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冲压车间安全培训计划篇一：冲压车间安全教育冲压车间安全教育一、冲压事故的分类? 冲压作业中发生的事故，在设备日趋复杂、生产规模日趋扩大的今天，可按下面三点来分类：? 在凸模和凹模之间（作业点）发生的；? 由压力机的飞轮或送料装置造成的；? 在材料和设备的保管运输时发生的。? 其中第类事故是人们通常所说的冲压事故，它所占的比率最大，第、类事故一般可通过良好的设备设计、维护和生产现场管理加以避免。所以下面的讨论以研究第类事故为主。二、冲压事故的分布规律：? 据国外有关资料介绍，在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三倍。在冲压车间每年有20%的工人受伤，平均停工时间12天，其中伤手50%，伤眼20%，伤脚8%。这方面未见国内的统计分析材料，本人认为，正是由于对冲压事故发生规律缺乏明晰统一的认识，才导致了政策和措施上的混乱：? 例如，在八十年代初，由权威单位出版的开式压力机设计中有这样地说法：“对于16吨以下的压力机（冲床），因为启动以后滑块很快到达下死点，手来不及进入模具，所以是安全的，”这可能是造成八十年代研制“冲床安全装置”均遭失败的硬伤之一。 ? 在不少版本的冲（剪）压作业安全技术培训教材中，都有这样的规定：依据冲模的技术安全状态，在上、下模板正面和后面应涂以安全色以示区别。安全模具为绿色，一般模具为黄色，必须使用手动送料的模具为蓝色，危险模具为红色。而其所谓安全模具的定义则为：在正常工作时，手不必进入模腔的模具。这种臆想出来的规定，实际上也是一种误导，会使操作者放松警惕，导致发生事故；? 现介绍一份日本多年前的相关资料，本人认为它所反映的规律，基本上也与我国现在的情况相符，简介如下：? 按企业规模分析：半数以上的冲压事故发生在不满50人的小企业里，小批量的零星生产占70%；? 按压力机的类型分析：80%以上的事故由曲柄压力机产生。7%为剪板机产生。 ? 按压力机的大小分析：70%左右的事故发生在50吨以下的小型压力机上。18%发生在50100吨的压力机上。其余为100吨以上。? 按受伤部位分析：右手47.4%，左手37%，面颈部6.9%，右脚3.8%，左脚2. 5%，头部1.6%，前躯0.5%，后躯0.3% 。? 按事故发生时的直接原因分析（见表1）：? 取送制件时引起的占31.5%;? 发生在设备操作中改正或扶持材料的占25.6%:? 模具安装调整中的占20.4%;材料运输中的占13.9%;? 安全装置不完备的占4.0%;? 模具不好用的占2.0%;? 起动踏板故障引起的占0.6%;? 其它占0.6%? 按年度统计的事故总量来看：? （某5年时间段）依次为：7445（死4），7551（死8），9047（死13），8828（死15），9176（死18）。（取自日本工业年鉴）? 按操作方式分析：脚踏开关操作占69%，按钮操作占29%；? 按保护装置的型式分析：双手按钮占42%，拉手式占26%，推手式占16%，光电式占14%，栅栏式占2%；? 按送料型式分析：手工送料占91%，使用手持工具占6%，自动化送料3%. ?(4)座位不稳，高度不当。这会使作业人员操作时动作勉强，重心不稳，从而易于疲劳或身体失衡发生意外。此外，车间里的震动和噪声、作业信号及其他工种的作业干扰等，对冲压作业人员的安全操作都有明显的影响，都具有引发冲压事故的危险。? 8作业行为的危险? (1)不安全行为。具体表现为：操作准备不充分、操作方法不当、作业位置不安全、操作姿势不正确、动作不协调、工具和防护用品使用不当等。? (2)不良的生理、心理状态和性格特点。不良的生理状态直接表现为生理缺陷，如视力、听力不佳及其他功能失常等都会使作业者在工作中判断失误或动作失调。