施工方案。g 根据现场进一步完善施工方案，绘制工地挂图，包括平面、剖面设计图及施工平面布置图。h建全指挥系统及安全施工、工程质量及环保保障体系。设计、编制人员及技术主管同现场技术及施工人员召开会议，做详细技术交底及总体施工规划。 施工机具准备见图表4.6-15。图表4.6-15 土钉墙施工工机具表施工项目机具准备备 注土钉墙空压机、砼喷射泵、锚杆机、洛阳铲、注浆设备、搅浆筒根据地质条件的不同使用不同的成孔工艺钢筋加工卷扬机、钢筋弯曲机、电焊机、钢筋切割机 主要材料准备主要准备的主材为钢筋、水泥、砂、豆石。 作业条件a 现场应达到“三通一平”等条件。b土方开挖配合土钉墙施工，提供工作面。开挖深度在土钉孔位下50cm，开挖宽度保证10m以上，以确保土钉成孔机械钻机的工作面。（3）施工技术要求 材料要求a 选用32.5MPa普通硅酸盐水泥，冬季施工时选用32.5MPa普通硅酸盐早强水泥。b 砂子、石子、水泥进场后必须使用塑料布覆盖保温并防止雨淋。c 施工用石子、砂子及水泥必须经实验室复检合格后方可使用。 技术要求a 边坡开挖：采用反铲挖土机，预留2030cm人工修坡，开挖深度在土钉孔位下50