迷宫式压缩机ppt课件

迷宫式压缩机 主讲人 高晓彬 概述 迷宫压缩机是指活塞与气缸壁 活塞杆与填料之间采用非接触式迷宫密封技术的一种新型压缩机 迷宫式活塞压缩机的密封结构为非接触式 活塞及填料函均依靠迷宫进行密封 这样不仅可保证排出的气体不带润滑油 而且不产生磨屑粉尘 同时也不会因气体中含有固体颗粒而影响它的密封性能及使用可靠性 工作原理 1 压缩过程活塞从下止点向上运动 吸 排汽阀处于关闭状态 气体在密闭的气缸中被压缩 由于气缸容积逐渐缩小 则压力 温度逐渐升高直至气缸内气体压力与排气压力相等 压缩过程一般被看作是等熵过程 2 排气过程活塞继续向上移动 致使气缸内的气体压力大于排气压力 则排气阀开启 气缸内的气体在活塞的推动下等压排出气缸进入排气管道 直至活塞运动到上止点 此时由于排气阀弹簧力和阀片本身重力的作用 排气阀关闭排气结束 至此 压缩机完成了一个由吸气 压缩和排气三个过程组成的工作循环 此后 活塞又向下运动 重复上述三个过程 如此周而复始地进行循环 这就是活塞式制冷压缩机的理想工作过程与原理 迷宫密封的原理 迷宫式压缩机系统结构 组成部分 迷宫压缩机由三部分组成 一 气缸压缩部分二 曲轴箱传动部分三 隔离区域部分 一 气缸压缩部分 是完成气体增压 为 迷宫 无油部分 主要由活塞和气缸组成 活塞 迷宫式压缩机的活塞与气缸的接触面采用迷宫密封 即梳齿密封 结构 迷宫密封与活塞环密封 如左图所示 活塞环密封是靠活塞环与气缸紧密接触形成密封 此种密封必然会造成活塞环 气缸的磨损 间接使气缸发热迅速 迷宫密封可避免以上弊端 二 曲轴箱传动部分 曲轴箱传动部分作用 传递压缩过程的动力 并对活塞进行精确导向定心 为有油部分 三 隔离区域部分 隔离区域部分 充以惰性气体 将压缩部分 无油 与曲轴箱 有油 部分隔离开来 迷宫压缩机特点 1 非接触式密封结构 活塞与气缸间 填料与活塞杆间 2 压缩气体绝对不含油 3 无活塞环 导向环等易损件 4 由于活塞与气缸间属非接触密封 故压缩气体中无任何污染 5 由于活塞运动过程是一个无磨损的过程 故能保证长期可靠运行 6 活塞杆导向定心极为严格 7 可实现整机密封无泄漏 8 加工制造精度高 迷宫压缩机的分类 一 按压缩机的气缸位置 气缸中心线 可分为 1 卧式压缩机 气缸均为横卧的 气缸中心线成水平方向 2 立式压缩机气缸均为竖立布置的 直立压缩机 3 角式压缩机 气缸布置成L型 V型 W型和星型等不同角度的 卧式 V型 立式 迷宫压缩机的分类 二 按压缩机气缸段数 级数 可分为 1 单段压缩机 单级 气体在气缸内进行一次压缩 2 双段压缩机 两级 气体在气缸内进行两次压缩 3 多段压缩机 多级 气体在气缸内进行多次压缩 迷宫压缩机的分类 三 按气缸的排列方法可分为 1 串联式压缩机 几个气缸依次排列于同一根轴上的多段压缩机 又称单列压缩机 2 并列式压缩机 几个气缸平行排列于数根轴上的多级压缩机 又称双列压缩机或多列压缩机 3 复式压缩机 由串联和并联式共同组成多段压缩机 4 对称平衡式压缩机 气缸横卧排列在曲轴轴颈互成180度的曲轴两侧 布置成H型 其惯性力基本能平衡 大型压缩机都朝这方向发展 适用范围 1 介质 可压缩各种烃类气体 CnFm N2 O2 NH3 CO2 CO VCM 低温气体等 2 性能参数范围 流量 6000m3 h 压力 32MPa 功率 1200kW迷宫压缩机是一种无油润滑而又具有良好密封性能的压缩机 节流密封是迷宫压缩机设计的基本原理 属于非接触式密封 设计上无活塞环 支承环和填料环 使迷宫压缩机具有极高寿命和可靠性 适用范围 采用节流密封的迷宫压缩机对介质的洁净度要求不高 因此 用于乙烯 丙烯 火炬气等含有粉尘 颗粒气体的工艺处理特别奏效 采用无油润滑的迷宫压缩机其压缩介质可以做到绝对无油 在氧气 高纯氮 食品等级介质的压缩和输送过程中 具有其它压缩机无法比拟的优势 迷宫压缩机的结构分为闭式和开式 迷宫压缩机的压缩介质除空气外 还包括 O2 N2 CO2 CO CH4 C2H2 NH3 CI2 BF3 HCI等 常见故障 1 气体温度太高 2 级间压力太高或太低 3 气体流量太小 4 油压下降 5 油温太高 6 压缩机工作不正常 7 压缩机发生振动 1 气体温度太高 可能原因 1 吸入温度太高 2 排出阀损坏 