中国橡胶产业现状及发展前景(1).doc

橡胶产业发展现状 一、世界天然橡胶业发展现状及趋势 （一）世界天然橡胶生产和需求现状 1、生产现状。天然橡胶是指由植物产生的橡胶，以区别于由化学工艺合成的合成橡胶。虽然能够生产天然橡胶的植物有很多种，但具有商业价值的只有巴西橡胶（Heveabrasiliensis），目前其产量已占世界天然橡胶总产量的99%以上。 目前橡胶种植业已成为热带地区许多国家经济的重要组成部分。1999年，世界天然橡胶产量为659万吨，产销大体平衡。据国际橡研究专家预测，到2001年，世界需弹性体1710万吨，其中天然橡胶789万吨。在1999年世界总产量的659万吨中，亚洲566.1万吨，占85.9%：而东南亚诸国生产了477.5万吨，占72.5%。 东南亚是世界天然橡胶的主产地。主产国有泰国、马来西亚、印尼、越南等。马来西亚在天然橡胶发展顶峰时，植胶面积曾达220万公顷。至1998年还有160万公顷，2000年有120万公顷。1988年年产量曾达160万吨，近年仅有一半左右，面积减少、产量降低的根本原因是生产成本高，无利可图，胶园纷纷更新改种油棕和热带作物，胶园劳力流向更有吸引力的产业。近年马来西来重视了橡胶制品工业的发展，使更多的天然橡胶在本地消费。从多方面分析，马来西亚在今后一段时间内，年产干胶大体是80万吨左右。 据泰国业内权威人士分析，泰年均产干胶220万吨。由于劳力不足，施肥量少，大量死皮，放任割胶，到21世纪初将降至年产180万吨的水平。受马来西亚的影响，泰南部已计划缩小植胶面积改种油棕、水果和林木，而在东北部大量发展橡胶，但速度缓慢。泰近年国内天然橡胶消费量仅占产量的9%，但目前泰国在千方百计增加本国的消费，因为轿车以每年100万辆以上速度增加，世界上很多大汽车生产商在泰建厂，泰已成为世界10大轿车生产国之一。产量下降和消费增大必然导致泰国出口原料胶的减少。印尼的植胶面积最大，单产最低，而植胶条件很好，增产的潜力也最大。但由于该国政局不稳，严重影响了天然橡胶业的发展。印度年产天然橡胶约60万吨，植胶面积和生产能力大体定型。印度是一个大国，随着工业化的进程，橡胶还需要部分进口。越南近年天然橡胶生产发展也很快，目前拥有21个国营大橡胶种植公司，产胶量占全国总产量的85%左右，加上其它橡胶种植园，到2020年可望年产天然橡胶50万吨。缅甸、柬埔寨也有一定的发展，但产量较小。进入90年代，非洲天然橡胶呈现萎缩状态，其生产量占仅世界总产的45%。随着马来西亚、泰国、印尼等世界主要产胶大国从土地比较效益降低、劳动力成本上涨、工业化进程加快等原因，在今后若干年里，世界天然橡胶可能会出现供不应求的局面。 至1999年，我国已在海南、云南、广东、广西、福建五省区建立了橡胶基地，植胶面积发展到63.09万hm2（世界第四位），年产干胶48.96万吨（世界第五位）。 2、世界天然橡胶消费、需求现状及趋势。天然橡胶的消费量可分为两大范畴，即轮胎部门和一般胶制品部门。轮胎部门的消费量除包括轿车和商用车外，还包括其它车辆的内外胎的耗胶量、轿车和商用车以外的其它车辆的耗胶量约占轮胎部门总耗胶量的1525%。轮胎工业的耗胶量几乎达到天然橡胶总产量的3/4，如下表所示：按部门计1998年世界天然橡胶消费量的大体分配类型消费量（千吨）占总消费量的%轮胎479075.3重型货车220033.3轻型货车120018.5轿车105015.9其它车辆5307.9工业胶制品82012.4乳胶（按干量计）81012.3总计6000100.0 目前，尽管天然橡胶在轿车和轻型车轮胎中只占约20%的比例（就全世界范围内的平均比例而言），但它在商用车辆轮胎中却占50%左右，在重型车辆轮胎中占80%或更高，而在某些制品方面，例如飞机轮胎，几乎占到100%。这是因为天然橡胶具有合成橡胶所无法比拟的优势，天然胶的低滞后性（hystertsia）,把生热减少到最低程度，并具有良好的滚动阻力其较低的玻璃化转化温度，使之具有良好的粘合性。天然橡胶的滞后性虽低，但在拉伸的情况下，他的结晶却带来了良好的工艺性能。因此天然橡胶在未来若干年的需求量是很大的。 在工艺胶制品范围内，天然橡胶最终将成为一种专用的弹性体。天然橡胶的消费结构也在发生一些变化。世界3个主要轮胎公司消费了世界天然橡胶总产量的40%左右。这一结构性变化肯定将影响天然橡胶的贸易和价格。世界经济全球化的趋势也将影响天然橡胶的消费方式。 关于对天然橡胶消费量的预测。一些专家认为，到2010年，世界弹性体的总消费量，可望增长到2500万吨。如天然橡胶仍能保持约40%的比例，那届时世界对天然橡胶的需求可达1000万吨左右。另一些专家则持相反的观点，他们认为到2020年，由于天然橡胶的价格较高和合成橡胶工艺的进步，天然橡胶在世界弹性体中的比重有可能进一步下降到35%或更少些。 关于世界天然橡胶需求现状。行家普遍认为，东南亚国家21世纪初天然橡胶产销走势决定了21世纪初世界天然橡胶产销的发展趋势。