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内容摘要数控加工是先进制造技术的基础技术。数控加工在现代化生产中显示出很大的优越性。 对于现代制造业，数控机床非常适合那些形状复杂、精密和批量小的零件。而一般的普通机床根本无法满足这个要求。就连仿形机床和组合机床也解决不了高精度与小批量这个矛盾。因此数控加工非常适合航空、航天、电力、交通和电子等制造业的零件加工技术。 零件加工面临的一个主要问题是产品的高精度、多样性和批量小的矛盾。这就要求从机床到数控都需要柔性。CNC数控系统由于采用软件控制，具有了很大的柔性。 现代的数控机床其突出的优点是可以进行高精度加工和多样化加工，完全可以取代其他的加工方法。由于数控机床是按照预定的程序自动加工，加工过程不需要人工干预，加工精度还可以通过软件进行校正及补偿，因此可以提高零件的加工精度，稳定产品的质量。特别对于多品种、少批量的零件更是如此。在这里通过对工件图形结构分析、精度分析、毛坯余量分析、结构工艺性分析。有如下的加工工艺过程： 在加工过程中考虑到工件的精度和表面粗造度，分粗加工和精加工。粗加工时刀具的半径补偿值设定为8.7mm,粗加工结束后测量一次工件的尺寸，然后修改刀具的半径补偿值主轴的转速和进给速度对工件进行精加工。操作过程中，夹具选用平口钳，工件底面放垫块，保证底面与工作台平行，约束三个自由度，后侧面紧贴平口钳，约束两个自由度。考虑到机械加工的经济性，我选择用普通铣床加工基准面A。然后以基准面A和侧面进行定位加工上表面。由于工件外轮廓全是由曲线组成，不便于夹装和定位，我选择先加工孔和形腔。根据先面后孔、先主后次的原则，又由于是用平底铣刀进行铣削加工无法下刀太深，所以我选择先加工孔再加工形腔。工件外轮廓全是由曲线组成，不便于夹装和定位，所以必须和配合件配合加工，配合时以上表面和中心为定位基准进行加工。关键词： 数控技术，华中世纪星HNC-21，刀具型号，切削用量，手工编程目 录第一章 数控技术的发展现状和前景31.1 数控技术国内外的现状31.2 数控技术的发展趋势41.3 数控加工工艺的概述6第二章 数控加工工艺和工序分析82.1 零件加工工艺过程分析92.1.1 零件图样分析92.1.2定位基准选择102.1.3 工艺方案拟定102.1.4加工设备选择102.2加工工序分析112.2.1加工步骤112.2.2 装夹方案和夹具的选择112.3 走刀路线的确定142.4 确定工序尺寸142.5 确定切削用量14第三章 数控加工程序15第四章 总结19致谢20参考文献21附表22第一章 数控技术的发展现状和前景数控技术对传统机械制造业的渗透产生了机电一体化产品：数控机床。当前国内外NC技术的现状，包括开放体系结构的采用、高精高速高效功能的提高、软件数字伺服技术以及网络系统的发展等。然后NC技术在集成化、网络化、智能化及数字化等的发展趋势。为了把我国NC产业搞上去，提出发展NC产业要注重系统配套、可靠性、重视创新和加强服务的一些对策。 1.1数控技术国内外的现状一、开放结构的发展 数控技术从发明到现在，已有近50年的历史。按照电子器件的发展可分为五个发展阶段：电子管数控，晶体管数控，中小规模IC数控，小型计算机数控，微处理器数控；从体系结构的发展，可分为以硬件及连线组成的硬数控系统、计算机硬件及软件组成的CNC数控系统，后者也称为软数控系统：从伺服及控制的方式可分为步进电机驱动的开环系统和伺服电机驱动的闭环系统。 数控系统装备的机床大大提高了加工精度、速度和效率。目前，开放系统有两种基本结构：1.CNC+PC主板：把一块PC主板插入传统的CNC机器中，PC板主要运行F实时控制，CNC主要运行以坐标轴运动为主的实时控制。2.PC+运动控制板：把运动控制板插入PC机的标准插槽中作实时控制用，而PC机主要作非实时控制。但目前主流数控系统生产厂家认为数控系统最主要的性能是可靠性，象PC机存在的死机现象是不允许的。而系统功能首先追求的仍然是高精高速的加工。