数控车削毕业论文1.doc

江西工程职业学院毕 业 设 计车削零件的数控工艺分析及程序编制姓 名： 高勇 樊雄伟 谈奔 涂耀飞 陈国旗 周敏 张星 邹伟强 邓堃先 曾平 柳奇男 专 业：数 控 技 术班 级：10（3+2）数 控指导老师： 范 青 二 零 一 一 年 十 一 月22车削零件的数控工艺分析及程序编程 摘要数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。数控机床是现代加工车间最重要的装备。它的发展是信息技术(1T)与制造技术(MT)结合发展的结果。现代的CAD/CAM、FMS、CIMS、敏捷制造和智能制造技术，都是建立在数控技术之上的。掌握现代数控技术知识是现代机电类专业学生必不可少的。 本次设计内容介绍了数控加工的特点、加工工艺分析以及数控编程的一般步骤。并通过一定的实例详细的介绍了数控加工工艺的分析方法。 关键词 数控技术 加工工艺 编程AbstractNC and NC machine tool technology in todays machine manufacturing industry in an important position and great benefits that its national infrastructure in the industrial modernization of the strategic role and has become a traditional machinery manufacturing industries to transform and enhance automation, flexible, Integrated production and an important means of signs. NC technology and the widespread application of NC machine tools, machinery manufacturing to the industrial structure, product variety and quality and production methods brought about a revolutionary change. NC machine tool processing workshop is the most important modern equipment. It is the development of information technology (1 T) and manufacturing technology (MT) with the result of the development. Modern CAD / CAM, FMS, CIMS, agile manufacturing and intelligent manufacturing technology, are built on the technology in the NC. NC master modern technology of modern machinery and electronic knowledge is essential to professional students. The design of the content on the characteristics of the NC, processing and analysis of the general steps NC programming. And, through a detailed example of the NC on the process of analysis. Key words: NC programming technology processing technology 目录第一章 数控技术 11.1 数控技术的概论 41.2 数控技术的发展趋势 51.3 数控系统发展趋势6第二章 车削零件的数控工艺分析 82.1 零件图的加工内容和加工要求分析 82.2 加工方案 92.3 加工设备选用 102.4 加工工序卡 11第三章 编程 12总结 16参考文献 17.第一章 数控技术1.数控技术的概论数控技术，简称“数控”。英文：Numerical Control（NC）。是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。现在，数控技术也叫计算机数控技术，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可以通过计算机软件来完成。