随着马来西来、泰国、印尼等世界主要产胶大国土地的比较效益下降、汽车行业的发展、劳动力成本上涨、工业化进程加快等原因，对橡胶的需求量将不断增加，而由于石油的大量消耗，用于生产合成橡胶的原料将受到限制，价格也可能提高，因此对天然橡胶的需求量将稳步上升，而天然橡胶的生产又受到气候条件的限制，加上天然橡胶主产区东南亚国家工业化进程的加快，若干年后产量将下滑。 在今后10年（2010年前）可能会出现严重供不应求局面。从2002年起就有可能出现世界性的天然橡胶短缺。新世纪天然橡胶的需求量将不断增加，仍具有重要的战略物资地位。 （二）世界天然橡胶生产技术发展现状及趋势 世界天然橡胶业的发展是和其技术不断变革分不开的。1839年美国人固特异（CharlesGoodyear）发明了橡胶硫化法，使橡胶具有较高的弹性和韧性，天然胶才成为重要的工业原料，需要量也急剧上升。1876年英国人魏克汉（H.A.Wickham）从巴西引进巴西橡胶树种子至英国，后将其培育的巴西橡胶苗运往东南亚国家种植获得成功。1887年新加坡植物园主任芮德勒(H.N.Ridley)发明了不伤橡胶树形成层组织的在原割口上复割的连续割胶法，使橡胶树能连续几十年割胶，纠正了巴西原产地用斧头取胶的旧方法。1915年印度尼西来爪哇茂物植物园荷兰人赫尔屯（VanHetten）发明了芽接法，使优良无性系可以繁殖推广，初生代次生代优良无性系的推广应用，使橡胶树的产量成倍提高。1968年马来西亚橡胶研究院发现了乙烯对橡胶树具有高效的刺激作用，从而使低频割胶成为可能。由于这些技术的改进，使橡胶树开始了商业栽培，也使单位面积产量、工效成倍提高。 在新世纪，由于科技发展和橡胶树新用途不断得到扩展，天然橡胶的需求量将不断增加，胶乳中非胶组分的利用、转基因橡胶树和胶木兼优橡胶树的栽培利用将成为新世纪天然橡胶产业的发展方向。 1、胶乳中非胶组分的利用。橡胶树的主产品是胶乳中的橡胶，即胶乳经加工后的各种橡胶产品。而胶乳中丰富的非胶组分基本上都被白白浪费掉。随着科技的发展和植胶业的利益驱使，胶乳中非胶组分的利用，尤其是白坚木皮醇等有药用价值的产品的开发利用，将是新世纪橡胶综合利用、研究和开发热点。有专家认为，将来巴西橡胶树更有价值的是作为工业原料的非胶组分而不是天然橡胶。 2、转基因橡胶树。由于橡胶树的收获期长达30年以上，在生物技术开发中极具优势，通过转基因工程，极有可能发展成为贵重药品的绿色工厂。因此，随着转基因技术的日益成熟，转基因橡胶树将成为新世纪天然橡胶产业的发展方向。这引起了世界许多国家包括英国、法国等非植胶国家的重视，马来西亚已将其作为橡胶研究的最重点项目而在经费上给予大力支持。我国的热带作物生物技术国家重点实验室现在正致力于这方面的研究。 3、橡胶木材及胶木兼优新品种的栽培利用。随着世界环境保护和可持续发展的呼声越来越高，保护天然林，特别是保护热带雨林已引起各国政府的高度重视，国内外木材将面临严重短缺，因此对橡胶木材的综合利用及培育、利用和发展橡胶树的速生优质性状即选育推广胶木兼优橡胶品种已成为许多国家的共识。这也是天然橡胶在新世纪的又一发展方向。目前马来西来已选育出一批胶木兼优品种，如900组的RRIM928、RRTM929，2000组的RRIM、2001组的RRIM2025等，并已推荐生产部门使用。这些优良品种不但干胶产量高、而且生长快，材积大，尤其是RRIM2025，头5割年株次产干胶高达98.5克，14龄时单株木材产量高达1.87M3（按每亩存树20株计算，每亩木材产量可高达37.4M3），按目前每立方米3600元的价格计算，14龄时每亩木材产值就高达2.24万元，远远高于主产品天然橡胶的产值，生产潜力很大。单就木材产量而言，比目前我国热带和南亚热带地区营造的速生纸浆林刚果12号按2个轮伐期（同为14年）的1416M3要高得多。我国在这方面的研究刚起步，与马来西来等国家相比有着很大的差距。胶木兼优品种的栽培利用已引起国内各植胶垦区和科研单位的高度重视，我国目前已通过各种渠道从国外引进了一些胶木兼优品种。我们应学习、借鉴我国五、六十年代引进试种国外优良橡胶无性系的成功做法，一方面继续加大引进力度，并尽快在全国建立大协作网进行适应性试验，以期能在较短时间内选出适合在我国种植的品种并在生产上推广应用。另一方面，开展利用所引进的国外优良亲本材料和国内已有材料选育我国的胶木兼优橡胶新品种的研究。 世界天然橡胶由于长期以来其应用范围的不断扩大和技术的不断创新，得到了长足的发展。在新世纪，天然橡胶业有世界对天然橡胶的需求日益增多和科技进步带来的良好机遇。 4、实施橡胶农林业体系（Rubberagreforestrysystem,及丛林橡胶经营）。通过提高生产率，可以改善小农园主的收益。采用优质高产的胶树种植材料，增加橡胶产量，使小园主获得较高的收入，并且适当的农林业措施，可保持生物多样性。为确保天然橡胶的供应，使用抗病、耐旱和抗风胶树品种，在非传统植胶区扩大植胶。通过研究，克服胶树死皮或割面干涸，以及更有效的快速转化技术，能更进一步改善橡胶栽培，在橡胶栽培过程中应考虑这些可能的改进措施。