不良的心理状态则表现为心理疲劳，情绪不稳，作业者可能因此而产生一些下意识行为和动作失误，也可能出现明知故犯、违章作业等非理智行为，还会使作业者表现出责任心不强、心理紧张、精力不集中。不良的性格特点，则无论是马虎愚钝还是急躁轻浮，其表现在作业行为上都有一定的危险性。二、冲压操作易发生伤人事故的原因分析? 冲床之所以多发生伤人事故，主要是由于冲床生产的特点是工序简单、速度快，滑块往返运动一次就能完成一个工序或一个零件，一个工作班一台机床可以完成数千到数万个工序或零件。由此引出以下问题：? 1、直到现在，绝大多数企业仍为手工进行送料、排样落料、取件、清除废料等工作。操作者要快速单调地重复“上料(或排样定位)启动滑块冲压卸件清除废料上料(或排样定位)”动作，这些动作的配合顺序需要准确无误，稍有不慎，就会造成设备或人身事故。? 根据人机工程学和行为科学、心理学所揭示的规律，人在长时间从事这种在极为嘈杂的环境中进行快速而又简单重复的作业动作时，极易产生机体疲劳、神情恍惚、反应迟缓现象，导致注意力不能集中，动作失调。万一出错，惨剧便在瞬间发生。据统计资料显示，在冲压过程中发生的伤害事故，多数发生在长时间加班或周一及周末思想较分散的时候。? 另外，对于16吨以下的小型冲床来说，其运动速度远远大于人的反应速度，是造成事故的又一个原因。即便在注意力高度集中的状态下，要想将手作出移动几厘米的动作，也需要0.30.4秒，而这段时间已超过滑块从上死点到下死点的时间。也就是说，即便在头脑清醒的情况下，若手在模内时意识到误启动了滑块，也来不及将手撤出危险区。? 也就是说，冲床，尤其是小型冲床的工作性质，超出了人的生理极限。这种在冲压过程中发生的伤害事故，约占冲压伤害事故的5560%。? 曾有人根据冲床的运行规律和人机工程学原理，计算得出，在正常管理的情况下，冲压过程中发生人身事故的几率，约为千万分之2.73，也就是说，假如每小时冲压500次，每天实际冲压6小时，每年工作250天，大约三年左右发生一次人身事故。? 对比媒体上所报道的情况，现在多数厂家的事故率远远高于这个几率，说明这些单位的安全管理较差，而且冲压操作的负荷率较高；而前面提到的那个军工企业在20年前的事故率，远远低于上面计算得出的数据，则是除了当时管理严格之外，其冲床的实际冲压负荷率也远远低于我们上面所假定的数据。? 2、据统计，有2025%的人身事故发生在模具的安装、调整和机床检修保养过程中，其中大多数发生在25100吨的机床上，而且多为伤手断臂的重伤事故，甚至有死亡事故发生。 ? 发生这些事故的原因大概有三个。? 一.是这些机床多为脚踏开关操作的刚性离合器双飞轮结构，又没有大型冲床上设有的电动寸动机构。调整滑块时，人工盘动飞轮较16吨以下的冲床费力得多，操作者往往违反安全规定，采用点动电机的方式使滑块下滑。由于双飞轮传动系统的惯性较大，（一旦全速转动起来，断电后，若是空转，还要转动数分钟才能停止，若是启动了滑块，也能连冲数十个冲程。）所以在飞轮看起来转得很慢时身体进入滑块下的危险区，也会发生伤人事故。 ? 二.是在安装模具过程中，所有现在已知的安全保护装置均不起作用，但此时人体都必须进入滑块的危险区才能顺利作业，且操作者的注意力一般均集中在模具上，一旦在飞轮未停时误碰触脚踏，便会出事。? 三是从事这类工作的人员，大都是技术素质较高，又不直接从事冲压零件作业的模具调整工，机床维修工、质量检验员、模具制造试模工等人员，他们的工作对象，不象冲压工那样专一，往往是本单位的一批冲床，所以对每台机床的操作性能和要求，不可能象操作工那样熟练，再加上这些工作不象冲压零件那样具有规律性，一旦配合不当，便会出事。 ? 3、事实证明，几乎在所有由普通冲床组成的自动化生产线上，均有伤人事故发生。从前面按事故发生时的直接原因分布来看，自动线只解决了取送制件时引起的事故（占31.5%），而其它事故原因依然如故，并没有任何改善。这有几个主要原因，一是自动线上的人工调试工作量更多，此时的危险程度比单机更大；二是在自动冲压过程中，若发生送料或排料故障，由于人脑的本能作用，监管人员往往会认为可来得及去手工排除，而冒险伸手进入危险区；三是设置的自动送料、收料机构也可能形成新的危险区（如滚筒式送料）。