2.数控技术的发展趋势数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点有以下几个方面。 1.高速、高精加工技术及装备的新趋势 效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一，国际生产工程学会（CIRP）将其确定为21世纪的中心研究方向之一。 在轿车工业领域，年产30万辆的生产节拍是40秒/辆，而且多品种加工是轿车装备必须解决的重点问题之一；在航空和宇航工业领域，其加工的零部件多为薄壁和薄筋，刚度很差，材料为铝或铝合金，只有在高切削速度和切削力很小的情况下，才能对这些筋、壁进行加工。近来采用大型整体铝合金坯料“掏空”的方法来制造机翼、机身等大型零件来替代多个零件通过众多的铆钉、螺钉和其他联结方式拼装，使构件的强度、刚度和可靠性得到提高。这些都对加工装备提出了高速、高精和高柔性的要求。 从EMO2001展会情况来看，高速加工中心进给速度可达80m/min，甚至更高，空运行速度可达100m/min左右。目前世界上许多汽车厂，包括我国的上海通用汽车公司，已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合机床。美国CINCINNATI公司的HyperMach机床进给速度最大达60m/min，快速为100m/min，加速度达2g，主轴转速已达60000r/min。加工一薄壁飞机零件，只用30min，而同样的零件在一般高速铣床加工需3h，在普通铣床加工需8h；德国DMG公司的双主轴车床的主轴速度及加速度分别达12*!000r/mm和1g。 在加工精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10m提高到5m，精密级加工中心则从35m，提高到11.5m，并且超精密加工精度已开始进入纳米级(0.01m)。 在可靠性方面，国外数控装置的MTBF值已达6 000h以上，伺服系统的MTBF值达到30000h以上，表现出非常高的可靠性。 为了实现高速、高精加工，与之配套的功能部件如电主轴、直线电机得到了快速的发展，应用领域进一步扩大。 2. 5轴联动加工和复合加工机床快速发展 采用5轴联动对三维曲面零件的加工，可用刀具最佳几何形状进行切削，不仅光洁度高，而且效率也大幅度提高。一般认为，1台5轴联动机床的效率可以等于2台3轴联动机床，特别是使用立方氮化硼等超硬材料铣刀进行高速铣削淬硬钢零件时，5轴联动加工可比3轴联动加工发挥更高的效益。但过去因5轴联动数控系统、主机结构复杂等原因，其价格要比3轴联动数控机床高出数倍，加之编程技术难度较大，制约了5轴联动机床的发展。 当前由于电主轴的出现，使得实现5轴联动加工的复合主轴头结构大为简化，其制造难度和成本大幅度降低，数控系统的价格差距缩小。因此促进了复合主轴头类型5轴联动机床和复合加工机床（含5面加工机床）的发展。 在EMO2001展会上，新日本工机的5面加工机床采用复合主轴头，可实现4个垂直平面的加工和任意角度的加工，使得5面加工和5轴加工可在同一台机床上实现，还可实现倾斜面和倒锥孔的加工。德国DMG公司展出DMUVoution系列加工中心，可在一次装夹下5面加工和5轴联动加工，可由CNC系统控制或CAD/CAM直接或间接控制。 3. 智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势 21世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统，智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成；为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；简化编程、简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程、智能化的人机界面等；还有智能诊断、智能监控方面的内容、方便系统的诊断及维修等。 为解决传统的数控系统封闭性和数控应用软件的产业化生产存在的问题。目前许多国家对开放式数控系统进行研究，如美国的NGC(The Next Generation Work-Station/Machine Control)、欧共体的OSACA(Open System Architecture for Control within Automation Systems)、日本的OSEC(Open System Environment for Controller)，中国的ONC(Open Numerical Control System)等。