1.2 数控技术的发展趋势数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点有以下几个方面：一、 高速、高精加工技术及装备的新趋势效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一，国际生产工程学会（CIRP）将其确定为21世纪的中心研究方向之一。 在轿车工业领域，年产30万辆的生产节拍是40秒/辆，而且多品种加工是轿车装备必须解决的重点问题之一；在航空和宇航工业领域，其加工的零部件多为薄壁和薄筋，刚度很差，材料为铝或铝合金，只有在高切削速度和切削力很小的情况下，才能对这些筋、壁进行加工。近来采用大型整体铝合金坯料“掏空”的方法来制造机翼、机身等大型零件来替代多个零件通过众多的铆钉、螺钉和其他联结方式拼装，使构件的强度、刚度和可靠性得到提高。这些都对加工装备提出了高速、高精和高柔性的要求。 二、 数控系统具有多轴控制、多轴联动和复合加工发控制功能理论上，数控机床只要3轴联动，对于三维曲面均能加工能够。实际上3轴连动对于三维曲面加工，由于很难用上刀具的最佳几何形状进行切削，不仅加工效率低且表面粗糙度高，往往采用手动进行修补，而且在修补的过程中，已加工表也可能丧失精度。 5轴（坐标）联动数控机床，是数控机床技术制高点标志之一，5轴联动数控铣床主要用于大型螺旋浆空间曲面加工，除X、Y、Z这3轴外，主要还有刀具轴旋转、工作台旋转这两种方式的复合运动。采用5轴联动对三维曲面零件的加工，可用刀具最佳几何形状进行切削，不仅光洁度高，而且效率也大幅度提高。 当前由于电主轴的出现，使得实现5轴联动加工的复合主轴头结构大为简化，其制造难度和成本大幅度降低，数控系统的价格差距缩小。因此促进了复合主轴头类型5轴联动机床和复合加工机床的发展。复合加工机床在工件一次安装后，就能完成全部加工工序，不但提高了加工效率，而且提高了精度，实现精益生产。复合加工机床实现了工序复合和工种复合，而工序复合和工种复合是机床集成技术发展最活跃的因素，是当今制造技术发展的总趋势。三、 智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势21世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统，智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成；为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；简化编程、简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程、智能化的人机界面等；还有智能诊断、智能监控方面的内容、方便系统的诊断及维修等。、1.3数控加工工艺的概述加工中心是具备刀库并能自动更换刀具，对工件进行多工序加工的数控机床。它突破了一台机床只能进行单工种加工的传统概念。集铣削、钻削、铰削、镗削、攻螺纹和切削螺纹等多功能及于一身，实行了一次装夹，自动完成多道工序的加工。与普通机床加工相比，加工中心具有许多显著的工艺特点。由于普通机床受控于操作工人，因此，在普通机床上用的工艺规程实际上只是一个工艺过程卡，机床的切削用量、走刀路线、工序的工步等往往都是有操作工人自行选定。加工中心加工的程序是有数控机床的指令性文件。加工中心受控于程序指令，加工的全过程都是按程序指令自动运行的。加工中心程序不仅要包括零件的工艺过程，而且还要包括切削用量、走刀路线、刀具尺寸以及铣床的运动过程。因此，要求编程人员对加工中心的性能、特点、运动方式、刀具系统、切削规范以及工件的装夹方法都要非常熟悉。工艺方案的好坏不仅影响加工中心效率的发挥，而且直接影响到零件的加工质量。1. 选择加工中心加工的内容适合于加工中心加工的零件，不一定全部都需要在加工中心上加工，例如以粗基准定位加工第一个基准面或一些简单的一般平面。为了充分发挥加工中心的效益，应选择那些最需要、最适合用加工中心加工的内容，这种表面主要有：(1).尺寸精度或（和）相互位置精度要求较高的平面。(2).进行控制困难、不便测量的非敞开的内腔表面。(3).