二、世界橡胶工业的发展现状及趋势 （一）橡胶工业是世界重要的传统产业 所谓橡胶工业，在国际上主要是指以橡胶等弹性体为主料，混入炭黑一类补强副料，并且添加多种功能性助剂，同时结合以纤维、金属等材料作为支撑骨架，经过成型加工和硫化而制成橡胶制品的工业。橡胶工业为区别于作为原料的天然橡胶和合成橡胶业，近年来又将它称为橡胶加工工业，经济产业中则称为橡胶制品工业。 世界橡胶工业历经160余年的发展，如今已成为许多发达国家重要的传统产业，现在全球的年橡胶消耗量达到1700万吨以上，有约10万种各类橡胶制品遍及人类社会的各个领域。橡胶工业在第二产业群中，以弹性体材料工业独树一帜。最近二三十年来，橡胶工业由于受20世纪70年代两次世界石油危机的影响，全球橡胶工业出现了由长期依靠量的扩大作为增加经济效益的主要手段，逐步转换为从提高质量、增加品种和不断降低生产成本为目标的新时期。 面对当前世界传统橡胶产品严重过剩、市场竞争日趋激烈和企业效益不断下滑的形势。专家认为，随着全球高新技术的迅猛发展，对传统橡胶工业的彻底改组、改造和改革已成为必然趋势。唯一的出路就是加速产业升级，推进产品换代，使橡胶工业尽快实现高新技术化。 （二）目前世界橡胶工业的发展现状与特点 目前，世界橡胶工业的销售额已超过2500亿美元，橡胶制品早已成为国际贸易重要的大宗商品。在世界市场上，橡胶产品已形成了轮胎为中心，以工业、建筑用品为重点，涉及胶鞋、胶布等日用制品以及医疗卫生、文化体育等各大类的产品群体。现代橡胶工业形成了如下六大特点： 1、橡胶工业是包容性大的多门类产业。在世界橡胶消费量中，橡胶工业消耗了全球80%以上的橡胶。用其加工生产的橡胶材料和制品总量达到3500万吨以上，概括起来可分成胎、管、带、板以及各类型材、胶件、胶液和胶鞋、胶布等十余类。它们涉及国民经济、人民生活以及国防军工、尖端高科技等方面，广泛用于减震、密封、粘接、耐磨、防腐、绝缘、导电等诸多领域，大多为橡胶与纤维、金属、塑料所牢固结合构成的橡胶复合体。在整个橡胶制品中，从用胶量来说，以轮胎最大，占50%以上，工业、医卫、文体三者占到30%，日用制品以胶鞋为代表，约占10%左右。橡胶制品主要消耗在交通、建筑、工业、科技等领域，其中以对交通和建筑的依赖性最大。当今，大约有65%左右的橡胶是用在汽车工业，使用的胶种也最多。一辆小轿车的用胶量已超过100公斤，其中轮胎为37.8公斤；各类橡胶制品达200余种，汽车上装用的橡胶制品现已占到汽车总成本的10%以上，它们大到轮胎、安全气囊，以及风扇带、刹车管、散热管、空调管、密封条，小至油封、O环、垫片、减震器、膜片等，分布于汽车的走行机构、发动机、车体等的传动、减震、密封、防尘、空调和安全等各个系统。 建筑用橡胶材料约占全部橡胶消耗量的15%20%，仅次于轮胎。除了工地施工用的各种工程机械和运输机具之外，主要是用在各类构筑物上面，用以防水、密封、抗震、隔音，如建筑防水橡胶卷材等。全世界构筑物接缝用的弹性密封剂，估计每年需求最少在50万吨以上，其中硅橡胶系列已接近一半，聚氨酯系列达到30%左右。此外，室内防尘、隔音的密封垫片，地基抗震的橡胶座垫等，近年来也成为高层现代化大厦、楼群广场不可缺少的材料。 2、轮胎成为橡胶工业最具代表性的行业。轮胎工业一直是橡胶工业的支柱性产业。轮胎工业不论在技术上和经济上都是橡胶工业水平的象征，其用胶量占到50%以上，并且还有上升的趋势。现在全世界的轮胎产量已达11亿条，销售额超过700亿美元。橡胶工业中的大型企业有80%都集中在轮胎行业。 世界十强轮胎生产厂家，近年年销售额均已在10亿美元之上。全球现有470家轮胎厂(中国占有55家)，分布在79个国家地区，而美国固特异、法国米其林和日本普利司通三大跨国公司即拥有152家工厂，占到36.6%，分设在69个国家和地区，产量占全球的54%多。 除我国之外，世界各国的轮胎厂绝大部分都在年产500万条、耗胶4.0万吨以上的规模。世界轮胎三巨头在本国之外，都有年耗胶在10万吨左右的世界级轮胎厂，并且还有全面显示高新技术、装备机器人的自动化示范生产线。韩国也建成了全球最大的轮胎工厂。 目前世界轮胎工业的发展特点：一方面是向十强厂家集中，同时十强之间也在拉大距离(前后相差10倍以上)，形成了第一集团(轮胎三巨头)、第二集团(三家跨国轮胎公司)和第三集团(四家大型轮胎公司)；另一方面是由美欧向亚洲地区转移。中国、日本和韩国在轮胎产量已开始超越北美地区。 2000年，中国的橡胶消耗量达到210万吨，轮胎产量1.2亿条。从用胶量上来说，连续三年超过日本的180万吨，跃居世界第二；轮胎产量约为日本1.7亿条的三分之二，位居世界第三。目前，美国、日本和中国成为世界轮胎三大生产国。最近十年来，美国仍保持世界橡胶工业的领先位置，橡胶消耗量占世界的20%(350万吨)，轮胎产量占全球的23%(250万条)，在信息产业等高新技术的带动下，其橡胶工业在技术上、经济上处于世界领先地位。 3、工业及生活日用品的结构变化在不断加快。随着橡胶工业以轮胎生产为主的趋势日益明显，工业制品及生活等其它橡胶制品相对来说用胶量增长缓慢。橡胶与塑料共混、复合以及树脂化的倾向则不断加强。 