处理措施 1 控制前级冷却器 2 更换并处理 2 级间压力太高或太低 可能原因 1 二级入口阀泄漏 2 活塞环密封件磨损 3 冷却器冷却效果不好 4 压油操作时串压 处理措施 1 更换并处理 2 检查 更换 3 调节冷却水流量 4 认真操作 3 气体流量太小 可能原因 1 活塞环密封件磨损 填料泄漏 2 吸入阀组装不正确 3 旁路阀泄漏 处理措施 1 有必要时 更换部件 2 检查阀组件安装情况 3 开副线控制并处理旁路阀 4 油压下降 可能原因 1 油过滤器脏 2 油面高度太低 3 油太稠 起动时温度太低 4 轴头泵损坏 处理措施 1 切断并清洗过滤器 2 加油 3 接通油加热器 4 检查并更换 5 油温太高 可能原因 1 油冷却器水量少 2 油冷却器脏 3 在使用温度下油粘度高 4 传动部件损坏 处理措施 1 补充控制水量 2 清洗油冷器 3 选择正确类型的油 4 检查并更换 6 压缩机工作不正常 可能原因 1 阀门松脱 2 活塞松脱 3 十字头一活塞杆联接松脱 4 联接杆螺钉松脱 5 在气缸里有凝液 水击 6 轴承磨损 7 驱动联轴节磨损 处理措施 1 检修阀门弹簧组件 拧紧阀盖螺钉 2 拧紧活塞固定件 3 拧紧连接处 4 拧紧螺钉 5 排放冷凝液 6 检查磨损情况 必要时更换轴承 7 更换磨损件 7 压缩机发生振动 可能原因 1 管道系统共振 2 地面共振或建筑物共振 处理措施 1 控制系统的振动频率并检查吊支情况 可加支撑 2 测定地面或支座的自然频率 变更支座 迷宫式压缩机的安装 以聚丙烯2D 140MG 1 52 7 03 45 13型氮气压缩机 4000 K 1102 1103 为例进行说明 本压缩机为两列两级迷宫立式压缩机 整体撬装 气缸为无油润滑 水冷式双作用 工艺气由0 703Mpa G 压缩至4 513Mpa G 为单层平面布置 迷宫式压缩机的安装 主要技术规范 1压缩机a 排气量 吸入状态 1 52m3 minb 各级吸气压力0 703 1 812Mpa G c 各级排气压力1 812 4 513Mpa G d 各级吸气温度40 40 e 各级排气温度141 135 f 循环水进水温度30 g 循环水排水温度40 h 进水压力0 45Mpa G i 回水压力0 25Mpa G j 润滑油压力0 35Mpa G k 压缩机转速585r minl 轴功率64Kwm 活塞行程140mmn 气缸直径145 100mmo 噪声 85dB A p 机组重量19600Kgq 最大零件重量2978Kg 气缸部件 r 传动方式异步电机直接传动s 机组外形尺寸 长 宽 高 6000 x3500 x2900mm介质 氮气 迷宫式压缩机的安装 2电动机a 型号YBX3 355S 10Wb 型式异步电动机c 额定功率90Kwd 额定电压380Ve 额定转速585r minf 电机重量1526Kgg 防爆等级dIIBT4 迷宫式压缩机的安装 主要结构特征 1机身机身带有油池和十字头滑道 材料为QT350 22L 用来安装曲轴 连杆 十字头 机身上设有冷却液的进出口 十字头滑道使用润滑油冷却 机身上装有电加热器及油池液位视镜 迷宫式压缩机的安装 2曲轴曲轴材料为35CrMo 它由主轴颈 曲柄销 拐臂及平衡铁等组成 两列曲柄互成180 通过联轴器与电机相连 润滑油由机身侧进油口通过轴瓦进入曲轴上的油孔 经过连杆体内油孔流向十字头销并润滑十字头滑板 迷宫式压缩机的安装 3连杆连杆是由35CrMo制成 它由连杆体和连杆盖组成 它们通过两根连杆螺栓 螺母将两体式连杆大头轴瓦组成一体 连杆大头轴瓦为薄壁轴瓦 小头轴瓦为整体式 材料锡青铜 大小轴瓦的工作间隙见本说明书的间隙表 连杆体有接通曲轴与十字头销的油孔 注意 为保证安全运转 连杆螺栓工作时间累计超过16000小时 必须报废更换 迷宫式压缩机的安装 4十字头十字头是铸造成型的整体件 与滑道接触面浇铸锡基轴承合金 通过楔块与活塞杆连接 迷宫式压缩机的安装 6气缸本机设有两个气缸 为一体式 一 二级缸均为双作用 材料为QT350 22L 水冷却式结构 进排气口为侧进侧出 气缸内壁上开有迷宫槽 迷宫式压缩机的安装 5导向轴承导向轴承与活塞杆的间隙较小 是用来防止活塞的径向偏移 其间隙值见间隙表 导向轴承上端设有刮油环 刮油环是用来刮下黏附在活塞杆上的润滑油而设的 