容器放样下料工艺规程.doc

XXXXX制造有限公司发布20XX-01-15实施20XX-12-10发布容器放样下料工艺规程Q/XX 04.01-2008XXXX制造有限公司企业标准前 言本标准依据国家有关法规、标准编制。本标准首次发布。本标准主要起草人： 审核 人：审批 人： 1 范围本标准规定了容器放样下料的基本要求、工作步骤、工作方法及注意事项。本标准适用于我公司制造压力容器的放样下料，其它类似产品也可以参照执行。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。质技监局锅发1999154号压力容器安全技术监察规程劳部发1994262号液化气体汽车罐车安全监察规程GB 150-1998 钢制压力容器GB 151-1999 管壳式换热器JB/T 4710-2005 钢制塔式容器JB/T 4731-2005 钢制卧式容器JB/T 4746-2002 钢制压力容器用封头 JB 4744-2000 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验3 一般要求3.1 容器放样下料除满足本标准外，还应符合产品有关标准及设计图样的规定。3.2 铆工必须看懂工程图纸，对图形尺寸、材质、数量要清楚掌握。3.3 严格执行容器专用技术条件及图纸和工艺技术要求。3.4 下料必须做到“四不”、“四检”。3.4.1 “四不”：a) 图纸不清不放样；b) 材料不清不号料；c) 材料不经检查员检查合格不号料；d) 代料没有通知单不号料。3.4.2 “四检”a) 检查图纸尺寸和放样抄料尺寸；b) 检查所用材料的规格、钢号和材料标记；c) 检查样板和图形尺寸；d) 检查抄料与号料尺寸、数量。3.5 施工中的图纸修改，必须由工艺员修改，修改者在修改处签字，对于修改部分如已经下完料，要重新下计划。4 压力容器焊接接头位置的一般要求4.1 凡我公司制造的液化气体汽车槽车等压力容器产品，筒节长度下料最短尺寸除符合本标准要求外，还应符合相关标准的相应条文的规定和相应的专用技术文件。4.2 筒体焊接位置应符合以下要求4.2.1 筒节长度应不小于300mm，组装时，相临筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相临筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于100mm。4.2.2 内件与筒体焊接的焊缝边缘与筒体纵环A、B类接头焊缝边缘的距离应不小于筒体厚度，且不小于50mm。4.2.3 卧式容器环向B类焊接接头应尽量位于支座之外，纵向A类焊接接头位于壳体下部140范围之外，支座焊缝边缘与筒体A、B类接头焊缝边缘距离应大于筒体壁厚且不小于50mm。4.3 封头拼接接头焊缝的布置应符合以下要求：4.3.1 封头由二块或左右对称的三块钢板拼接制成时，其拼接焊缝与封头中心线的距离应小于公称直径的1/4。（见图1）图14.3.2 封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为封头钢板厚度的3倍，且不小于100mm，封头由成型的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的（见图2），先拼板后成形的封头拼接焊缝，在成形前应按要求打磨。4.3.3 瓣片应用整板制造，不得拼接。图24.4 应尽量避免在容器焊接接头及边缘附近开孔，如必须开孔，则应对以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接接头，进行全部射线或超声波检测合格（但被检测的位置应由铆工通知检查员，做第一次无损检测），并在号料板料上做上标记。