在工业制品中，除减震橡胶、橡胶丝等少数产品仍以天然橡胶为主外，不少都已为橡塑制品或为塑料制品所取代，其中以胶带、胶管和胶布制品最突出。 电线电缆原本是橡胶工业的一员，但从20世纪四十年代开始，已完全脱离橡胶工业而独立形成自己的体系。随后，石棉橡胶制品也分离出去形成了石棉橡胶工业。六十年代，伴随合成胶粘剂的迅速发展，橡胶胶粘剂与树脂胶粘剂相互形成了密不可分的关系，也逐步构成了胶粘剂及密封剂行业。 此外，从七十年代开始，由于胶鞋与皮鞋、布鞋和塑料鞋的相互渗透，出现了各种旅游鞋、休闲鞋、竞技鞋以及功能鞋等许多新品种。现代鞋已经打破了区分橡胶鞋和非橡胶鞋的自然界限。在鞋帮、鞋底上，常常是皮革、织物、无纺布、橡胶、塑料、橡塑共混物、热塑弹性体等多种材料复合、组合使用；在造型设计上，相互模仿；四鞋之间的差异不断缩小，从外观上已很难识别。胶鞋与与其它鞋类正逐渐融合成一个单独的鞋靴品工业。 世界鞋靴已同服装并列为国际间的大宗贸易商品，年产量已达100多亿双，其中对外贸易量超过40亿双，全球销售额在500亿美元。当前，鞋靴的生产主要集中在东亚地区，并已由韩国、中国台湾、中国香港转到了中国大陆、泰国和印尼等发展中国家。1998年，我国鞋类产品生产达到了60亿双，出口150多个国家地区，占世界鞋靴市场的一半以上，年创汇约90亿美元，成为世界最大的鞋类产销大国。在60亿双鞋中，能区别属于橡胶鞋的不过12亿双，青岛双星集团已进入全球最大的胶鞋生产厂家。 4、非橡胶工业和非橡胶制品的橡胶用量比例不断扩大。近年来，橡胶工业之外的非橡胶制品橡胶用量比例现已占到世界总橡胶消耗量的的20%，尤其是合成橡胶更高达28%以上，并且还有继续上升的趋势。 塑料工业现已成为橡胶工业之外的最大用胶行业，每年作为弹性增进材料而用的橡胶，约有80万吨。其中，60%以上的是以乳胶形态使用的。在建筑施工中，为增强沥青铺路材料、混凝土构件弹性以及其它防水、粘接为目的而使用的橡胶，全球约达30万吨，其中20%为乳胶。此外，纸加工和纤维处理用的橡胶，更高居全球乳胶消耗量的榜首，已分别达到120万吨和18万吨以上。利用橡胶弹性改性塑料，可使塑料的弱点得到极大改善，因而应用范围和用途不断扩展，现已成为塑料工业的重要改性材料。同样，以橡胶改性的沥青也成为建筑工程铺路的良好材料。混有乳胶的高强度纸，更是防破包装纸、彩色印刷纸等高级纸张不可缺少的。用乳胶处理纤维，具有比其它粘接材料更大的优越性，已成为纤维工业难以离开的材料。此外，橡胶还是电工行业中高中压电线电缆的重要绝缘材料，也是胶粘剂的最主要黏性材料。它们的耗胶量都已分别达到20万吨左右。近年来，橡胶更进而发展成为电子信息、火箭推进剂等高新技术领域的粘接材料。 橡胶已不再是橡胶工业的单一专用原料。非橡胶工业用的橡胶领域正在迅速发展扩大，并形成了众多的橡胶工业之外的非橡胶制品。 5、新一代橡胶在不断地推动着橡胶工业的工艺技术革命。橡胶制品用的原料从单一传统橡胶实现了多元化。被人们称之为第二代和第三代橡胶的液体橡胶、热塑弹性体在橡胶工业中初露头角，为橡胶工业的工艺技术革命提供了新的方向。另一方面，被人们视为类橡胶弹性体的可交联性塑料，诸如改性的聚氯乙烯、聚乙烯、聚乙烯醋酸乙烯、氯化聚乙烯等一类材料也成了橡胶制品重要的代用原料。在液体橡胶中，以聚氨酯的发展尤为突出。用液体聚氨酯加工橡胶制品可以省去复杂的成型工序，并使成型与硫化直接联结在一起，大大简化了橡胶加工工艺；特别是在海绵等方面，由于聚氨酯泡沫材料克服了橡胶易老化的缺点，现已基本取代橡胶，成为聚氨酯的一统天下。目前，世界聚氨酯的产量超过800万吨，约接近橡胶消耗量的一半，其中作为橡胶工业用的已占到八分之一左右。热塑弹性体是具有橡胶性能，并可采用塑料工艺加工的新型材料。近些年来，它以每年6%7%高出橡胶消耗量约一倍的速度增长，现已占到整个橡胶消耗量7%8%。热塑弹性体主要以工业制品为主，广泛用于胶管、胶鞋、胶板、胶布以及各种型材方面。它的特点是可利用现有塑料加工设备生产，同时又可与塑料、橡胶随意共混。热塑弹性体的出现和发展，使橡胶工业以“硫化”为其特征的特点开始逐渐消失，并与塑料加工逐步融合。 6、橡胶高新技术产品为橡胶工业开辟了新的经济增长点。近年来，为适应高新技术产业化需要而出现的高新技术橡胶材料和产品，成为推动橡胶工业发展新的经济增长点。 具有新特性的橡胶高新技术材料，见于市场的已不不数十种。虽然它们的用胶量目前尚很小，但附加价值很高，增长速度很快，在工业制品当中已开始占据一定地位,将来有可能形成一个新行业。当前，发展最快的有：电子信息、密封阻尼、办公自动化以及家电等方面用的高新技术橡胶材料。这些材料绝大部分为橡胶化学改性、橡胶塑料共混以及采用各种方式复合的产品，多数已成为橡塑难分的高分子功能性材料。 随着高新技术的飞速发展，许多传统的橡胶制品也开始实现高性能化和功能化。它们遍及从轮胎、工业制品到胶鞋等各个方面，主要有：绿色轮胎、智能轮胎、同步带、节能带、防爆胶管以及各种功能鞋，还有各种密封、减震、传印、感应橡胶件等等。这些在传统橡胶产品基础上利用高新技术改造的橡胶制品，为橡胶工业今后的发展开辟了新的途径。 （三）21世纪世界橡胶工业面临的几大问题 1、环境问题。