7活塞与活塞杆活塞体开有迷宫槽 活塞与缸体之间有间隙 间隙值见间隙表 一级活塞体材料为45号钢 活塞杆材料均为20Cr13 二级为整体式活塞体 材料为20Cr13 迷宫式压缩机的安装 8气阀气阀是压缩机重要部件之一 本机气阀采用网状阀结构 气缸气体的吸入和排出是通过气阀阀片的开闭来实现的 气阀在阀片两边气体压差下自动开启 在均匀布置升程限制器上的弹簧的作用下自动关闭 阀片的升程 弹簧特性及弹簧力大小直接影响气阀的能量损失和阀片寿命 而弹簧力大小的确定与压缩机转数 气阀工作压力 气阀中气体的流速 气阀运动零件质量 阀片升程等因素有关 注意 气阀安装时应注意吸排气阀不得装反 否则会发生严重事故 迷宫式压缩机的安装 9活塞杆密封填料压缩机活塞杆密封填料 也是压缩机重要部件之一 用以密封气缸中高压气体沿活塞杆的外泄漏 本机密封填料由两种密封环组成 材料为石墨 其内壁开有迷宫槽 是通过对气体的节流来达到密封作用 填料环与活塞杆之间有较小间隙 迷宫式压缩机的安装 10运动机构润滑系统本机的运动机构 曲轴 连杆 十字头等 采用强制润滑 机身油池作为油箱 其侧面设有油标 用于显示机身油池油位 整个润滑系统由油池 轴头泵稀油站组成 开车前先开启稀油站油泵 当油压 0 2MPa时 主电机才能启动 主机启动后 当油压 0 4MPa时报警手动停稀油站油泵 如果油压 0 2MPa 压缩机自动报警 并启动稀油站油泵 如油压 0 15MPa时 主电机立即停机 以保证摩擦部位不至于因无油润滑而损坏 机身内的油位高度可以从机身上的油位指示器上观察 最高油位应不至于接触曲轴 连杆 最低油位应保证吸油口不露出油面 本机采用油池恒温电加热器 温度 0 允许启辅泵 温度 10 允许开机 运动部件润滑油选用GB12691 90标准中规定的L DAB100压缩机专用油 粘度等级 按GB3141 100运动粘度 40 90 110mm2 S闪点 开口 205 倾点 9 油池内的润滑油最少每三个月做一次定期检查 若有变质应及时更换 在压缩机刚安装好或刚更换部件以及长期停车以后 在运转前必须进行油管路冲洗 以除去管路中的杂质 机身首次注油量0 25m 迷宫式压缩机的安装 迷宫式压缩机的安装 11压缩机辅机本压缩机各级进 排气口处都设有脉动缓冲器 用以减小压缩机往复运动所产生的气流脉动 从而最大限度地缓解管路振动和提高气阀的使用寿命 并且每级出口设有冷却器 所有压力容器是按GB151 管壳式换热器 和GB150 钢制压力容器 进行制造和验收并接受国家质量技术监督局 固定式压力容器安全技术监察规程 的监察 按 固定式压力容器安全技术监察规程 的规定进行定期检修 12压缩机的冷却水管路 气管路 仪表及自动监控系统等 迷宫式压缩机的安装 1安装前的准备1 1安装前应具备下列技术资料 a 产品出厂合格证 b 产品总图 主要部件图 产品使用说明书等 1 2安装前应对周围环境进行清理 必须保持安装环境清洁 干燥 应避免有害尘埃及腐蚀气体的影响 1 3安装前按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料 对基础标高位置进行复测检查 其偏差应符合有关标准 规范的规定 迷宫式压缩机的安装 1 4安装前对基础进行外观检查 不允许有较明显的裂纹 蜂窝 空洞 露筋等缺陷 1 5压缩机主机部分是经过制造厂全部组装 试运转后各连接部位已打定位销出厂的 现场安装的质量 应保持原有出厂时的装配质量 1 6压缩机在出厂时进行了全部油封 用户在安装前必须清洗 而气缸 活塞 气阀 填料等件应用清洗剂清洗干净 彻底擦干 吹干 清洗后放在清洁的地方 1 7安装过程中需要起重工具 装卸工具 水平仪还有垫铁 垫铁分平垫铁和斜垫铁 斜度1 15 1 20 材料为普通碳素钢 用户应准备齐全 迷宫式压缩机的安装 2压缩机主机的安装2 1压缩机基础表面应进行铲麻处理 麻点应分布均匀 深度不宜小于10mm 在机体就位前 应将其底面上的油污 泥土等脏物清除干净 机体安装宜采用垫铁安装 各组垫铁的水平情况 应基本一致或相近 机体在基础就位后 用水平仪在机身与气缸的连接面上测量其横向和纵向的水平度 其偏差不大于0 05mm m 对称均匀地紧固地脚螺栓 保证横向和纵向水平保持不变 迷宫式压缩机的安装 2 2曲轴 连杆 