用普通机床不便加工的复杂曲线、曲面。(4).能够集中在一次装夹中合并完成的多工序（多工步）表面。2. 加工中心加工内容的工艺性分析分析加工中心加工内容的工艺性应该注意以下几点：(1).切削余量要小，以减少切削时间，降低加工成本。(2).小孔和螺孔的尺寸规格尽可能少，以减少相应刀具的数量，避免选择大的刀库容量。(3).有关尺寸要尽量标准化，以便于采用标准刀具。(4) .加工表面要能方便地实现加工，效果明显。(5).零件刚性足够，以减小夹紧和切削中的变形。3.适合于数控加工的零件数控加工的特点是自动化程度高，加工精度高，对加工对象的适应性强，数控加工适用于：(1).单件小批生产的零件加工和成批生产中的关键工序加工。(2).加工精度高，具有形状复杂的曲线或曲面的零件加工。(3).需要多次改型设计的零件加工。(4).需要钻、镗、铰、攻丝及铣削多道工序加工的工件，如箱体零件的加工。(5).价格高的零件。(6).进行精密复制的零件加工。(7).用通用机床加工时 ，需要复杂的专用夹具或需要很长的调整时间的零件加工。4.不适于数控加工的零件(1).占机调整时间长。如毛坯的粗基准定位加工第一个精基准，需用专用工装协调的内容。(2).加工部位分散，需要多次安装设定原点，这时采用数控加工很麻烦，效果不明显可安排通用机床上加工。(3).按某些特定的制造依据加工的型面轮廓。第二章 数控加工工艺和工序分析2.1 零件加工工艺过程分析如下图所示的板类零件外形轮廓复杂，平面加工量较大，还有圆角，内型腔和孔的加工 所以要选择数控铣床加工 1. 零件图样分析（1）图形结构分析:如图所示工件是一个四星件，外轮廓由圆弧组成，曲线较为复杂工件以A 面为加工基准，上表面有平行度和粗糙度要求在上表面上有一个带有10倒角的内行腔和26的孔（）精度分析：基准面，上表面和形腔底面的粗糙度均为1.626的垂直度为0.02上表面和形腔底面与基准面A的平行度为0.04（3）毛坯余量分析:毛坯选A3材料,尺寸为120mmX120mmX25mm, 粗加工余量为0.5 mm（4）结构工艺性分析:数学模型无曲面重叠现象，曲面参数分布合理、均匀，曲面没有异常的凸起和凹坑。2.定位基准选择:加工上表面及内部各型腔时以下表面及侧面为基准。加工外轮廓以配合件为基准定位.3. 工艺方案拟定通过查阅数控加工工艺教科书，得出各表面的加工方案如下：下表面 粗铣精铣 上表面 粗铣精铣 各型腔底面及侧面 粗铣精铣 孔26 钻扩粗镗半精镗-精镗 外轮廓 粗铣精铣 4.加工设备选择工件为板类零件外轮廓的加工，平面加工量较大，还有圆角，内型腔和孔的加工 所以要选择数控铣床加工在此用华中世纪星HNC-21T系统的数控立铣床。该系统稳定性好，耐用度高，加工精度高。华中世纪星HNC-21数控系统。这是一种具有全功能的数控系统。 采用国际标准G代码编程，与各种流行的CAD/CAM自动编程系统兼容，具有：（1）直线插补、圆弧插补、螺纹切削、刀具补偿、宏程序、恒线速切削等功能。（2）反向间隙和单、双向螺距误差补偿功能。（3）内置RS232通讯接口，轻松实现机床数据通讯。（4）MBFlashRAM(可扩充至16MB)程序断电存储，16MBRAM（可扩充至此32MB）加工内存缓冲区2.2 零件加工工序分析数控加工工序分三道：第一道工序：铣削加工下表面。第二道工序：铣削加工上表面、内部型腔、孔和倒角。第三道工序：铣削加工外轮廓。一、加工步骤工步1：粗铣加工下表面。加工内容是下表面，根据平面加工方案，以上表面为粗基准先粗铣下表面。工步2：精铣下表面加工内容是：根据平面加工方案，为保证零件的精度和粗造度，提高主轴转速，和切削速度。工步3：粗铣加工上表面。加工内容是上表面，根据平面加工方案，以下表面为粗基准先粗铣上表面。工步4：精铣上表面加工内容是：根据平面加工方案，为保证零件的精度和粗造度，提高主轴转速，和切削速度。工步5：粗铣52x52形腔并倒R10圆角加工内容是：根据加工方案，以底面和侧面为定位基准，考虑到精加工，根据零件的材料和刀具的刚性留0.5mm的精加工余量。工步6：精铣52x52形腔并倒R10圆角加工内容是：根据加工方案，以底面和侧面为定位基准，为保证零件的精度和粗造度，提高主轴转速，和切削速度。