粉尘污染一直是橡胶工业最大的问题。尤其是炭黑运输、配料以及混炼造成的污染使操作工人和周围环境深受其害。 炭黑是目前橡胶补强唯一最好的配合剂，没有炭黑补强，橡胶的使用价值就会大大降低，甚至制不出橡胶制品。可以说没有炭黑，就没有橡胶工业。但另一方面，炭黑对橡胶生产所带来的污染，是威胁橡胶工业的最大问题。为解决这个问题，许多橡胶厂采用密闭式运输配料和混炼的方式，实行密封生产，防止炭黑溢出污染。这虽使粉尘飞扬问题有所缓解，但设备投资和动力消耗大为增加。同时，庞大的炼胶设备系统使生产复杂化，大型密炼机的功率最高已达到3000KW，使本来受噪音困扰的橡胶厂，又出现了噪音污染问题。 另外，在橡胶混炼和硫化过程中，工作温度可达140180。胶料在高温的状态下逸出的雾气和烟气常使操作人员呼吸困难，同时吸附大量对身体有害的物质。尽管许多发达国家已禁止使用有毒性的防老剂、硫化促进剂和塑解剂等配合剂，并对炼胶硫化过程产生的气体进行监控。但复杂的致癌因素，至今难以做出科学的结论。近年来，随着硫化工艺日趋高温化，有的甚至达到200，烟气对环境的危害进一步加大。此外，在胶鞋、胶布、胶浆等生产过程中要使用各种各样的有机溶剂，他们大多有很大的毒性。这些溶剂的大量挥发，常使人慢性中毒。他们不仅恶化生产环境，而且容易引发工厂火灾。 还有使用过的废旧橡胶制品由于用后难以回收，且无法自然分解，在许多国家已堆积如山。这些废旧橡胶物资，也形成了一大社会公害。 从上可以看出，保护橡胶生产环境，使用无污染无毒害的材料，生产环保型橡胶产品，已成为世界橡胶工业面临的重大课题。 2、资源问题。天然橡胶历来被视为最重要的国际战略物资之一。由于同国防军工军需的关系极为密切，因此橡胶工业被视为准军事工业。但目前世界橡胶工业的发展受到一些因素的制约。 第一、天然橡胶种植受地理条件限制较大，其产销受制于发达国家，价格起伏不定。世界天然橡胶生产大多集中在东南亚一带的热带、多湿、无风地区。种植地域极受限制。此外国际橡胶市场受发达国家支配，国际市场价格经常大幅波动。吨价1000美元左右的橡胶，最高可涨到2000美元，最低跌到600美元，这种情况常给橡胶企业生产带来难以预测的因素。 第二、天然橡胶为农林结合的产品，从种植采集到加工生产制约因素较多，周期长（投入产出达57年）、产量低（亩产最高百余公斤）。同时每年还受自然灾害袭击。天然橡胶的提取加工技术也比较复杂，受树种、树龄、地域、季节割胶方法以及加工技术的影响，产生的橡胶质量变化很大，性能很不均匀。 第三、合成橡胶工业受石油危机的影响，前景不容乐观。占橡胶工业原料大头的合成橡胶来源于石油，为石油化学的下游产业，橡胶工业约有70%左右的原材料来自石油资源。因此橡胶工业在很达程度上受石油形势的制约。但石油资源是不可再生资源，以现有探明储量，最多只能再用88年，世界石油资源短缺将严重影响橡胶工业的发展。 3、灾害问题。橡胶工业是机械与化学共存结合型的工业，既有机械伤害的危险环境，又有化学高温、高压、易燃、有毒的生产特点。人员机伤致残、中毒致病以及工厂设备爆炸、引发火灾等现象时有发生，给工人身心健康和企业财产带来严重威胁和损失。 4、创新问题。橡胶从形成工业以来，虽然在机械化自动化方面有所发展，但基本生产流程、主要工艺设备多年来并未出现根本性的改革。生胶造粒、粉末橡胶、连续混炼等研制长达半世纪之久，最终仍离不开块状橡胶和间断混合的开炼机、密炼机。 橡胶工业长期受粘弹性的制约，难以实现机械化、自动化，这不利于橡胶工业现代化的发展。即使在橡胶工业发达国家，现在人均橡胶年加工量也不过10吨左右，劳动生产率远比其它工业部门低，工艺流程几十年没有大的变化。创新，现已成为关系橡胶工业生死存亡的大事。（四）21世纪世界橡胶工业发展趋势 1、新原材料的开发。目前在橡胶工业中，轮胎对天然橡胶的依赖性依然很大，使用比例在不断回升；而工业制品则是天然橡胶不断减少，树脂用量明显增加，因而急需开发新一代能满足上述要求的合成橡胶。 1) 开发一种能完全取代天然橡胶的合成橡胶。由于高分子设计技术取得了突破性进展，现已出现了可调分子量的溶聚丁苯橡胶，并成功地用在了轮胎上，实现了轮胎材料的又一次革命。这种橡胶的产量正不断扩大，将来有可能超过传统的丁苯橡胶。有的科学家又在重新致力于新的合成天然橡胶研究，以打破天然橡胶的垄断地位。 2) 热塑弹性体（TPE）。热塑弹性体（TPE）同时兼具橡胶的物理机械性能和塑料工艺加工的双重性格，是完全改性的新一代合成橡胶，已开始取代一部分传统合成橡胶，发展前景看好。目前，全球热塑弹性体的产销量已超过1.2106t，占橡胶产销量的8以上，现在，许多工业制品以及胶鞋等都开始大量使用TPE材料，每年以78速度飞快发展，2010年可达2.5106t以上。 TPE使橡胶制品生产工艺大为简化，废料可以回收利用，又能减少混炼电能，已成为取代传统橡胶的理想材料。最大缺点是耐热性低，一般不超过80100，滞后损失也大，因而扩大发展受到较大限制。 3) 液体橡胶。液体橡胶是革新橡胶工业工艺最根本的途径。