十字头出厂时进行油封防锈 曲轴 连杆 十字头上的油孔 油槽应保持畅通 清洁 主轴承 连杆大头瓦与主轴颈 曲柄销的良好接触及径向间隙是靠精密的机械加工保证的 在紧固螺栓拧紧的条件下 其间隙值应符合 压缩机主要配合部位装配间隙表 中的规定 轴瓦精度高 合金层一般不允许刮研 如接触不良时 应通过换轴瓦来达到 个别也可以对轴瓦合金层进行局部微量刮修 十字头与连杆连接后滑道径向间隙应无异常变化 连杆体应摆动灵活 不应有任何滞止现象 并用塞尺在十字头与滑道全行程的各个位置上测量间隙 并符合 压缩机主要配合部位装配间隙表 中的规定 迷宫式压缩机的安装 曲轴就位后 应在主轴颈上复查轴向水平 其允许偏差应不大于0 1mm m 并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好十字头与中体滑道径向间隙均匀 并符合规定值 上述调试完毕后 把撬体的垫铁组 点焊成为一个整体 进行二次灌浆 灌浆应连续进行 灌浆前应对上面的安装精度进行复查校正 迷宫式压缩机的安装 2 3填料的安装 安装前必须彻底清洗填料的各零部件 保证无油垢和其它脏物 正确安装各填料密封室保证密封环在密封室的轴向间隙 2 4活塞的安装 应保证活塞与气缸的止点间隙 活塞体与气缸的径向间隙 应符合间隙表规定的数值 2 5气阀的安装 注意保护气阀的密封面 组装气阀时 按气阀图纸进行 应检查阀片升程 使气阀部件完整无缺 连接螺栓要拧紧 严禁松动 注意吸排气阀的正确安装 不要装错 2 6所有螺纹连接部位要求在紧固时在螺纹上涂抹二硫化钼膏 迷宫式压缩机的安装 3主电机的安装首先对电机进行检查 核对 应正确无误 然后对电机主轴和压缩机主轴尺寸进行全面核对 并按电机制造厂的间隙表的规定安装 压缩机主轴与电机主轴的同轴度以压缩机主轴为基准 可调节电机垫铁来实现 其同轴度不应大于 0 05mm 符合规定后用螺栓将联轴器联接紧固 迷宫式压缩机的安装 4其它零件的安装其它零部件为一般性安装 应以本机带的图样为根据 注意各部件的相对正确位置 迷宫式压缩机的安装 5辅机和管路的安装5 1辅机 缓冲器 冷却器 安装应按随机出厂资料中的布置图进行 辅机出厂前都有竣工图 并带有全部试验结果的合格证明书 所以在安装前可不进行水压试验 但在发运过程中如有损坏或超过保管期 在安装前应按压力容器有关规定重新作水压试验 5 2管路安装应根据产品随机出厂资料中的管路图进行 5 3机组配管所需的管路支架应有可靠的稳定性及一定的抗振能力 管路的支点应选择适当 迷宫式压缩机的安装 5 4进行气体安全阀开启压力的标定 开启压力应符合本产品说明书中的2 12 2条规定 安全阀标定后 应正式铅封 5 5管路安装的有关技术要求 应遵循国家有关 高 中 低压管道施工及验收技术规范 标准的规定 5 6机身油池及油循环系统中的过滤器 冷却器 阀门 管件 法兰等应彻底清洗干净 5 7油管不允许有急弯 折扭和压扁现象 5 8气管路系统试压 采用闭路循环方式 试压前对系统中全部设备 连接管路 测压接头及测温接头作密封性检查 所有可能积垢部位都应清理干净 迷宫式压缩机的安装 6测量控制仪表的安装6 1测量控制仪表应按产品随机出厂资料中的2D 140MG Y8 60 00仪表管路图及2D 140MG Y8 YB 控制测量仪表一览表 进行安装 6 2安装前应仔细阅读各种仪表的使用说明书 了解掌握其安装调整使用要求 6 3对于监控仪表 在安装时应进行校验 并按随机出厂资料的 控制测量仪表一览表 中给定的设定值进行调定 迷宫式压缩机的运转试验 1压缩机油 水系统运转试验1 1试运转前准备a 压缩机主要螺纹连接部件的检查 确认是否达到设计要求并核准其止退机构是否有效 b 检查压缩机气管路润滑油管路系统组装后是否清洗干净 c 检查压缩机油池 应装足润滑油 d 再次核准压缩机各气缸的止点间隙 e 调整好压缩机的气 水 油的安全保护系统 f 确定电机的正确转向 迷宫式压缩机的运转试验 1 2循环油系统的试运行a 经确认机身油池及稀油装置中冷却器 过滤器和管路系统进行彻底清洗后 将合格的润滑油注入机身油池 润滑油牌号应符合规定 b 当环境温度较低时 应将润滑油加温 油温 10 允许启动压缩机 c 启动稀油润滑装置油泵前 应检查油泵的转向是否正确 转动情况是否正常 