数控系统开放化已经成为数控系统的未来之路。所谓开放式数控系统就是数控系统的开发可以在统一的运行平台上，面向机床厂家和最终用户，通过改变、增加或剪裁结构对象（数控功能），形成系列化，并可方便地将用户的特殊应用和技术诀窍集成到控制系统中，快速实现不同品种、不同档次的开放式数控系统，形成具有鲜明个性的名牌产品。目前开放式数控系统的体系结构规范、通信规范、配置规范、运行平台、数控系统功能库以及数控系统功能软件开发工具等是当前研究的核心。 网络化数控装备是近两年国际著名机床博览会的一个新亮点。数控装备的网络化将极大地满足生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式如敏捷制造、虚拟企业、全球制造的基础单元。国内外一些著名数控机床和数控系统制造公司都在近两年推出了相关的新概念和样机，如在EMO2001展中，日本山崎马扎克（Mazak)公司展出的“CyberProduction Center”（智能生产控制中心，简称CPC)；日本大隈（Okuma）机床公司展出“IT plaza”（信息技术广场，简称IT广场)；德国西门子(Siemens)公司展出的Open Manufacturing Environment（开放制造环境，简称OME）等，反映了数控机床加工向网络化方向发展的趋势。 4. 重视新技术标准、规范的建立 （1） 关于数控系统设计开发规范 如前所述，开放式数控系统有更好的通用性、柔性、适应性、扩展性，美国、欧共体和日本等国纷纷实施战略发展计划，并进行开放式体系结构数控系统规范(OMAC、OSACA、OSEC)的研究和制定，世界3个最大的经济体在短期内进行了几乎相同的科学计划和规范的制定，预示了数控技术的一个新的变革时期的来临。我国在2000年也开始进行中国的ONC数控系统的规范框架的研究和制定。 （2） 关于数控标准 数控标准是制造业信息化发展的一种趋势。数控技术诞生后的50年间的信息交换都是基于ISO6983标准，即采用G，M代码描述如何（how）加工，其本质特征是面向加工过程，显然，他已越来越不能满足现代数控技术高速发展的需要。为此，国际上正在研究和制定一种新的CNC系统标准ISO14649（STEPNC)，其目的是提供一种不依赖于具体系统的中性机制，能够描述产品整个生命周期内的统一数据模型，从而实现整个制造过程，乃至各个工业领域产品信息的标准化。 STEP-NC的出现可能是数控技术领域的一次革命，对于数控技术的发展乃至整个制造业，将产生深远的影响。首先，STEP-NC提出一种崭新的制造理念，传统的制造理念中，NC加工程序都集中在单个计算机上。而在新标准下，NC程序可以分散在互联网上，这正是数控技术开放式、网络化发展的方向。其次，STEP-NC数控系统还可大大减少加工图纸（约75）、加工程序编制时间（约35）和加工时间（约50）。 目前，欧美国家非常重视STEP-NC的研究，欧洲发起了STEP-NC的IMS计划(1999.1.12001.12.31)。参加这项计划的有来自欧洲和日本的20个CAD/CAM/CAPP/CNC用户、厂商和学术机构。美国的STEP Tools公司是全球范围内制造业数据交换软件的开发者，他已经开发了用作数控机床加工信息交换的超级模型(Super Model)，其目标是用统一的规范描述所有加工过程。目前这种新的数据交换格式已经在配备了SIEMENS、FIDIA以及欧洲OSACA-NC数控系统的原型样机上进行了验证。 数控系统发展趋势从1952年美国麻省理工学院研制出第一台试验性数控系统，到现在已走过了半个世纪历程。随着电子技术和控制技术的飞速发展，当今的数控系统功能已经非常强大，与此同时加工技术以及一些其他相关技术的发展对数控系统的发展和进步提出了新的要求。趋势之一：数控系统向开放式体系结构发展20世纪90年代以来，由于计算机技术的飞速发展，推动数控技术更快的更新换代。世界上许多数控系统生产厂家利用PC机丰富的软、硬件资源开发开放式体系结构的新一代数控系统。开放式体系结构使数控系统有更好的通用性、柔性、适应性、可扩展性，并可以较容易的实现智能化、网络化。近几年许多国家纷纷研究开发这种系统，如美国科学制造中心(NCMS)与空军共同领导的“下一代工作站/机床控制器体系结构”NGC，欧共体的“自动化系统中开放式体系结构”OSACA，日本的OSEC计划等。开放式体系结构可以大量采用通用微机技术，使编程、操作以及技术升级和更新变得更加简单快捷。开放式体系结构的新一代数控系统，其硬件、软件和总线规范都是对外开放的，数控系统制造商和用户可以根据这些开放的资源进行的系统集成，同时它也为用户根据实际需要灵活配置数控系统带来极大方便，促进了数控系统多档次、多品种的开发和广泛应用，开发生产周期大大缩短。