它使复杂耗能的固相加工改为简短的液相加工，省去了笨重庞大的工艺加工设备，大大简化了成型工序，使材料混合与成型硫化实现一体化。 液体橡胶中最引人注目的是聚氨酯弹性体，产量已达100多万吨，其中鞋类和微孔弹性泡沫材料分别耗用30多万吨，弹力纤维1105t。现已成功地用在胶带、胶管、胶辊等不少橡胶制品上。近年来，人们用其大量生产自行车胎、实心胎、工业轮胎及农用轮胎等慢速轮胎。它们经久耐用，并可着成各种颜色，改变传统橡胶制品多年黑色一贯制局面。缺点是成本价格始终降不下来，作为骨架用时的机械强度还无法同纤维材料相比。 4) 利用高强度橡胶加入新的刚性大的补强填料，以达不用纤维骨架的目的。这也是当今橡胶工业研究开发的又一方向。它的好处是，可以充分利用现有生产设备，使产品结构简化，降低成本，提高竞争能力。类似的研究还有：保持有规律构性、采用交互聚合、光聚合等高新技术的延伸结晶性橡胶等等。 2、新工艺的开发。当前橡胶工业新工艺的开发研究，主要集中在成型和硫化上面。在成型方面，着重解决减少工序和精密加工问题。研究实施压延、压出精密化、材料复合化，进而做到成型简易化和一体化。例如轿车轮胎、编织胶管、钢绳运输带的成型自动生产线。硫化方面的研究方向是，设法与成型联动结合，实施成型、硫化上下工序一体化、连续化。现已实现的有胶管、胶带、避孕套、手套自动生产线。新工艺开发的主要措施方向为：（a）用PLC、CPU控制全过程，实现橡胶加工计算机化、设备自动化、产品高精度化、生产调控自由化。（b）用射线硫化、微波硫化、油载体硫化以及超声预加热硫化等方式，缩短硫化时间，改进产品质量性能。（c）通过电机高性能化、传动机构高效化，使橡胶加工机械进一步自动化、小型化和功能化，逐步达到省资源、省场地的目的。（d）使用小型传感技术、激光技术、IT技术等检查胶料、半成品和制成品的质量规格、外观缺陷，检测现场生产环境，监测生产线安全和事故报警。 具体到橡胶产品来说：（a）轮胎生产技术的要点是以成型为中心，实现部分自动化和精密化，并在进一步降低成本的基础上，使轮胎更趋高性能化、结构简单化和轻量化。（b）运输带和传动带以工艺机械化为方向，达到省力、省人的目的，力争压延、成型、硫化联动化，并通过使用高性能、多功能材料简化产品结构，降低成本，达到环保节能的要求。（c）对胶管来说，小口径胶管（550mm）主要是实现从胶料混炼到成型乃至硫化全过程的生产一条龙，大口径胶管（200900mm）是设法摆脱手工作业，减轻劳动强度和提高生产效率。（d）胶布和其它大型工业制品（如胶辊、护舷、抗震器件等）是通过机械化流水、机械手操作，以节省人力和提高效率；通过推行系统控制和仿真技术，使质量的均一可靠性和使用寿命得到保证。 总之，世界橡胶工业的生产技术是向着两极的方向发展。一方面是追求低成本化（包括提高生产效率，使用廉价原材料），使产品结构简易化、工艺直流化；另一方面是进一步走向高性能化（包括提高特性，增加功能），减少不均一性差异，使质量得到彻底保证。归纳起来即：提质降耗，高性能低成本。 展望混炼的新工艺，出路在于橡胶新材料的出现和现有材料形态的改变。例如：（a）开发新的液体橡胶，采用液体混合方法；（b）研究新的粉末橡胶，改用粉体混合方法；（c）预先在天然橡胶园、合成橡胶生产厂内，在乳胶状态湿法制成炼胶，再进行混炼；（d）配合剂事先造粒，使之易于均匀分散，缩短混炼时间，提高胶料质量；（e）使用相溶化剂，改善橡胶、塑料混合的相溶性，改进炭黑与聚合物的结合性，使混炼质量均匀；（f）使乳胶混合方法（胶体磨、球磨机）扩大利用在橡胶工业上，扩展纳米材料的应用。 3、新产品的开发。21世纪橡胶工业新产品的开发，大体上朝着以下几个方面发展：一是换代范围迅速扩大；二是更新速度日趋加快；三是技术含量不断提高；四是功能特性日臻齐全。产品结构呈现出调整改革的局面。 1）环保型产品。开发环保型橡胶产品已成为21世纪橡胶工业技术发展的重中之重。例如，减少废气排放的低燃料轮胎，乘座舒适的低噪声轮胎，保持生态环境的绿色轮胎，防止物料飞扬的封闭式输送带，阻止石油海上污染扩散的拦油栅，以及高速公路、建筑构筑物减少噪音扩散的隔音板等。 2）安全型产品。现已成为橡胶工业技术开发的新方向。如保护司机的汽车安全气囊，轮胎出现爆破后仍可继续行驶的安全轮胎，控制井下火灾的自动停机阻燃输送带、阻燃胶管和导风筒及电工用的各类绝缘用品。 3）节能型产品。重点发展的有节油轮胎、节能带、农田灌溉节水胶管、保水地膜胶片，以及其它节油、节电、节水用的制品等。 4）高性能产品。高性能化是橡胶工业产品升级换代的重要标志。轮胎方面最受推崇的为高速抗湿滑、行驶低滚动阻力和无噪声振动三位一体的高性能轮胎、智能轮胎。胶带方面有无声高速带、无级变速带；胶管方面有高脉冲胶管、超高压胶管，以及其它高性能橡胶产品等。 5）多功能型产品。除了前已提到的功能性材料之外，作为制品还有胶鞋、避孕套等一系列生活用橡胶制品。已开发的有：除胶鞋外现已从日常生活必用品、劳保用品、体育用品正迅速向旅游休闲品、时装艺术品、医疗保健品、运动竞技品方向发展。新近开发的品种如磁热保健鞋、加药医疗鞋、静电避雷鞋、红外保温鞋、充流体运动鞋、气垫鞋、计算机跑鞋、夜光鞋、行水鞋、音乐鞋、飞行鞋等等，品种样式达千种之多。