并将油泵的进出口阀门 压力表控制阀等打开 d 油泵启动后 调节压力调节阀使油泵压力稳定上升达规定的压力值 e 当油泵出口压力正常后 要进行至少4小时以上的连续试运行 试运行过程中应检查油系统的清洁程度 各部连接接头的严密性 油过滤器的工作情况 油温油压是否正常 同时对油压报警联锁装置进行检验与调试 其动作应准确可靠 f 油循环试运行合格标准为 目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物 g 油循环系统试运行结束后 应排放掉全部污油 再次清洗机身 油池油冷却器 油过滤器等零部件 注入合格的润滑油 从机身视油板观察 油位应在最高点 迷宫式压缩机的运转试验 1 3冷却水系统通水试验a 冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行 b 打开进水总管阀门及各支管上的阀门 使水充满冷却系统 按顺序逐个打开各回水管路上阀门和回水总管阀门 通过各回路上的水流窥镜检查水是否畅通 c 检查冷却水进水压力和温度 应符合本说明书中的规定值 e 冷却系统通水时间应不低于4小时 当水压 水流情况正常 各连接部位及冷却水腔无渗漏时 可关闭进水总管阀门 将冷却系统中水全部放掉 迷宫式压缩机的运转试验 2压缩机的空负荷运转2 1操作程序a 拆下压缩机系统中的进气管 同时拆下吸气阀和排气阀 b 打开总进回水管阀门 调整各冷却支管的流量 并通过视水器观察各水路水流是否畅通 检查指示仪表是否正常 c 开启稀油站辅油泵 调整压力达到规定要求 d 盘车数转 确认运动部件无不正常声响及松动现象 e 瞬间启动电动机压缩机 检查压缩机曲轴转向是否正确 停机后检查压缩机各部位情况 如无异常现象后 可进行第二次启动 f 第二次启动后运转5分钟 应检查各部位有无过热 振动异常等现象 发现问题停机后应查明原因 及时排除 g 第三次启动后进行压缩机空负荷运转 使压缩机运动机构摩擦副达到更好配合 空负荷运转时间不少于4小时 迷宫式压缩机的运转试验 2 2空负荷试运转时应检查下列项目 a 运转中应无异常音响和振动 b 润滑油系统工作是否正常 润滑油供油压力 温度应符合本说明书中的规定 c 冷却水系统工作是否正常 供水压力 温度应符合本说明书中的规定 d 填料法兰处活塞杆温度不超过115 主轴瓦 连杆瓦温度不超过65 e 电动机温度 电流不应超过铭牌中的规定 f 电气 仪表设备工作正常 迷宫式压缩机的运转试验 2 3空负荷试运转结束 应按下列步骤停机 a 按电气技术操作规程停止电动机运转 b 曲轴完全停转5分钟后再停止辅油泵的运转 c 关闭进出水总管阀门 排净机组和管道内的存水 2 4空负荷试运转过程中 应每隔30分钟做一次试运转记录 迷宫式压缩机的运转试验 3 压缩机的管路吹洗3 1吹扫前应拆下各级缓冲器和冷却器的排污阀 安全阀和压力表 3 2 级气缸进口前设置的管线应用其它风源进行吹扫 3 3 级气缸后的各级管线 用压缩机自身压缩的空气进行吹扫 迷宫式压缩机的运转试验 3 4 级排气管线及设备的吹扫 3 4 1装上 级吸排气阀 将II级气缸进口法兰脱开 进口装上盲板 3 4 2启动压缩机进行吹扫 吹扫过程中应经常用手捶敲打管线和焊缝 以免焊渣和杂物留在管内 迷宫式压缩机的运转试验 3 5II级排气管线及设备的吹扫 3 5 1将吹扫合格后的I级管线及设备上的排污阀 安全阀和压力表装好 连接II级进气管 装上II级吸排气阀 3 5 2启动压缩机进入正常运转后 关闭I级缓冲器的排污阀 即进行II级管线的吹扫 迷宫式压缩机的运转试验 3 6各级吹扫时间不应少于30分钟 吹扫时可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹扫该级的末端排气口处 放置5min白布或白漆靶板表面无铁锈 颗粒状物体 尘土 水分或其它脏物 即为合格 迷宫式压缩机的运转试验 4负荷试运转4 1压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格和系统设备 管线吹扫完毕后进行 4 2负荷试运转前 应将吸 排气阀全部装上 系统管线 设备全部连接并紧固 迷宫式压缩机的运转试验 4 3负荷试运转程序 4 3 1开启冷却水系统全部阀门 