同时，这种数控系统可随CPU升级而升级，而结构可以保持不变。趋势之二：数控系统向软数控方向发展现在，实际用于工业现场的数控系统主要有以下四种类型，分别代表了数控技术的不同发展阶段，对不同类型的数控系统进行分析后发现，数控系统不但从封闭体系结构向开放体系结构发展，而且正在从硬数控向软数控方向发展的趋势。传统数控系统，如FANUC 0系统、MITSUBISHI M50系统、SINUMERIK 810M/T/G系统等。这是一种专用的封闭体系结构的数控系统。目前，这类系统还是占领了制造业的大部分市场。但由于开放体系结构数控系统的发展，传统数控系统的市场正在受到挑战，已逐渐减小。“PC嵌入NC”结构的开放式数控系统，如FANUC18i、16i系统、SINUMERIK 840D系统、Num1060系统、AB 9/360等数控系统。这是一些数控系统制造商将多年来积累的数控软件技术和当今计算机丰富的软件资源相结合开发的产品。它具有一定的开放性，但由于它的NC部分仍然是传统的数控系统，用户无法介入数控系统的核心。这类系统结构复杂、功能强大，价格昂贵。“NC嵌入PC”结构的开放式数控系统它由开放体系结构运动控制卡和PC机共同构成。这种运动控制卡通常选用高速DSP作为CPU，具有很强的运动控制和PLC控制能力。它本身就是一个数控系统，可以单独使用。它开放的函数库供用户在WINDOWS平台下自行开发构造所需的控制系统。因而这种开放结构运动控制卡被广泛应用于制造业自动化控制各个领域。如美国Delta Tau公司用PMAC多轴运动控制卡构造的PMAC-NC数控系统、日本MAZAK公司用三菱电机的MELDASMAGIC 64构造的MAZATROL 640 CNC等。SOFT型开放式数控系统这是一种最新开放体系结构的数控系统。它提供给用户最大的选择和灵活性，它的CNC软件全部装在计算机中，而硬件部分仅是计算机与伺服驱动和外部I/O之间的标准化通用接口。就像计算机中可以安装各种品牌的声卡和相应的驱动程序一样。用户可以在WINDOWS NT平台上，利用开放的CNC内核，开发所需的各种功能，构成各种类型的高性能数控系统，与前几种数控系统相比，SOFT型开放式数控系统具有最高的性能价格比，因而最有生命力。通过软件智能替代复杂的硬件，正在成为当代数控系统发展的重要趋势。其典型产品有美国MDSI公司的Open CNC、德国Power Automation公司的PA8000 NT等。趋势之三：数控系统控制性能向智能化方向发展智能化是21世纪制造技术发展的一个大方向。随着人工智能在计算机领域的渗透和发展，数控系统引入了自适应控制、模糊系统和神经网络的控制机理，不但具有自动编程、前馈控制、模糊控制、学习控制、自适应控制、工艺参数自动生成、三维刀具补偿、运动参数动态补偿等功能，而且人机界面极为友好，并具有故障诊断专家系统使自诊断和故障监控功能更趋完善。伺服系统智能化的主轴交流驱动和智能化进给伺服装置，能自动识别负载并自动优化调整参数。世界上正在进行研究的智能化切削加工系统很多，其中日本智能化数控装置研究会针对钻削的智能加工方案具有代表性。趋势之四：数控系统向网络化方向发展数控系统的网络化，主要指数控系统与外部的其它控制系统或上位计算机进行网络连接和网络控制。数控系统一般首先面向生产现场和企业内部的局域网，然后再经由因特网通向企业外部，这就是所谓Internet/Intranet技术。 随着网络技术的成熟和发展，最近业界又提出了数字制造的概念。数字制造，又称“e-制造”，是机械制造企业现代化的标志之一，也是国际先进机床制造商当今标准配置的供货方式。随着信息化技术的大量采用，越来越多的国内用户在进口数控机床时要求具有远程通讯服务等功能。数控系统的网络化进一步促进了柔性自动化制造技术的发展，现代柔性制造系统从点(数控单机、加工中心和数控复合加工机床)、线(FMC、FMS、FTL、FML)向面(工段车间独立制造岛、FA)、体(CIMS、分布式网络集成制造系统)的方向发展。柔性自动化技术以易于联网和集成为目标，同时注重加强单元技术的开拓、完善，数控机床及其构成柔性制造系统能方便地与CAD、CAM、CAPP、MTS联结，向信息集成方向发展，网络系统向开放、集成和智能化方向发展。趋势之五：数控系统向高可靠性方向发展随着数控机床网络化应用的日趋广泛，数控系统的高可靠性已经成为数控系统制造商追求的目标。对于每天工作两班的无人工厂而言，如果要求在16小时内连续正常工作，无故障率在P(t)99%以上，则数控机床的平均无故障运行时间MTBF就必须大于3000小时。我们只对某一台数控机床而言，如主机与数控系统的失效率之比为10:1(数控的可靠比主机高一个数量级)。此时数控系统的MTBF就要大于33333.3小时，而其中的数控装置、主轴及驱动等的MTBF就必须大于10万小时。