由此可见，将解决冲压安全问题寄希望于自动化生产也是十分片面的。? 4、大型机床一般均由多人共同操作，如果彼此配合不当，也容易发生事故。? 5、冲压设备本身保养维护不良，如离合器失灵而发生不规律的连冲、滑块的制动器摩擦力矩太小而自动下滑、电动操作开关发生常闭故障等，都会引起事故的发生。这类事故约占5%。? 6、不按工艺规定，随便代用模具，如材料厚度超标准、送双料、用冲裁角钢的模具裁扁钢等错误操作，会引起模具爆裂伤人，冲压死亡事故很多由此产生。? 7、工作场地组织不良，通道不畅，重物安放不稳等等，易发生磕碰、划伤、砸伤事故。三、预防冲床人身事故的途径? 从以上分析和图所列统计数据可看出，冲床事故的预防应从以下方面着手? 良好的企业管理能大量地减少事故? 小型冲床是安全化改造的重点? 除手、面部、颈部外，脚部的防护也是必要的。? 由可知，由于疏忽大意和不细心而产生的事故占92%以上，真正由于设备失灵故障引起的不到5% 。所以如何使操作者保持愉快的心情、充沛的精力，专心致志地生产，应是安全管理者的首要任务。? 在管理状况基本良好的情况下，事故率仍基本维持在一定水平上(波动仅为10%)。这说明，仅依靠教育和训练操作者以促使其精力集中，并不能完全消除事故。这是因为，从事这种用危险程度很高的机械，长时间内连续重复简单动作的加工，人的注意力是有一定极限的。所以生产管理人员应妥善安置调配生产任务，尽量避免冲压工加班加点、上大夜班生产，而且每工作1.52小时，应停机休息1020分钟，更不要让身体有病或情绪不好的员工上机坚持工作。? 现有的安全防护装置，对于小型冲床是没有作用的，就是在自动线上也不能杜绝人身事故，还必须用更加安全的设备来预防。这也印证了我们在第一章第三节中对各种安全装置的分析，表明在技术上有必要研制新型的小型安全冲床，彻底解决这类用安全装置不能解决的问题。? 绝大部分事故是由于用手直接取、送料发生的，所以在真正安全的冲床出现之前，最有效的预防办法，应该是坚持在任何情况下，都不要用手直接进入模口内送取材料和零件。尤其是在小型冲床上，必须坚持使用取送料的手用安全工具。四、安全防护装置及工具? 一、模具的安全防护装置? 1、设置模具防护罩（板）? 在模具周围设置防护罩（板）是为了防止将手伸入模内，是实行安全区操作的一种措施。可用于板形坯料且不需从上下模之间取件清废的冲压工序。模具防护罩或防护板的形式很多，有固定式、折叠式、弹簧式等。? 固定式防护栅栏：它固定在凹模上，由钢丝网或圆钢管或开缝的金属板制成，从正面和两侧面将模具的危险区封闭起来。栅栏的缝必须竖直开设，在栅栏的两侧或前侧开有供进出料用的间隙。防护装置：装有连锁装置的屏蔽门，双手按钮开关：原理：屏蔽门必需在关闭状态下，双手开关才能启动，防止双手接触到危险点。防护装置名称：红外光栅与双手按钮防护 防护部位：正面合模区域防护作用：防止人的手指被压伤，一旦人手进入红外光栅对射区域，立即急停篇二：冲压多能工培训方案乘用车一厂冲焊分厂编制：审核：会签：批准： 冲压“岗位练精兵”策划方案一、现状分析为适应企业快速发展，如何提升一线员工基础操作技能成长及一专多能化，是车间一直致力关注的重要问题，为提高车间综合生产实力，培养出一支“铁的意识，钢的纪律，冲压不等于危险”的纪律严明、团结协作、技能过硬的职业化员工队伍，特编制此双基训练策划方案。 二、适用范围车间各工段老员工及“多能工”培养（入厂定岗三个月以上） 三、技能提升训练第一阶段：需求调研（设定目标进行调研：1人掌握本工段四台机床操作工序，熟练操作，保障顶岗能力；）员工自我成长意向，责任人：一线员工 员工技能差距识别，责任人：工段班组长 第二阶段：培训目标设定 设立员工个人年度培训目标：1人掌握工段四台机床操作工序，熟练操作，保障顶岗能力 1人掌握起重工或行车工，并取证，熟练操作，保障顶岗能力第三阶段：策划、组织培训培训计划制定：根据员工技能差距，班组长明确班组成员需要掌握的3个岗位，拟定培训计划，并根据生产需求，按计划实施培训。