苹果形闹钟后盖注塑模具设计.doc

. 浙江科技学院专 项 设 计课 题： 专 业： 班 级： 学生姓名： 指导教师：2012年 9月 闹钟后盖注塑模具设计浙江科技学院机械学院摘 要本次专项设计的课题为闹钟后盖的注射成型模具设计，主要从塑件材料特性、成型性能及塑件的形状、型腔结构等多角度详细分析了塑件注塑加工工艺性。因无批量生产要求，且零件体积不大、结构较为复杂，故采用“一模两件”的生产方式。初步选择注塑机的型号和规格，分析塑件结构及生产方式宜采用单分型结构，对浇注系统、成型零部件、导向及定位机构、脱模机构、冷却系统、模架各部件零件都进行了相关的计算和选择。最后，在参照塑件的体积、重量等参数后对注塑机的相关主要参数进行校核，以判断所选的注塑机能否满足注塑要求。关键词：注射成型 一模两件 单分型面 注塑机；Alarm clock back cover injection mold designAbstract The graduation design subject to cover the injection molding design, mainly from the plastic material characteristics, forming performance and plastic parts, die-cavity structure is analyzed in detail from multiple perspectives, such as plastic injection molding process technology. Because there is no batch production requirements, and small parts, simple structure, a mold piece of the means of production. Preliminary selection of type and specification, injection molded parts structure analysis and production mode, appropriate uses complex type structure, gating system, forming parts, orientation and positioning and demoulding mechanism, cooling system, formwork components parts are made of calculation and choice. Finally, in the reference of the volume, weight after injection parameters such as the main parameters related to test to determine whether meet the selected injection molding requirements.Keywords:Injection molding; Mold Two; Simple profile; Injection molding machine;.目 录摘 要iAbstractii目录iii第一章 绪论11.1 引言11.2 注塑成型的优点11.3 注塑成型的缺点11.4 设计思路2第二章 塑件的工艺性分析32.1 塑件的原材料分析32.2 成型特性及条件32.3 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析32.3.1 结构分析32.3.2 尺寸精度分析52.3.3 表面质量分析52.4 计算塑件的体积和重量52.5 塑件的三维造型第三章 初选注射成型机的型号和规格6第四章 塑件注射工艺参数的确定7第五章 注射模的结构设计85.1 分型面的选择及模具造型85.2 确定型腔数目及排列方式85.3 浇注系统设计95.3.1 主流道设计95.3.2 分流道设计105.3.3 浇口设计105.3.4 浇口套及定位环设计105.4 成型零件结构设计105.4.1 型腔工作尺寸的计算115.4.2 型腔侧壁厚度和底板厚度计算145.5 导向及定位机构设计155.5.1 导向机构的设计155.5.2 导柱导套材料的选择和热处理155.6 脱模机构设计165.6.1 脱模力计算165.6.2 脱模机构的选择与设计165.6.3 推出机构的导向175.6.4 推出机构的复位185.7 冷却系统设计185.7.1 冷却系统的设计原则185.7.2 冷却回路的设计195.8 模架19第六章 注射机有关参数的校核196.1 最大注射量的校核206.2 注射压力的校核206.3 开模行程相关尺寸校核216.4 模具外形尺寸的校核216.5 模具厚度校核216.6 注射机定位孔与模具浇口套外圈配合的校核226.7 锁模力的校核22第七章 设计总结23参考文献23致 谢27第一章 绪论1.1引言模具是用来成型各种工业产品的一种重要工艺装备，是机械制造工业成型毛坯或零件的一种手段。