进水压力应符合规定要求 4 3 2启动稀油站辅助油泵 调整压力达到规定要求 4 3 3将压缩机二回一旁路打开 手动盘车2 3转 如无异常应按电气操作规程 准备启动电动机 4 3 4启动压缩机空运转30分钟 一切正常后可进行负荷试运转 4 3 5将气量调节设置为100 负荷后 逐级关闭容器上的排污阀门 缓慢关闭末级出口阀门 逐渐使末级出口压力至规定压力 运转时间不少于4小时 迷宫式压缩机的运转试验 4 4负荷试运转中检查的项目应符合规定值 a 进排气压力 温度 b 冷却水进水压力 温度 各回水温度 c 润滑油供油压力 温度 d 填料法兰外活塞杆磨擦表面温度不得超过115 e 运转中有无撞击 杂音或振动异常现象 f 各连接法兰 油封 气缸盖 阀孔盖和水套等不得渗漏 g 进排气阀工作应正常 h 缓冲器的排污情况 i 电动机电流变化和温升情况 j 各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性 迷宫式压缩机的运转试验 4 5在负荷试运转中 不得带负荷停机 如发生紧急事故和危险工况时 可进行紧急带负荷停机 但停机后必须立即卸载 4 6试运结束 应先将压缩机的气量调为0负荷 使压缩机处于空载状态再按程序停机 4 7压缩机停转5分钟后 才可停止循环油泵运转 4 8压缩机组停止运转后 应关闭进出水总管阀门 排净机组和管道内存水 4 9负荷试运转结束后 应对下列部位进行抽检 a 主轴承 连杆大头瓦 小头套 十字头滑履的磨合情况 b 导向轴承与活塞杆摩擦表面 4 10上述各摩擦副表面应良好 无烧伤 擦伤 拉毛等现象 迷宫式压缩机的运转试验 5 压缩机正常工艺流程运转5 1压缩机工艺性运转试验压缩机应在负荷试运转试验合格后 方可投入工艺流程进行工艺性运转试验 5 2工艺性运转开机程序及要求与负荷试运转中开车程序要求相同 5 3工艺性运转开停机程序及要求与空气负荷试运转中开停机程序相同 由空负荷升至额定工况下的压力过程应采取2 3段进行 每升一段压力后应稳定运转15 30分钟后再继续升压 最终达到额定压力 工艺性运转额定工况下的压力 温度应符合本产品使用说明书中技术规范的规定 并检查管路系统的振动情况 迷宫式压缩机的运转试验 5 4严禁带负荷启动 启动压缩机前应将压缩机的回路阀门打开 待压缩机运转平稳后再加负荷 每次停机 紧急停机除外 都应将压缩机的回路阀门打开后再按停机程序停机 5 5工艺性运转中每隔2小时 应做一次运转情况记录 5 6工艺性运转试验72小时 5 7工艺性运转试验中的检查项目 5 7 1压缩机组与管路系统的振动情况 5 7 2每隔1小时排放压力容器中的液体 观察排放量以便确定正常运转时冷凝液的合理排放间隔时间 迷宫式压缩机的运转试验 6 验收6 1试车合格 检修资料齐全 方可验收 6 2主要设备大修验收 由设备动力部门主持 有关检修单位 生产单位参加 6 3一般设备大修和主要设备中 小修由生产车间组织验收 6 4验收合格 按规定办理手续 正式移交生产 维护 1日常维护1 1严格按操作规程启动 运转与停车 并做好记录 1 2严格执行 设备润滑管理制度 按规定补充润滑油 发现油质量不符合使用要求时 应更换润滑油 1 3检查循环油泵和注油器工作情况 保持油泵压力在0 10 0 39MPa 1 4随时检查轴承温度 按时记录 主轴承温度一般不超过65 发现超温要查找原因 及时处理 1 5随时检查各段压力 温度 按规定做好记录 发现异常 及时查找原因 进行处理 1 6冷却水压力不得低于0 2MPa 1 7设备和现场要经常保持清洁 每班擦一次设备 随时消除跑 冒 滴 漏 1 8设备长期不用时 应加油封闭 每周进行一次盘车 维护 2 紧急情况停车遇有下列情况之一时 应紧急停车 a 润滑油中断 b 冷却水中断 c 轴承温度超标 d 压缩气突然超温超压 e 声音突然异常 查不到原因 f 突发性严重振动 查不到原因 g 主零 部件及管道断裂 h 操作规程规定的其他紧急停车条件 迷宫式压缩机的检修 检修周期检修类别小修中修大修检修周期3 66 1224 36当本单位状态监测手段已经具备开展预知维修条件后 经本单位上一级主管部门批准 可不受本条限制 迷宫式压缩机的检修 1大修1 1压缩机累计运行16000 18000小时应进行大修 1 2大修期间应对下列零部件进行检查 