工厂精益生产改善案(2)

XX工廠XX精益生產改善案 提案改善交流發表大會 報告單位 指導主管 報告人 報告日期 2020年4月6日 背景介紹現狀分析改善歷程績效評估手法匯總改善心得 目錄 一 背景介紹 BMA組裝制程 產品介紹 我們的產品 BLU BackLightUnit Module Panel 背光模組與Panel組裝 形成我們的產品Module 28 8 4 100 3 鎖PCB 一 背景介紹 BMA組裝制程 流程分析 目前共六條BMA人工組裝線 2 WIP Pcs 1 C T S 3 Yield 4 人力 88 8 12 98 9 8 BMA製程ValueStreamMapping VSM 分析 蓋Panel 40 6 99 5 4 鎖BEZEL 17 1 3 99 8 2 HI POT 58 8 8 99 1 6 AST 二 現狀分析 BMA生產狀況分析 產出不均衡作業負荷不均 品質不穩定作業效率不高 10 5 11 5BMA6條線平均分時產出狀況 10 5 11 5BMA6條線平均分時良率狀況 PCS PCS Machine Material Method Man 品質意識不足 前後工站存在重複動作 工段生產不精益 產線生產無節奏 物料搬運頻繁 作業員投BLU不穩定 人員排班模式不佳 作業存在無價值動作 二 現狀分析 要因分析 物料設計不合理 產量大時漏檢嚴重 工站排配不合理 BMA 三 改善歷程 改善思路 改善目的 主要問題 消除工廠浪費 實現精益生產 平衡性浪費 工時浪費 2 推行節奏式生產 3 縮短瓶頸時間 1 消除動作浪費 4 優化排班管理 改善內容 三 改善歷程 1 改善HI POT工站 動作分析 左手 右手 由功能值評价法得出 V F C 3 1 17 1 18 1 100 成本 價值需要改善 取Module 按Test鍵 取Module 等待 劃線 抓取Module 抓取Module 伸向皮帶 伸向皮帶 移至工作台 移至工作台 抓取接頭 抓取接頭 插接頭 插接頭 等待 伸向皮帶 伸向皮帶 放好Module 放好Module 無效時間8秒 無效時間6秒 有效時間3 1秒 拔接頭 拔接頭 必要工站不能取消 ProblemTobesolved E C R S OtherMethods ProblemSolved NewProblem 附近工站尋求相同功能操作成功 三 改善歷程 1 改善HI POT工站 合併HI POT AST工站 在AST工站設置HI POT測試儀 并安裝一個單刀雙擲開關 用來轉換電路進行兩種不同功能測試 HI POT工站 AST工站 三 改善歷程 1 改善HI POT工站 改善實施 Combine FC V H AST工站 三 改善歷程 2 節奏式生產 改善前狀況 1 投入不均勻 造成生產混亂2 產出不穩定3 產品擠壓造成大量外觀不良 改善前生產狀況 構建層次模型進行改善方案選擇 方案1 傳送帶上標示節拍線 C1 實現均衡生產 A 操作速率提昇和均衡 B3 成本低 速度快 B1 產品品質提升 B2 目標層 方案層 準則層 方案2 安裝節拍控制器 C2 方案3 實施單元生產 C3 三 改善歷程 2 節奏式生產 構建模型 A B C1 C2 1 C1 C2 C2 C1 1 C1C2 C3 C3 C1 C3 C2 C3 C3 C1 C3 C2 1 三 改善歷程 2 節奏式生產 矩陣分析 1 構造四個兩兩比較矩陣 2 根據比較表確定出A B判斷矩陣 i 3 i 1 n i Wi j i 1 n 4 水平分值 算得CI 0 055查表得RI 0 58CR CI RI 0 055 0 58 0 095 0 1通過一致性檢驗 3 