4.5 容器A、B类接头焊缝被支座垫板或开孔步强圈、内件等部件覆盖时，焊缝被覆盖部分应打磨至与母材齐平，且经全部射线检测合格（其检测的位置应由线图通知检查员，做第一次无损检测），并在号料板料上做上标记。5 零部件加工裕量零部件经火焰切割后需加工，尺寸加工裕量见表1。注： 表1钢板厚度mm火焰切口宽度加大量mm火焰切割后，只经加工,不经火曲煨制的零部件尺寸加大量火焰切割后，经火曲煨制又经加工的零部件尺寸加大量零部件尺寸mm总加大量mm零部件尺寸mm总加大量mm14256400以下1240010001840010001410012000221001以上16200135002626368400以下1440010002040010001610012000241001以上18200135002837459400以下1540010002140010001710012000251001以上192001350029466010400以下1640010002240010001810012000261001以上2020013500305.1.1.1.1 注：（1） 总加大量，系指零件外径尺寸加大部分或此零件内径减少部分。（2） 凡法兰或垫圈其加工后之内径小于50，火焰不切割其内孔。（3） 凡需剪切或铣制的零部件，周边需要加工时，可留出35mm为加工裕量。（4） 凡是火焰切割的型钢（角钢、槽钢、工字钢、管子等）不需要加工时，留出5mm火焰口裕量。6 样板的制作6.1 在放样时，应熟悉并进一步了解图纸各部图形、工艺及工料计划（包括代料）三者有无不符之处。6.2 制作的样板应平直，做完后避免锤击以免变形，做样板时，直角尺应与样板贴严，并以通用代号标在样板上。6.3 制作火曲的零部件长样板时，没有其他孔时，在样板上以草图注明详细加工尺寸，由火曲划线切断。6.4 放样和样板制做后，应再进一步核实尺寸，如果利用旧样板时，必须擦净原有的字样和图形，以免发生差错。6.5 按照工件的实际情况，做出适当的内卡、外卡、角度卡样板或模型卡等样板，并详细地标注工程号（产品编号）、图号、件号、材质、规格、数量和反正面等。6.6 在外轮廓尺寸面积为500mm2之范围内做出零件的实形样板转下序切割，不必号料，100mm以下的角钢不号料（端面有角度的提供样板），样板尺寸应清晰易懂，不得用铅笔写。6.7 所有的角度卡样板和其它卡样板，在样板上和板料上无法用文字表示清楚者，必须直接向操作工序的操作人详细交代清楚。6.8 一般不是整圆或半圆的奇形样板，小形的零部件均做全型卡样板（即在样板上有曲线、切线、中心线等），不能做全型的要在样板上划草图表示各部尺寸，并在样板的有效部位上，涂以铅油表示。6.9 制作盘簧管、蛇管的卡样板时，一律做内卡或实形样板，并在样板上注明清楚按图施工，样板规格均以实际情况选择大小及铁皮厚度。6.10 封头需要做卡样板，一般可做五个：1） 打凸内卡样板；2） 翻边外卡样板；3） 翻边胎外卡样板；4） 圆周外卡样板；5） 圆周胎外卡样板。6.11 样板的写法与做法以图3为例：6.11.1 该设备结构由椭圆形封头、锥形封头、筒体、设备法兰、角钢圈、翻边锥形、蛇形管、盘簧管、人孔、弯管等组成，是具有代表性的设备。6.11.2 以图3为例说明样板的制作和表示方法，具体方法见表2和图4。图3表2件号样板名称规格1锥形底S=82角钢圈65269993筒体Dn1000 S=84弯管5745法兰1100/1018 S=256人孔520/418 S=207人孔法兰S=88封头Dn1000 S=89角钢圈7528101810翻边锥形底S=811蛇形管57412盘簧管3238007 号料要求7.1 号料前检查好样杆、样板是否弯曲和其它缺陷，并检查预号料的材料牌号规格、表面质量、厚度等，不满足图纸要求不得号料，并做好材料标记转移工作。7.2 检查和熟悉样杆、样板、抄料所注明的一切字样，样板上如有原始字迹及符号要擦净后再号料。