工步7：钻孔加工内容是：根据加工方案，以底面和侧面为定位基准，钻12通孔。工步8：扩孔达到25.4并倒角加工内容是：根据加工方案，以底面和侧面为定位基准，在钻12通孔的基础上用16里铣刀进行扩孔并倒角。工步9：镗达到26加工内容是：根据加工方案，以底面和侧面为定位基准进行镗孔，达到加工要求精度。工步10：粗、精加工外轮廓加工内容是：根据加工方案，以配合件为定位基准，进行外行铣削，从而达到加工要求精度。二、 装夹方案和夹具的选择根据工件的加工要求，采用平口钳定位，比较合理。可以看出工件只有厚度、平面度和垂直度要求较高，并不需要限制工件的全部自由度，只要限制X，Y方向的旋转和Z轴的移动，所以我们选择不完全定位原理。板料底面约束工件Z轴移动X、Y轴旋转三个自由度，后表面约束Y轴移动Z轴旋转两个自由度。X轴移动作为对刀自由度。综上所述，定位元件我选择了支承板，夹具我选择了机用平口钳。机用平口钳适用于中小尺寸和形状规则的工件安装，它是一种通用夹具，一般有非旋转式和旋转式两种。前者刚性较好，后者底座上有一刻度盘，能够把平口钳转成任何角度。在安装平口钳时必须先将底面和工作台面擦干净，利用百分表校正钳口，使钳口相应的坐标轴平行，以保证铣削的加工精度。三、 选择刀具常用的切削刀具有：1.孔加工刀具孔加工刀具有中心钻、麻花钻、扩孔钻、绞刀、镗刀、丝锥等。2.铣削刀具铣刀是刀齿分布在旋转表面后端面上的多刃刀具，其几何形状较复杂，种类较多。按铣刀的材料分为高速钢铣刀、硬质合金铣刀等；按铣刀结构形式分为整体式铣刀、镶齿式铣刀、可转位式铣刀；按铣刀的安装方法分为带孔铣刀、带柄铣刀；按铣刀的形状和用途分为圆柱铣刀、端铣刀、立铣刀、键槽铣刀、球头铣刀等。根据分析的基础上编写相应的机械加工工艺过程卡片，具体卡片见附表（2）、（3）。2.3走刀路线的确定1.由于需加工表面不大，粗糙度要求也不是太高，所以采用行切的方式，用80的面铣刀粗、精加工基准面A，加工路线如图所示：以A面为基准加工上表面，保证厚度、平行度和表面粗糙度要求。加工路线同上图所示。2.用12的麻花钻钻通孔，加工路线如图（2）所示：3.用16的键槽铣刀加工内腔，由于一次下刀不能完全切除加工余量，所以第一次下刀采用行切法，再采用环切法一次切除加工余量，以工件中心为工件原点，在工件上方建立右刀补，然后切入工件进行加工。加工路线如图（3）所示：4. 工件外轮廓全是由曲线组成，以工件中心为工件原点，在工件上方建立右刀补，然后切入工件进行加工，由于加工余量不大，一次切除余量并留足精加工余量。加工路线如图（4）所示：2.4 确定工序尺寸(1).工件毛坯为25mm,工件厚为20mm,基准面加工余量各为2.5mm. 根据机械加工切削数据手册查得,粗加工下刀深度为2 mm,精加工余量为0.5mm.(2).上表面工序尺寸和下表面相同,粗铣形腔下刀量为4.5mm. 留足侧面精加工余量为0.5mm.扩孔到25mm.留足镗孔加工余量.(3).由于外轮廓加工余量较小,一次下刀切除所有余量,只留够精加工余量0.5mm.2.5确定切削用量1.粗铣下表面所用刀具为T1，面铣刀,刀具直径为80，加工深度为 2 mm. 因为加工量不大，所以一次走刀切除全部余量，背吃刀量为2,面铣刀铣平面，选择刀具重合度为80%,则侧吃刀量为40mm，即行距为40mm。2.精加工下表面所用刀具为 T1，面铣刀，刀具直径为80，加工深度为 0.5mm.面铣刀铣平面，选择刀具重合度为80%,则侧吃刀量为40mm，即行距为40mm。 3.粗铣上表面因为加工量不大，所以一次走刀切除全部余量，背吃刀量为2,面铣刀铣平面，选择刀具重合度为80%,则侧吃刀量为40mm，即行距为40mm。4.精加工上表面所用刀具为T1，面铣刀，刀具直径为80，加工深度为 0.5mm.面铣刀铣平面，选择刀具重合度为80%,则侧吃刀量为40mm，即行距为40mm。5.粗铣52x52形腔并倒R10圆角所用刀具T2，平底键槽铣刀，刀具直径为12。粗加工深度为4mm，因为为平底立铣刀铣平面，选择刀具重合度为80%,则侧吃刀量为14mm，即行距为16mm。6.