一致性檢驗 三 改善歷程 2 節奏式生產 一致性檢驗 5 綜合分值表 由綜合分值可知 繪制節拍線為最佳方案 三 改善歷程 2 節奏式生產 綜合分值 運用田口法尋找節拍線最佳間距的參數組合 三 改善歷程 2 節奏式生產 實驗設計 1 選擇控制因子與水平 2 建立L16 45 表 得到以下實驗結果 三 改善歷程 2 節奏式生產 實驗設計 3 DOE實驗結果驗證 產量的波動性 良率與A B C三因子顯著相關 傳送帶節拍線間距 S 傳送帶速度V 投料頻率T 0 088m s 11 2s 0 985m 0 985m 三 改善歷程 2 節奏式生產 繪制節拍線 從蓋panel站挖掘無價值時間進行改善 三 改善歷程 3 縮短瓶頸時間 工時狀況 改善前BMA各工站的生產節拍 以17 為例 瓶頸 通過動作分析 發現蓋Panel工作存在浪費 貼壓膠帶 1 3S 0 39S 翻保護膜 2S 撕保護膜 0 78S 取膠帶 非增值時間比例為55 3 有甚麼辦法消除這些浪費 縮短蓋Panel的C T 三 改善歷程 3 縮短瓶頸時間 問題分析 改善前 Panel軟保護膜 改善後 Panel軟保護膜 三 改善歷程 3 縮短瓶頸時間 改善實施 加長保護膜設計 便於撕軟保護膜 仿真模型 建立改善後產線仿真模型 評估以上三個改善效果 三 改善歷程 仿真模型 產品直通率 產線平衡率 仿真模擬評估改善效果 三 改善歷程 效果評估 84 三 改善歷程 4 優化排班管理 問題分析 排班須滿足EICC SER及客戶AUDIT要求 1 產線員工每周至少休息1天2 每月加班時數不得超過80小時 改善前採用做六休一全年無休排班模式 工作 休息 84 84 84 排班優化 人力成本 人力數量 產能負荷 加班工時 排班優化考量要素 多目標求解 尋求全局最優方案 三 改善歷程 4 優化排班管理 改善思路 實施無休的排班模式分析 三 改善歷程 4 優化排班管理 排班分析 設每工作X1天休息一天 一個月休息X2天 滿足條件 1 平均每月正常工作21 75天 2 滿足EICC SER及客戶AUDIT的要求則有 2 X1 64 X2 8 A做二休一B做三休一C做四休一D做五休一 針對三個目標進行多目標決策分析 多目標決策分析理論 乘除法 目標函數 三 改善歷程 4 優化排班管理 構建模型 約束條件 1 f1 x 人力數量最少 2 f2 x 人力成本最小 3 f3 x 產能最大 乘除法 設有M個目標f1 x f2 x fK x fK 1 x fM x 其中目標條件 f1 x f2 x fK x 要求達到最小值 另外fK 1 x fK 2 x fM x 要求達到最大值 並要求fj x 0 j 1 2 k 則由F X 當F X 取max值 此時的x職滿足條件要求 為最優解 針對方案3 4計算F x 值以選出最優方案 三 改善歷程 4 優化排班管理 方案選擇 兩種方案的產能都為34 000pcs dayF3 x 34 000 458 102 87 0 73F4 x 34 000 440 103 50 0 75F3 x F4 x 即 方案4 做五休一 為最優 優化排班管理前後的績效對比 三 改善歷程 4 優化排班管理 改善績效 四 績效評估 人力精實 產線平衡率 瓶頸工時 24人 4 7 2 47S 人 S Costdown預估 1 人力精實及優化排班績效評估 合併Hi pot Ast工站 共節省人力24人 減去投入成本 一年共節省費用 0 2350 24 12 6 5 2 0 4 6 5 RMB71 62萬元優化排班管理一年共節省 104 30 103 40 12 RMB10 80萬元 2 產能提升績效評估 繪製節拍線日產能提高250PCS