如果对整条生产线而言，可靠性要求还要更高。当前国外数控装置的MTBF值已达6000小时以上，驱动装置达30000小时以上，但是，可以看到距理想的目标还有差距。趋势之六：数控系统向复合化方向发展在零件加工过程中有大量的无用时间消耗在工件搬运、上下料、安装调整、换刀和主轴的升、降速上，为了尽可能降低这些无用时间，人们希望将不同的加工功能整合在同一台机床上，因此，复合功能的机床成为近年来发展很快的机种。 柔性制造范畴的机床复合加工概念是指将工件一次装夹后，机床便能按照数控加工程序，自动进行同一类工艺方法或不同类工艺方法的多工序加工，以完成一个复杂形状零件的主要乃至全部车、铣、钻、镗、磨、攻丝、铰孔和扩孔等多种加工工序。普通的数控系统软件针对不同类型的机床使用不同的软件版本，比如Siemens的810M系统和802D系统就有车床版本和铣床版本之分。复合化的要求促使数控系统功能的整合。目前，主流的数控系统开发商都能提供高性能的复合机床数控系统。 趋势之七：数控系统向多轴联动化方向发展由于在加工自由曲面时，3轴联动控制的机床无法避免切速接近于零的球头铣刀端部参予切削，进而对工件的加工质量造成破坏性影响，而5轴联动控制对球头铣刀的数控编程比较简单，并且能使球头铣刀在铣削3维曲面的过程中始终保持合理的切速，从而显着改善加工表面的粗糙度和大幅度提高加工效率，因此，各大系统开发商不遗余力地开发5轴、6轴联动数控系统，随着5轴联动数控系统和编程软件的成熟和日益普及，5轴联动控制的加工中心和数控铣床已经成为当前的一个开发热点。最近，国外主要的系统开发商在6轴联动控制系统的研究上已经取得和很大进展，在6轴联动加工中心上可以使用非旋转刀具加工任意形状的三维曲面，且切深可以很薄，但加工效率太低一时尚难实用化。电子技术、信息技术、网络技术、模糊控制技术的发展使新一代数控系统技术水平大大提高，促进了数控机床产业的蓬勃发展，也促进了现代制造技术的快速发展。数控机床性能在高速度、高精度、高可靠性和复合化、网络化、智能化、柔性化、绿色化方面取得了长足的进步。现代制造业正在迎来一场新的技术革命。第二章 车削零件的数控工艺分析1.零件图的加工内容和加工要求分析 未注圆角C0.5分析图样可见，该零件的主要的加工内容和加工要求如下：（1） 柱面46，表面要求Ra1.6;圆柱面22，表面要求Ra1.6。（2） 圆孔面22，表面要求Ra1.6。（3） 两端面总长保证950.05。（4） 槽2处，定位尺寸7，5；定形尺寸5，38。（5） 退刀槽424，定位尺寸45。（6） 锥面，锥度15.，Ra1.6。（7） 螺纹M271.56g。（8） 倒角C1.5四处。2.加工方案工件有内外结构的加工要求，根据加工结构的分布特点，左端内结构与右端的螺纹锥面结构不能够在同一次装夹完成，因而有必要把工件的加工大致分为左右两次的装夹加工。（1）左端加工加工方法：选用3的中心钻钻削中心孔；钻20的孔；46柱面的粗精加工；车538两槽；镗削内孔。（钻削中心孔、钻20的孔可用手动加工的方法）（2）右端加工加工方法：车削右端面保证总长95，手动钻中心孔；右端外形的粗精加工；车424槽；M271.5外螺纹。（车削右端面、钻中心孔可用手动加工）（3）加工过程的设计工艺过程总结如下：1）粗、精加工加工件1左端外形。2）车538两槽。3）用G71粗加工件1左端内形，用G70精加工工件1左端内形。4）调头校正，手工车端面，保证总长95，钻中心孔，顶上顶尖。5）用G71粗加工工件1右端外形，用G70精加工工件1右端外形。6）车4 24槽。7）用G76螺纹复合循环加工：M271.5外螺纹。3.加工设备选用（1）机床选用选择机床型号CAK6140VA，机床最大车削直径400mm，最大加工长度1000mm。可用于轴类、盘类的精加工和类、盘类的精加工和半精加工，可以车削回表面、车削螺纹、镗孔、绞孔等。数控系统为FANUC Oi mate 系统，中文液晶显示及图形轨迹显示。主轴速度范围50 3000rpm,可实现无级调速与恒速切削，主电机功率7.5kw。进给轴X、Z，全数字交流伺服闭环控制，X轴快移速度4m/min，Z快移速度8 m/min，X/Z轴重复定位精度0.005/0.01mm。机床加工尺寸精度IT6IT7，表面粗糙度Ra1.6m，圆度0.004mm；圆柱度0.02mm/300mm，平面度0.020mm/300mm。机床配置六工位刀架，刀具安装尺寸2020；手动卡盘；手动尾座。（2）刀具及切削用量的选择根据加工内容加工要求，选用刀具见表2-1。加工零件材料为45钢，刀具材料选用YT15。切削用量的选择应根据切削用量的选择原则，结合被加工内容要求、刀具材料和工件材料等实际加工情况，参考切削用量选用经验手册选取。本例具体切削用量的选择见表2-1。