精铣52x52形腔并倒R10圆角所用刀具T2，平底键槽铣刀，刀具直径为12。粗加工深度为1mm。7.钻孔加工所用刀具T3，麻花钻，刀具直径为12，加工深度为20mm。8.扩孔并倒角所用刀具T2，平底键槽铣刀，刀具直径为12，加工总深度为15mm，Z轴分三次进给，每次下刀6mm。9.镗孔达到26 所用刀具T4，硬质合金镗刀，直径为26，加工总深度为15mm。10.精铣轮廓所用刀具T4，立铣刀，直径为26，加工总深度为15mm。根据上述分析，填写数控加工工序卡片（附表2）、数控加工刀具卡片（附表3）、数控加工进给路线图。第三章 数控加工程序根据数控加工工序卡和进给路线，选择华中世纪星HNC-21系统的数控立铣床。该系统稳定性好，耐用度高，加工精度高。四星件数控加工的各部分铣削程序如下:外轮廓程序1010N1G54 G90 G00 X100 Y0 Z100； 建立坐标系 确定起始位置X100 Y0 Z100N2M03 S800 ； 主轴正转 确定主轴转速800N3Z5； 刀具快速下到工件表面5mm处N4G01 Z-20 F50； 直线插补到工件表面下方20mm处N5G01 G42 D01 F150；N6X65.66 Y-20；N7G02 X45.66 Y0 R20；N8G02X52.846Y28.462 R60；N9G03 X28.462 Y52.846 R18；N10G02 X-28.462 Y52.846 R60；N11G03 X52.846 Y28.462 R18；N12G02 X-52.846 Y-28.462 R60；N13G03 X-28.462 Y-52.846 R18；N14G02 X28.462 Y-52.846 R60；N15G03 X52.846 Y-28.462 R18；N16G02 X45.666 Y0 R60；N17G02 X65.666Y20R20；N18G01 G40X80 Y0；N19G00 Z100；N20G28 G91Y0；N21M05；N22M30；铣平面程序O1111N11G90 G54G00 X100 Y80 Z100；N12M03 S212；N13Z5；N14G01 Z-2 F60；N15G01 X40；N16Y0；N17X-40；N18Y-40；N19X100；N20G00 Z100；N21M05；N22M30；钻孔程序1212N17G54 G90 G00 X0 Y0 Z100；N18M03 S800；N19G98 G81 X0 Y0 Z-10 R3 F50 钻孔位置X0.Y0深度10N20G00 Z100；N21M05；N22M30；扩孔程序1313N12G54 G90 G00 X0 Y0 Z100；N13M03 S500；N14Z5 ；N15G01 Z0 F60；N16M98 P1414； 呼出子程序O1414N17G00 Z100；N18G28 G91Y0；N19M05；N20M30；子程序1414N12G01 Z-3；N13G01 G42 D01 X10 Y0N14G02 X0 Y-13 R10；N15G02 X0 Y-13 R10；N16G02 X-10 Y-3 R10；N17G40 X0 Y0N18M99； 返回主程序内腔程序1515N1G54 G90 G00 X0 Y0 Z100；N2M03 S800；N3Z5；N4G68 X0 Y0 R45；N5Z-5；N6G01 G42 D01 X-26 F200 ；N7Y16； N8G02X-16 Y26R10；N9G01 X16 Y26 ；N10G02 X26 Y16 R10；N11G01 X26 Y-16；N12G02 X16 Y-26 R10；N13G01 X-16 Y-26；N14G02 X-26 Y-16 R10；N15G01 Y10；N16G01 G40 X0 Y0；N17G00 Z100；N18G28 G91Y0； 自动返回参考点N19M05； 主轴停转N20M30； 程序结束返回程序头总结时间在不知不觉中匆匆忙忙的过去了，这次的毕业设计过程中让我受益匪浅，学到了很多新的东西。