视磨损情况进行修复或更换 a 曲轴主要几何精度 尺寸和磨损情况以及有无裂纹 b 检查连杆大小头瓦及十字头滑道有无严重拉伤或磨损 c 检查十字头销及衬套的磨损情况 d 检查活塞杆与活塞螺母连接紧固情况 e 检查导向轴承磨损情况 迷宫式压缩机的检修 1 3大修期间必须更换下列零部件 a 所有易损件 导向轴承 填料环 气阀 b 连杆螺栓使用累计运转时间达到16000小时必须更换 1 4全面检查电动机及其它附属设备 进行修复或更换 1 5大修后 应对压缩机进行性能测试试验 迷宫式压缩机的检修 2中修2 1压缩机累计运行5000 6000小时应进行中修 2 2中修期间应对下列零部件进行检查 视磨损情况进行修复或更换 a 刮油环 填料环 弹簧及各垫片等 b 气阀阀片 阀弹簧及阀座 阀盖密封面及垫片 c 连杆轴瓦 轴套 十字头滑履 导向轴承 f 检验安全阀的灵敏性 e 检查 校准压力表 迷宫式压缩机的检修 3小修小修为不定期进行 主要是检查性的维修 例如 排除运转时的不正常现象及发生的小故障 阀片破裂 弹簧折断 紧固件松动等 a 检查 紧固各部位螺栓 b 检查 紧固十字头销 c 检查清洗气阀或更换阀片 阀座 弹簧和升高限制器等零件 d 检查或更换密封函填料圈 e 检查注油器 循环油止逆阀 油过滤器 油冷器 油管等 消除缺陷 f 清洗气缸冷却水夹套 g 清洗水冷却器 油分离器 h 消除其他缺陷 检修方法及质量标准 1检修方法简述1 1用水平仪测量机身水平度 用拉线法测量中体 气缸同轴度并进行调整 1 2用着色法检查滑动轴承接触面积 达不到标准要求时 应进行刮研 1 3用卡尺 内外径千分尺 千分表测量圆柱度 圆度 达不到标准时应进行研磨 必要时上机床测量或加工 1 4用塞尺测量活塞与气缸 填料环与活塞杆径向间隙 并进行调整 1 5用压铅法测量轴承间隙 齿轮啮合间隙 气缸余隙 1 6用着色 无损探伤方法检查零件裂纹等缺陷 1 7主 曲轴轴颈 活塞杆可以用电镀 喷镀 刷镀等方法修复 检修方法及质量标准 2检修质量标准2 1基础2 1 1外观检查不允许有裂纹 疏松 露筋 渗油和混凝土剥落等缺陷 2 1 2基础无不均匀下沉或倾斜 2 2机身 中体2 2 1机身纵 横向水平度为0 05mm m 2 2 2十字头滑道中心线与主轴座孔中心线垂直度为0 01mm m 2 2 3机身主轴承与电机外伸副轴承座孔中心线同轴度为0 03mm 2 2 4机身滑道圆柱度为0 5mm 检修方法及质量标准 2 2 5气缸中心线与滑道同轴度允许偏差 2 2 6组装后备列滑道中心线平行度为0 1mm m 2 2 7机身油池进行试漏 4小时内不得有渗漏 2 3曲轴 轴承2 3 1曲轴经放大镜或探伤检查 不得有裂纹缺陷 主轴颈和曲轴颈擦伤面积不得大于2 深度不大于0 01mm 超过时需进行机械加工 其加工减少量不超过原轴颈直径的1 2 3 2曲轴安装水平度为0 10mm m 2 3 3曲轴开度差 10 4s 装上电机后 3 10 4s s为行程 mm 检修方法及质量标准 2 3 4主轴颈径向圆跳动值为0 05mm 各主轴颈同轴度为0 03mm 2 3 5轴颈修复后圆度符合要求 2 3 6滑动轴承a 瓦背与轴承座孔接触面积不少于60 主轴颈与主轴承接触面积不少于70 b 主轴颈与主轴承配合一般为 径向间隙为 0 8 1 2 10 3 为主轴颈直径 mm 轴向间隙为0 2 0 5mm c 厚壁轴承厚度磨损超过原厚度的60 或剥落 脱壳面积达到15 时 应重新浇注 检修方法及质量标准 2 3 7滚动轴承a 滚动轴承应转动灵活 无杂音 滚子和内外圈的滚动面应无锈蚀 麻点等缺陷 b 滚动轴承内圈与轴的配合为 外圈与轴承座内孔的配合为 2 4连杆 十字头2 4 1连杆直线度为1mm m 2 4 2连杆大 小头孔中心线平行度为0 05mm m 孔的圆柱度不超过直径尺寸公差的1倍 检修方法及质量标准 2 4 3十字头和十字头销经放大镜或探伤检查应无裂纹等缺陷 2 4 4十字头瓦和十字头销径向间隙 a 铜合金轴承为 0 7 1 2 10 3 为十字头销直径 mm b 巴氏合金轴承为 0 4 0 6 10 3 为十字头销直径 mm 2 4 5整体连杆小头轴承与连杆孔的过盈配合量 铜合金轴承为0 02 0 08mm 钢壳巴氏合金轴承为0 05 0 