避孕套方面，随着全世界性病、爱滋病的泛滥，控制世界人口和计划生育的深入，各种新品种避孕套不断涌现，并出现了女用避孕套。 6）高附加值产品。主要是技术含量很高的一些高新技术橡胶材料，主要有：感光橡胶、导电橡胶、磁性橡胶、亲水橡胶、形状记忆橡胶、生体橡胶，其种类可达20多种以上，并且还在继续开发新的多功能性橡胶。 7）新领域橡胶产品。橡胶工业产品在建筑、海洋、沙漠开发中的发展潜力很大，今后将会不断扩大。 建筑领域发展最快的有抗震橡胶。已从原来国家要害部门、指挥系统迅速扩大到高层民用建筑、公用建筑，产品日渐大型化。还有在铺路沥青中掺入SBS橡胶或硫化胶粉，在混凝土水泥中混入乳胶、微细胶粉等。 海洋开发领域主要是各类探测、钻探及采油、输油等用的巨型胶管，最大的直径已超过1m。沙漠领域除沙漠轮胎之外，还有更多防沙、保水橡胶器材正在开发。 4、现有传统产品的低成本化开发。世界各国的橡胶工业都在努力通过不断降低成本来维持生产，保持最低的利润。（a）研究使用廉价、易得、体轻的原材料；（b）优化设计，简化产品结构；（c）减少工序，提高生产效率；（d）减少工艺损耗，节约原材料；（e）加强科学管理，提高产品合格率；（f）产品轻巧化、小型化、长寿化。 总之，对现有生产产品逐步实现低成本化，也是技术开发工作的一个重要方向，今后橡胶工业将加快淘汰落后的、无利亏损以及没有竞争力的产品及耗能大、污染严重、没有发展前途的老产品。市场上多年严重饱和的斜交胎、平型传动带、夹布胶管等产品，将逐步退出历史舞台。 对我国众多的老橡胶企业来说，必须要不断地改进设计技术、制造技术，尤其是管理计划和使用技术，产品在市场上才有竞争力。 5、生产废料回收和废旧橡胶物资再生利用的开发。为适应21世纪的要求，解决当前社会环境污染和现有资源不足的严重问题，各国橡胶工业对生产过程中产生的废料回收和废旧橡胶制品的再生利用都十分重视，展开了一系列开发研究。 一是对橡胶工业生产中出现的各种废料采取下列一些措施：（a）研究设计不产生废料的工艺；（b）对不可避免出现的废料，设法做到100%的回收利用；（c）广泛使用焦烧防止剂，控制炼胶、压延、压出工艺出现自硫胶。对偶尔产生的自硫胶用新的化学塑解剂塑化，加工成返回胶使用；（d）对硫化过程中出现的边角废料和废品全部实现再生利用，制成简易再生胶或作为热能燃料利用。 二是大力回收利用社会上的废旧橡胶物资。目前，在轮胎方面主要有：（a）原形利用。有同等使用价值的，制成翻新轮胎。有别种使用价值的供做非机动车辆、渔礁、交通标志等其它用途。（b）材料利用。研究用各种机械粉碎法、化学活性法、生物分解法加工制成各类厘米级的胶块，毫米级的胶粒以及微米级的胶粉。分别用于体育场馆、田径跑道，橡胶工业用的再生胶和活性胶粉，塑料改性，建筑用铺装材料、防水材料、水泥改性材料，还有农业上的植物保水剂、土壤疏松剂等。（c）热能利用。将废旧橡胶燃烧或热裂解、除利用其热能外，回收分解油、炭黑及金属等多种有用物质。总之，未来的橡胶工业将向着没有废料、不产生污染、资源能循环利用的方向发展。三、中国天然橡胶产业发展现状 （一）中国天然橡胶生产现状 中国的植胶业是在被世界橡胶权威列为“植胶禁区”的北纬18-24度地区发展起来的。它为我国的国民经济发展和现代国防建设作出了重大贡献。经过四十多年的发展，我国现有橡胶种植面积60.838万hm2(约946.76万亩)列世界第四位，占世界植胶总面积的6.2%,其中海南37.06hm2,云南17.62hm2,广东5.131万hm2，广西0.863万hm2,福建0.165万hm2。1999年全国天然橡胶总产量达到48.96万吨,列世界第五位(仅次于泰国、印度尼西亚、马来西亚、印度)，占世界总产量的7.04%,其中,海南29.45万吨,云南16.76万吨,广东2.62万吨,广西0.15万吨,福建0.014万吨。全国橡胶平均产量为1109.85kg/hm2,达到世界开割胶园的平均水平,其中,海南平均每公顷产量为1050kg/hm2,云南1572kg/hm2,广东576kg/hm2,广西304.95kg/hm2,福建390kg/hm2。植胶业已成为我国热带地区的农业支柱产业，不但提供了我国国防和工业需要的部分天然橡胶，而且对该地区的社会、经济发展和环境改善发挥了积极的作用。 改革开放以来，我国天然橡胶消费量在不断提高，从1993年开始，消费量首次超过日本仅次于美国而成为世界上第二位天然橡胶消费大国。1997年全国天然胶消费量达到90万吨（美国为104.4万吨，日本为71.3万吨），2000年，全国天然橡胶消费量近100万吨。其中70%用于轮胎制造业，30%用于胶鞋、医用胶管、手套、避孕套等非轮胎产业。 从生产和消费情况来看，中国的天然橡胶自给率仅为50%，既是世界上天然橡胶的消费大国，也是主要进口国之一。1996年进口45.3万吨，1997年进口41万吨。1996年7月17日秦华孙大使代表中国政府在第三次国际天然橡胶协议上签字，说明中国在世界天然橡胶贸易领域举足轻重。