培训老师选拔：各工段各班组多能工/各岗位技能达标人员（通过申报，车间相关人员鉴定合格的可聘为工段技能培训长，负责工段班组多能工实践培训及新员工辅导等。培训内容确定：作业指导书学习、质量工艺流程学习、设备设施保养、操作学习、故障排查及基础维修处理。培训时间确定：班组内部利用空闲时间学习 培训地点：生产工段班组现场岗位第四章：评定标准第五章：技能竞赛评定及策划1、冲压工换模技能大赛目的及意义：1、总结识别10年乘用车一厂冲焊分厂“双基训练”工作开展状况，并不断深入实践精益生产，提升岗位技能和员工团队意识培养；2、深入调查冲压模具换装能力及冲压综合作业效率，为2010年冲压工双基训练找准切入点。参加对象：冲压车间所有生产工段员工代表，每工段最少一组，最多两组参赛组，工段内部自有组合 比赛规则：1.比赛以工段内部比武为主，所有比赛机组均使用同一机床、同一副模具且以拉延工序（内板件）；2.比赛时以“4+2”方式参赛，即本工段四名冲压工、一名行车工和一名起重工为一组进行比赛，内部人员自由组合；篇三：冲压车间工作计划方案纲要冲压车间工作计划方案纲要一、.本部门、车间基本情况说明：认真分析本部门、车间的具体情况，作为工作计划的根据和基础。1. 相关岗位技能、安全教育、安全生产培训不足；2. 生产部生产计划较为无序（经常需要根据出货时间调整生产计划，影响生产进度）3. 生产工艺文件不齐全、不正确等；4. 设备老旧，经常需要耗费时间维修、调试；二、确定工作目标、指标：根据公司的指示精神和本部门、车间的现实情况，确定工作方针、工作任务、工作要求。1.提高本车间的员工的岗位技能及安全生产意识；2.按照生产部周生产计划，每日合理调配安排生产，并及时向上级部门汇报每天的生产状况；3. 定期组织本车间生产的内部会议，积极传达上级领导的工作指示；4.合理的组织生产，积极改进生产中的工艺，提高本车间的工作效率，负责跟进块料/卷料的到位状况，积极做好备产工作；5.积极配合开发部门做好新产品的出样、试制工作，便于以后更好的小批量试产和大批量的生产；6.组织实施本车间生产过程中的操作自检工作，积极配合质检工作，确保本车间不出现重大质量事故，及时做好改进、纠正、预防措施，努力实现本车间的质量达标要求；7.实行计件工资和绩效实名制管理，做到公平公正，努力提高生产效率和工人的积极性；8.负责组织生产现场管理工作，抓好劳动防护的管理，积极推行6S管理工作。9.完成公司上级领导交代的其他工作任务。三、提出切实可行的工作方案：根据工作中可能出现的偏差、缺点、障碍、困难，确定如何克服的办法和措施，以免发生问题时，让本部门工作陷于被动。1. 组织本车间的员工进行岗位技能培训，负责抓好生产安全教育，加强安全生产的控制、实施、严格执行安全法规、生产操作规程，即时监督检查，确保安全生产，杜绝重大火灾、设备、人身伤亡事故的发生；2. 生产计划编制依据生产部下发的计划为指导，合理安排车间生产。与生产部、仓库及时沟通，做好车间冲压件的库存及在制品情况的统计分析，合理安排生产，减少车间在制品，以车间在制品为零为目标。优化车间生产流程，根据工艺文件合理安排生产。 车间生产严格按照生产部的计划进行生产，杜绝无计划生产的现象存在。紧急计划、增补计划生产部要以计划单的形式下发车间后由车间组织生产。车间生产的冲压件及时入库，并及时办理入库手续。日计划完不成，不能及时入库的生产调度要分析出原因及时上报生产部。生产部确保工位器具的正常流转，避免因器具原因造成车间在制品积压以及器具原因造成车间计划调整、停线的现象发生。备料班组严格按照备料计划生产，提前备料，避免出现备料不及时打乱车间正常生产计划。质检可要做好制件的检验控制工作，避免出现批量质量事故，影响车 间的正常生产。技术人员要对新产品模具及大的模具问题拿出处理意见，及时联系相关部门进行