图47.3 放样下料的四检制度7.3.1 核实总图、部件图及节点放大图的尺寸是否一致，图纸中的材料与计划表的要求是否一致。7.3.2 抄料、放样、样杆、样板等尺寸与图纸尺寸是否一致，样板、样杆与实样对照。7.3.3 检查号完的零部件尺寸，不得凭记忆，如3150，误记为3510等造成差错。7.3.4 检查后续的开孔位置，并注意组对的差错，如筒节四个中心，设备法兰密封面型式和螺栓孔位置。7.4 拉粉线式，两端应拉紧，提稳后垂直向下弹，如有模糊不清之处，擦掉重弹，划的尺码粉线不能有偏差，使用的各种尺类，如盘尺、卷尺等都应检查是否完好且在检定周期内。7.5 号料之前应确认材料标记，专料专用，符合图纸要求，特别是特殊的图形，要求先号大料后号小料，便于穿插套号互相颠倒，合理用料（注意是否能切）。7.6 号料时所有的焊接接头坡口，均按焊接接头坡口暂行规定或焊接工艺卡要求执行，并用符号表示，特殊按图面要求。7.7 钢板有曲线时，可用曲线符号表示，不加注明为反曲，正曲必须注明。7.8 经射线检测和工程数量两台以上的设备号料时要注明第一、二、三台，对于试件的尺寸规定按JB 4744-2000标准要求和焊接工艺要求执行。7.9 对称的设备和零部件。必须注明分开，数量较多的零件，制造上又无经验的，应先提出试制，试制数量按实际情况确定，合格后大批号料。7.10 直径较大的储罐，号料时应分八个中心，便于组装检查，凡属部件交货的工程，所有的零件用钢印打上字头，便于安装组对；筒体、锥体分片交货应适当地留出非加工余量。7.11 无折边球形封头的齐边，使用地规或划规，划完之后，按计算的圆周长度用盘尺检查一次，如装在设备之内，直径应缩小2mm4mm。7.12 气割的厚钢板筒体下料，当连续切割时应留有足够的断口余量。厚度在S=25mm36mm,每条切缝加大5mm。厚度在S=37mm45mm,每条切缝加大6mm。厚度在S=46mm60mm,每条切缝加大7mm。7.13 如因板料小，为防止变形和焊缝收缩等，可先号成毛坯料，拼接平直后再次号料，对于筒体、方箱等号料，便于组装检查；容器筒体号料，四周边缘均需划50mm标准线，打上冲印，较大的矩形板料，四角打上50mm标准点。7.14 用样杆号孔及在角钢、筒体上号在一条基准线的孔时，必须先由开始点，按增加数字计算，其尺寸以连锁方式，将其全长算好，不得单独分段进行。7.15 圆形罐体、管件号料时标四个中心线，如圆直径较小的图形管件均以卷圆符号表示。7.16 凡是架于所有的铆钉孔，均按铆钉直径加大1.5mm2mm，凡是重要的有压设备，如锅炉、汽包等所用的铆钉孔应按铆钉杆直径缩小2mm3mm，为二次铰孔找正用，并需规孔。7.17 线图号料通用符号：表3序号号料线形号料符号1中心线2正或反曲面3卷圈曲线4打凸5位置线6要求一边的切线7要求两边的切线7.18 排版图的划法：1） 划设备坐标线（中心线）；2） 划设备上下两端线；3） 有了以上轮廓线则将其所有接管位置和其它位置线均划好；4） 根据板料规格，再进行排版，注意错开焊缝。7.19 塔体划线：1） 先用样板检查塔节的椭圆度；2） 塔节放在平台上，用直尺或划线盘检查上下两端的平行度，平行度的公差为2mm,如果超差应划齐边线，并铲掉磨平。3） 为便于组对塔盘支承圈，在与封头相焊的两端塔节内部划出50mm基准线，使其与设备中心线垂直，同时将四条中心线返到筒体内部。4） 划线时应划支承圈水平线，不应划塔板水平线。7.21 号矩形板料四边应互相垂直，其两条对角线长度差小于2mm。8 有色金属下料8.1 不锈钢、铜、铝在计算下料上可和碳钢相同，但对不锈钢法兰条的号料应考虑车削加工余量，在施工转票上写清注明切割后的尺寸。8.2 凡需用等离子切割而又经线图号料的不锈钢零件，号料时所号两零件之间必须留20mm余量。8.3 铜板、铝板软性材料号料时，为保持材质表面不受任何损伤，故使用铅笔划中心线、标准线和曲线。切割线使用划针划线，所有的划线必须能划清楚便于下序