2000年进口85万吨，超过日本，成为仅次于美国的天然橡胶进口大国。 （二）21世纪初中国天然橡胶需求预测 天然橡胶需求有多种预测方法，但由于所采用的方法和根据不同，结果也不同。我们采用历史资料进行模拟分析，结合橡胶工业制品产量和人均消费量进行综合论证来预测我国21世纪初的天然橡胶需求量。 1、使用模拟预测法得出以下结论：到2003年我国天然胶消费量将突破100万吨，到2005年将达到108.8万吨，2015年达到141.06万吨，2030年将达到189.43万吨。 2、人均耗胶量法预测。人均耗胶量是一个衡量潜在消费增长的指针。2000年我国人口突破13亿，到2005年达到13.8亿，到2015年达到14.9亿，到2030年将达到16亿。我国目前人均天然橡胶消费量约为703g，世界人均天然胶消费量约为1076g，假设国民经济按现有速度持续发展，按目前世界人均耗胶水平来进行预测21世纪初中国天然胶消费量，则分别为：2000年139.88万吨；2005年为148.48万吨；2015年160.32万吨；2030年172.16万吨。按国内人均消费水平预测结果为2000年91.30万吨；2005年97.01万吨，2015年104.9万吨，2030年112.64万吨。 3、根据车辆数预测。汽车数量也是估计天然橡胶消费量的一个适用指标，因为70%左右的天然橡胶是用于轮胎和运输车辆部件的制造。据预测2010年中国汽车产量为600万辆，将是1997年的4倍。按此速度保守地推算，即按现有消费量85.5万吨的60%推算，并保持非轮胎用胶不变，到2000年中国天然胶消费量将达到109.1万吨，2005年达到168.1万吨，2010年达到227.1万吨，2015年达到284.1万吨，2030年为461.10万吨。 综上所述，专家认为，取模拟法和消费量法的三种预测结果的平均值比较切合实际，结果列于下表。 21世纪初中国天然橡胶需求预测结果（万吨） 年份 需求量 2000 107.95 2005 118.13 2015 135.43 2030 158.07 (三) 21世纪初中国天然橡胶产量预测 中国宜胶地资源。中国宜胶地约为97.33万hm2，随着各垦区作物结构的调整，估计植胶面积可达到66.667万hm2左右，主要分布在海南、云南、广东、广西、和福建南部。目前植胶面积为60.838万hm2，占91%。 从科技发展和增产潜力来看：从50年代到90年代，中国通过提高科学技术水平使橡胶单产的平均年增长率达到12.1%。根据历年来的单产水平预测，到2000年橡胶平均亩产可达到1161.3kg/hm2，2005、2015、2030年可分别达到1281.15kg/hm2、1520.7kg/hm2、1880.25kg/hm2。从2000年到2030年橡胶单产的年增长率为2%的可能性很大，因为目前推广或将要推广的品种，产胶潜力大，再辅以高效栽培措施，到2015年平均亩产突破1500kg/hm2，到2030年突1650kg/hm2或以上是可能的。 综上所述，到2000年全国开割面积达到41.33万hm2，其中海南29.333万hm2，云南12万hm2，其它5.333万hm2，总产可达70万吨；2015年-2030年如要提高总产则需再适当扩大植胶面积，使开割面积保持在46.667万hm2以上，届时由于多抗超高产的胶木兼优品种及新型产量刺激剂及微割等采胶新技术的推广，单位面积产量达到1650kg/hm2，总产可望达到77万吨。 因此，21世纪初中国天然橡胶产量预测值分别为：2000年48.83万吨、2005年58.57万吨、2015年70.00万吨、2030年77.00万吨。调整后的天然橡胶总产年增长率为1.8%。 （四）中国天然橡胶生产技术发展趋势 新世纪，由于我国一方面由于对天然橡胶的需求量大幅度增加，给橡胶业的发展带来了难得的机遇，另一方面也将带来严重的冲击。经济效益提高必须建立在生产率提高的基础上；同时，随着占世界产胶量3/4的东南亚国家工业化进程的加快，新兴产业与植胶业对劳工的争夺将愈来愈高。因此，如何提高橡胶生产尤其是占橡胶生产劳动投入80%左右的采胶生产的劳动生产率，将是21世纪植胶业面临的主要课题之一。近十年来，由于在全国植胶区大力推广应用低频乙烯利刺激割胶制度和扩岗割胶，割胶生产率得到前所未有的提高，仅海南农垦就减少了胶工8.21万人，减员53.3%，对降低成本，提高效益，增加胶工收入发挥了重大作用。但是离形势发展对植胶业的要求，特别是我国加入WTO后面临的严峻形势，还有很大的距离。从长远来看，在采胶生产上，现行的手工胶刀采胶和收胶方法终将被淘汰。从现有技术来看，提高采胶生产率还是大有可为。首先，在割胶制度，全国农垦系统都进行了割制改革，推广d/3、d/4割制，d/5割制也在海南、云南、广东进行试验和小规模应用，取得了阶段性结果，在广度和规范化上走在其它植胶国家的前面。但地方民营胶园的发展不平衡，还有较大的潜力。在近期，农垦系统应注重低频割制（d/5以上）的进一步试验和推广。地方民营胶园应注重割制改革的全面推广。其次，在收胶上，应逐步把胶园凝固提到议事日程上来，可