比如工艺设计的流程，加工的方案，加工的顺序，刀柄刀具的选择，切削用量的选择，以前这些数据都是随便定的，通过这次的实习才知道真正设计的时候都是要通过查阅相关的手册得来的。在这个过程中，我学到了零件的工艺分析、数控机床的选用，零件工艺方案设计，包括进给路线、加工余量、切削用量、机床夹具的选择等内容。最终完成零件的机械加工工艺过程卡片，数控加工工序卡片，工件的定位和夹紧方案草图，数控刀具卡片，数控加工进给路线图。并且在学习以上知识的同时也练习了CAD、CAXA、数控仿真加工、数控机床加工等知识，既完成了课程，又对以往学习的知识进行了完整的复习，可以说是一举多得。大大提高了我的专业水平，培养了我掌握有关工程设计的程序、方法与技术规范，提高工程设计计算、图纸绘制、编写技术文件的能力；培养我们掌握实验、测试等科学研究的基本方法；锻炼我们分析与解决工程实际问题的能力。给我们树立正确的设计思想和培养我们严肃认真的科学态度和严谨求实的工作作风。致谢此次毕业设计使我对各专业课知识作一次综合的应用，使我们在设计过程中充分的了解了数控铣床的相关知识，为我们走上工作岗位打下坚实的基础。在此感谢学院为我们精心安排的课程及为我们提供良好的环境学习。特别感谢指导教师李月凤老师，由于在设计中有很多不懂的细节问题，她给予我很多的提示和相关的资料，使我遇到难题时，能及时为我解答，使我们顺利完成毕业设计。同时还要感谢阅读本毕业设计任务书的读者们，本人才疏学浅，如果有不正确的地方，望予以指正与批评。参考文献1.张耀宗.机械加工实用手册编写组.机械工业出版社，19972.赵长明.机械加工工艺及装备机械工业出版社，19983.黄卫.数控技术与编程机械工业出版社，20054.王永章.机械加工切削数据手册机械工业出版社，19895.程国全.数控技术高等教育出版社.2001附录附表1 机械加工工艺过程卡片天津轻工职业技术学院机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称零件名称四星件材料牌号45毛坯种类板材毛坯外形尺寸120x120x25备注工序号工序名称工序内容设备工艺装备工时1粗加工底面铣削下平面，以上表面为基准，保留0.5mm的精加工余量普通立铣平口钳2精加工底面铣削下平面，以上表面为基准，提高主轴转速和切削速度普通立铣平口钳3粗加工上表面铣削上平面，以下表面为基准，保留0.5mm的精加工余量普通立铣平口钳4精加工上表面铣削上平面，以下表面为基准，提高主轴转速和切削速度普通立铣平口钳5粗铣52x52型腔并倒R10圆角铣削型腔，以底面和侧面为基准，保留0.5mm的精加工余量数控立铣平口钳6精铣52x52型腔并倒R10圆角铣削型腔，以底面和侧面为基准，提高主轴转速和切削速度数控立铣平口钳7钻孔以底面和侧面为定位基准，钻12通孔数控立铣平口钳8扩孔达到25.4并倒角以底面和侧面为定位基准，在钻12通孔的基础上用16铣刀进行扩孔并倒角数控立铣平口钳9镗达到26以底面和侧面为定位基准进行镗孔，达到加工要求精度数控立铣平口钳10加工外轮廓以配合件为基准定位，达到加工要求精度数控立铣平口钳编制审核批准共 3页第 1 页附表2 数控加工工序卡天津轻工职业技术学院数控加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称四星件材料牌号45毛坯种类板材毛坯外形尺寸120x120x25备注工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液车间2加工上表面数控立铣TK7640工步号工步内容刀具号刀具量具及检具主轴转速（r/min）切削速度（m/min）进给速度（mm/r）背吃刀量（mm）备注1粗铣下表面 T180面铣刀千分尺游标卡尺1600.1322精铣下表面T180面铣刀千分尺游标卡尺2120.150.53粗铣上表面T180面铣刀千分尺游标卡尺1600.1324精铣上表面T180面铣刀千分尺游标卡尺2120.150.53粗铣52x52形腔并倒R10圆角T212键槽铣刀千分尺游标卡尺3400.133.54精铣52x52形腔并倒R10圆角T212键槽铣刀千分尺游标卡尺4000.151.55钻孔T