大庆石化公司“2007.6.12”闪爆事故

大庆石化公司“2007.6.12”闪爆事故 2007年6月12日2时39分，大庆石化公司炼油厂催化重整装置氢压机厂房发生闪爆着火事故，造成循环氢压缩机j-203中体断裂，曲轴箱、南侧入口缓冲罐及部分仪表、电缆损坏，氢压机厂房受损。一、事故装置简介大庆石化公司炼油厂催化重整装置于1965年建成，原设计能力为10万t/a。经过两次大的技术改造，2002年10月，在原有2台循环氢压缩机的基础上，新增1台循环氢压缩机，采用两开一备方式运行。现催化重整装置由30万t/a催化重整、12万t/a抽提装置联合组成，以初顶石脑油、加氢裂化重石脑油为原料，主要产品有石油苯、高辛烷值汽油调和组分。副产品有抽余油、氢气、轻汽油、戊烷油和瓦斯。二、事故经过2007年6月12日2时33分左右，催化重整装置压缩机工陈某听到运行的循环氢压缩机j-203声音异常，立即汇报当班班长张某。张某带领二操作董某、刘某赶到压缩机厂房，确认声音异常后，决定立即切换备用压缩机j-202。同时，陈某到隔音室联系钳工。操作工刘某在打开j-202入口阀门后（23圈），听到j-203附近出现异常声音，班长决定将j-202入口阀门关闭，此时j-203异常声音突然增大。班长张某意识到已经无法进行机组切换，且现场极其危险，马上组织二操作董某、刘某撤离压缩机厂房。3人跑步回到操作室后，对装置进行紧急停工处理。2时39分，压缩机厂房发生闪爆着火。三、事故原因1.直接原因切换备机j-202时，采用氢气直接置换空气，机内压力升高后，空气窜入正在运行的j-203南侧入口缓冲罐内，导致该缓冲罐内发生爆燃，氢气泄漏，造成压缩机厂房闪爆着火。2.间接原因压缩机j-203入口缓冲罐、入口法兰螺栓存在严重制造缺陷及入口法兰垫片使用错误，导致入口缓冲罐内发生爆燃后，罐体焊缝开裂、入口法兰螺栓拉断，发生氢气泄漏。压缩机本体存在严重缺陷：（1）j-203入口管法兰断裂螺栓金相分析表明，断裂螺栓有原始疲劳裂纹，其中一条螺栓已有很深的疲劳裂痕，只有线性连接。查阅j-203原图纸，入口法兰采用金属缠绕垫片，而厂家原始供货采用的是石棉垫片。（2）j-203压缩机断裂缸体支撑板的固定螺栓金相分析表明，三条螺栓全部存在疲劳裂纹，螺栓断口50%为疲劳断裂。（3）对j-203南侧入口缓冲罐进行失效分析，发现罐体有5处裂纹。检验分析结果表明，该缓冲罐内部压力有突升迹象，即受到过内力冲击。而该缓冲罐处于压缩机入口端，正常运行时没有造成内部超压的可能，而厂房爆炸时的冲击波也只能使该罐形成外部受压。因此，也只有缓冲罐内部气体发生爆燃时才可能引起罐内瞬间超压。同时检验结果也表明，该罐体原始焊接工艺质量较差，焊口严重不合格，在冲击荷载作用下，容易穿透产生裂纹。（4）该压缩机自2002年10月安装运行，到事故发生前总计维修5次。其中，处理轴瓦故障3次（2005年1月28日曲轴裂纹补焊一次，2006年6月21日曲轴断裂，更换新轴）。四、防范措施1.操作人员的综合素质不高，培训工作还需加强。事故中表现出岗位操作人员操作技能不强。压缩机有异常现象后，岗位人员不能做到正确判断，在事故发生前，对事故可能发生的结果估计不足，没能正确进行停机处理，造成了事故的扩大。这些充分说明员工的日常技术培训不够。为此，要加强对操作人员的综合业务素质训练，结合生产实际，提高员工日常操作和应急突发状态能力。2.必须高度重视压缩机置换操作缺陷。此压缩机系统从1965年装置建成运行至今，一直采用氢气直接置换空气的操作。装置2002年改造时虽然增设了氮气置换系统，但日常却盲断，对此问题没有引起足够的重视，给安全生产带来了较大威胁。要对公司类似工艺问题进行彻底清查，按照谁主管、谁负责的原则，组织专业技术人员对同类事故隐患进行风险评价和整改方案论证，建立各类事故隐患监控管理台账，充分利用大检修的有利时机，优先解决直接危及安全生产的重点事故隐患，清查设计缺陷，立即整改，避免同类事故的发生。3.提高设备的可靠性，保证设备的本质安全。该机组自2002年10月投入使用以来，5年累计运行13500h，共计维修5次，且压缩机入口缓冲罐的材质及焊接、入口法兰螺栓、支撑板固定螺栓、垫片都存在缺陷。该压缩机只有油压、油温紧急联锁停车措施，无机组振动联锁保护停车措施。这些充分说明该设备本质安全没能得到保证，存在事故隐患。因此，要加强对设备基础工作的管理，严把设备设计、施工、审查关。要完善各种设备技术档案，尤其是关键设备和重点危险部位的设备技术档案，要明确记载设备改造、更新等各种变更前后的技术内容，严格依照有关设备检测规程和特殊生产工艺、物料设备的安全要求，制定完整的设备检验检测计划，并严格执行。4.员工缺少大型设备操作的演练，必须有针对性地进行训练。此次事故发现员工在切换大型机组的过程中，应急应变能力较为薄弱，说明日常应急演练往往只重视中毒、火灾等事故的应急培训演练，缺乏对大型运转设备开停机操作的培训演练。而员工恰恰因缺乏这方面的实际训练，遇到紧急情况时如没有管理人员在场就表现慌乱，最终因生产问题处理不当引发了安全事故。5.生产受控工作不到位。事故的发生，反映出生产受控工作还只停留在口头上，停留在文件