表2-1 刀具选用刀具号刀具类型刀片规格刀杆备注T01外圆粗车刀CCMT1204082020刀尖80T02外圆精车刀VBMT1103022020刀尖35T03内孔粗车刀CDMT11T3021313刀尖55T04内孔精车刀VBMT1103021313刀尖35T05外切槽刀刀刃宽4mm2020T06外螺纹刀60螺纹2020刀尖60（3）夹具的选用夹持右端加工左端：拟用三爪自定心卡盘进行装夹。工件坐标的零点选在左端面的中心。夹持左端加工右端：应先手动加工右端面保证总长95、手动钻中心孔，然后采用一夹一顶的装夹方案，注意调整卡盘夹持工件的长度，夹持长度不宜过长，顶上顶尖，再进行外圆、槽、螺纹的自动控制加工。4.加工工序卡片结合上述工艺设计，填写加工工序卡见表2-2。表2-2 数控加工工序卡片零件号程序编号使用机床夹具加工材料001CAK6140VA三爪卡盘、顶尖45钢安装工步工步内容刀具主轴转速(r/min)进给量(mm/r)背吃刀量(mm)备注夹持右端加工左端1车端面、粗车外表面T018000.212精车外表面至要求T0215000.060.53车削外槽至要求T056000.054两个补偿4粗车内表面T038000.115精车内表面至要求T0410000.060.5夹持左端加工右端1粗车右端外形T018000.212精车右端外形至要求T0215000.060.253车424槽T056000.0544螺纹加工T065001.50.3第三章 编程1.工件左端加工程序如图2-3所示为左端加工结构及坐标系。图2-3 左端加工结构及坐标系O5101;主程序名T01粗加左端外形G98;每分进给M3 S800 T0101;主轴转；换T01刀G0 X50 Z2;G90循环起点G90 X46.5 Z-35 F150;G0 X100 Z50;M5:主轴停转M0;程序暂停T02精加工左端外形G98;S1500 M3 T0202;G0 X52 Z2;接近工件G0 X40;倒角起点G01 X46 Z-1 F80;倒角Z-35;精车外径G0 X100;退刀Z50;M5;M0;T05车538两槽G98;T0505 S600 M3;G0 X50 Z-7;到达起点M98 P8111;调用槽加工子程序槽加工子程序及加工路线如图2-4所示。图2-4 槽加工子程序及示意图G0 X50 Z-17;M98 P8111;调用槽加工子程序G0 X100 Z50;退刀M5;M0;T03粗加工左端内形如图2-5所示，为左端内结构加工示意图。图2-5 左端内结构加工示意图O5111；设计槽左端加工使用偏置T0505精加工，右侧加工则使用另一个偏置T0515W0.5;右刀尖到#1G01 X39 F50;到#2G0 X48; 右刀尖到#1W-2; 到#3G01 W1.5 X45; 到#4X38; 到#5W0.5; 右刀尖到#6G0 X48; 右刀尖到#1W2 T0515; 左刀尖到#7G01 X45 W-1.5; 左刀尖到#8G01 X38; 到#9W-0.5; 左刀尖到#10G0 X48 T0505;M99;G98;M3 S800 T0404;换4号内孔镗刀G0 X19.5 Z5;快进到内径粗车循环起刀点G71 U1 R0.5;G71 P10 Q20 U-0.5 W0.1 F150;N10 G1 X25;Z0;X22.016 Z-10;Z-25;N20 X20;G0 Z50 X100;M5;主轴停转M0;程序暂停T04精加工左端内形G98;M3 S1200 T0404;G0 G41 X19.5 Z5;快速进刀，引入半径补偿G70 P10 Q20 F80;G40 G0 Z50 X100;M5;M30;2.工件右端加工程序如图2-6所示为右端外圆加工示意图图2-6 右端外圆加工及坐标系O5102;T01粗加工右端外形G98;分进给M3 S800 T0101;G00 X52 Z2;快进到外径粗车循环起刀点SG71 U1.5 R1; 外径粗车循环G71 P30 Q40 U0.5 W0.1 F150;N30 G0 X15;到精加工轮廓起点PG1 X22 Z-1.5;Z-23;X24.85;X26.85 Z-24.5;Z-45;X30;X33.28 Z-61.398;G2 X41.24 Z-65 R4;N40 G1 X52;到精加工轮廓终点QG0 X100 Z50;M5;M0;T02精加工右端外形G98;M3 S1200 T0202;G0 G42 X52 Z2;快速进刀，引入半径补偿G70 P30 Q40 F80;G40 G0 Z50 X100;M5;M30;T05车424槽T0505 S600 M3;G0 Z-45;X32;进到车槽起点G1 X24 F30;X27;退刀W1.5;右刀尖到达倒角起点G1 24 Z-45;倒角G0 X100;退刀Z50;M5;主轴停转M0;程序暂停T06车削M271.5