10mm 2 4 6连扦大头轴承与曲轴颈接触面积不少于70 径向间隙为0 0006 0 0008D D为曲轴颈直径 mm 检修方法及质量标准 2 4 7连杆轴向间隙一般为0 30 1mm 非定位轴向间隙为2 5mm 2 4 8十字头瓦与滑道应均匀接触 径向间隙为 0 6 0 8 10 3 为十字头外径 mm 2 4 9十字头颈部端面与滑道垂直度为0 2mm m 2 4 10十字头销的圆度 圆柱度符合要求 2 4 11连扦螺栓经放大镜或探伤检查不得有裂纹 螺栓拧紧时 伸长量不超过原长度曲0 1 检修方法及质量标准 2 5活塞 活塞环2 5 1活塞 活塞环经放大镜或探伤检查 不得有裂纹 砂眼 伤痕等缺陷 2 5 2活塞下部耐磨支承表面应均匀接触 文承面磨损不大于原高度的1 2 并不允许有开裂 脱壳现象 检修方法及质量标准 2 5 3活塞与气缸安装后径向间隙 a 立式气缸按公式计算 a t2 t1 D 0 1 式中 径向问隙 mm a 活塞材料的线膨胀系数 1 D 气缸直径 mm t1 室温 t2 工作温度 可取气体出口温度 0 按或配合间隙 mm b 卧式气缸 活塞下部有耐磨支承时 上部间隙值为 0 008 0 002 D D为气缸直径 mm c 无油润滑活塞 塑料整体支承环外圆与气缸内壁间隙值为 0 01 0 02 D D为气缸直径 mm 检修方法及质量标准 2 5 4活塞磨损后 测量其圆度 圆柱度应将合规定 2 5 5活塞中心线与活塞杆孔中心线同轴度为0 05mm 2 5 6活塞杆孔中心线与活塞轴肩支承面的垂直度为0 2mm m 活塞环槽两端面与活塞杆孔中心线垂直度为0 2mm m 2 5 7活塞环外圆锐角应倒成小圆角 内圆锐角为45 角 尺寸见表9 2 5 8活塞环的径内磨损量不超过原厚度的20 轴向两平面的平面度为0 05mm 检修方法及质量标准 2 5 9活塞环放入专用量规内其外表面应密合 用光检验时 整个圆周上漏光不得多于两处缝隙 缝隙长度每处不超过45 圆心角所对的弧长 距开口处不少于30 圆心角所对的弧长 2 5 10活塞环放入活塞环槽内 在限制自由膨胀的情况下 沉入0 3 0 5mm 2 6活塞杆2 6 1活塞杯经放大镜或探伤检查不得有裂纹缺陷2 6 2活塞秆直线度为0 05mm m 2 6 3装机后活塞杆摆动量不超过0 10mm m 2 6 4活塞杆圆度 圆柱度符合要求 检修方法及质量标准 2 7气缸 气缸套2 7 1气缸内壁应光滑 无裂纹 砂眼 锈疤和拉毛等缺陷 如拉毛沟槽超过1 4周或沟深超过0 5mm时 应镗缸或镶缸套 镗缸直径增大量不大于原气缸径的2 壁厚减少量不大于原壁厚的1 12 缸径增大后 活塞推力增加量不大于设计值的10 2 7 2气缸的圆度 圆柱度 均匀磨损值符合要求 2 7 3气缸与气缸套配合过盈量 0 000 5 0 0002 d d为气缸套外径 mm 2 7 4气缸安装水平度为0 05mm m 检修方法及质量标准 2 7 5气缸水压试验 a 设计压力 10MPa时 试验压力为设计压力的1 5倍 但不得小于0 5MPa b 设计压力 10MPa时 试验压力为设计压力的1 25倍 c 气缸冷却水套的试验压力为0 5MPa 2 7 6调整气缸与活塞的余隙 应符合规定 2 7 7气缸连接螺栓拧入后和连接端面的垂直度为1mm m 螺栓拧紧后 螺母与连接支承面应均匀接触 检修方法及质量标准 2 8阀片 阀座2 8 1阀片 阀座 升高限制器表面应平整 光滑 不允许有裂纹 伤痕 麻点 锈斑等缺陷 阀片与阀座结合严密 2 8 2气阀弹簧应无损伤 锈蚀 不允许倾斜 弹性良好 同一阀片的弹簧在自由状态下长度差不超过1mm 2 8 3气阀组装后 弹簧弹力应均匀 阀片和弹簧应无卡涩观象 2 8 4气阀组装后 其调节装置和阀片开启度应符合图样规定 2 8 5气阀组装后 应以煤油进行严密性试验 在5分钟内允许有不连续的滴状渗漏 其渗漏程度符合要求 2 8 6气阀组装后 气阀中心螺栓和螺母应拧紧 并锁紧止退 检修方法及质量标准 2 9填料函 刮油器2 9 1金属或塑料密封元件不允许有划痕 损伤等缺陷 2 9 2密封元件安装前需研磨刮配 平面和径向密封面应接触均匀 每平方厘米内不少于5 6个色印点 接触面积不少于80 2 9 3金属密封元件的轴向间隙为0 05 0 20mm