随着社会的发展，人类生活水平的提高。人们对电子产品的要求日益增高，不但要求有好的效果，还应该有美观大方的外表。设计和制造者都应该以人为本，创造人类的视听梦想。电子产品的材料主要来自塑料，即大部分零件都是以注塑模具制造。因此注塑模具在电子业中显得相当重要。由于电子产品应用前景可观，更新换代较快，也就要求注塑模具跟上时代发展的步伐 注塑成型是一种用之甚广的成型方法，与其他成型技术相比有许多明显的特点。1.2注塑成型的优点1、 由于成型物料的熔融塑化和流动造型是分别在料筒和模腔中进行，模具可始终处于使熔体很快冷凝或交联固化的状态，从而有利于缩短成型周期。 2、 成型时要先锁模紧模具后才熔料注入，加之具有良好流动性的熔料对模腔的磨损很小，因此一套模具可生产大批量注塑制品。3、一个操作工常可管理两台或多台注塑机，特别是当成型件可以自动卸料时还可管理更多台机器，因此，所需要的劳动力相对较低。4、成型过程的合模、加料、塑化、注射、开模和脱模等全部成型过程均由注塑的动作完成，从而使注塑工艺过程易于全自动化和实现程序控制。5、由于成型时压力很高，因此可成型形状复杂，表面图案与标记清晰和尺寸精度高的塑件。6、能过共注可成型多于一种以上的材较，可有效地成型表面硬而心部发泡的材料，可以成型热塑性塑料和纤维增强塑料。7、由于成型可采用精密的模具和精密的液压系统，加之使用微机控制，因此可以得到精度很高的制品。8、生产效率高，一套模具可包含数十个甚至上百个型腔，因此一次成型即可成型数十个或数百个塑件。9、成型塑件仅需要少量修整即可使用，在成型过程式中产生的废料可以重复利用，因此，注塑成型时对原料的浪费很少。1.3注塑成型的缺点1、注塑成型的关键器具是模具，但模具的设计、制造和试模的周期很长、投产缓慢。2、由于冷却条件限制，因此对于厚壁且变化又大的塑件的成型较困难3、由于注塑机和注塑模的造价都比较高，因此启动投资大，故不适合小批量塑件的生产。 4、成型制品的质量受多种因素限制，因此对技术要求较高，掌握的难度较大。1.4设计思路通过对专业知识的学习，掌握了常用材料在各种成型过程中对模具的工艺要求，各种模具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够独立设计一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般机械加工的知识，金属材料的选择和热处理，了解模具结构的特点，根据不同情况选用模具加工新工艺。毕业设计能够对以上各方面的要求加以灵活运用，综合检验大学期间所学的知识。本次设计我们的课题是闹钟后盖注塑模具设计，我们采用的外形是人们所喜爱的苹果型，而不是延续传统的方形或者圆形，首先我分析、消化原始资料，确定模具的结构方案，根据上诉所陈诉的缺点进行改良，体现出注塑成型的优点，进行模具设计的相关计算，再绘制结构草图、绘制模具总装图和非标准零件工作图，最后编写设计说明书。第二章 塑件的工艺性分析2.1塑件的原材料分析塑件的材料采用ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物），属热塑性塑料。ABS密度1.051.07g/cm3，抗拉强度3563MPa，抗弯强度6297MPa，拉伸弹性模量15872277MPa，弯曲弹性模量13802690MPa，收缩率0.3%0.8%，常取0.55%，成型温度200240。ABS塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性，成型加工和机械加工较好。ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件5。2.2成型特性及条件1、无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度。2、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。3、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。4、流动性中等，溢边值0.04mm。5、塑料的加热温度对塑件的质量影响较大，温度过高易于分解（分解温度为250）。成型时宜采用较高的加热温度（模温5080）和较高的注射压力（柱塞式注射机：料温180230，注射压力100140MPa；螺杆式注射机：温度160220，注射压力70100MPa）。2.3塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析2.3.1结构分析 图2-1闹钟后盖零件图纸从零件图上分析，闹钟后盖的形状较复杂，带有很多不同形状的孔，在保证孔间距和孔的形状的情况下，给模具的加工带了很大的难度。闹钟后盖的注塑材料选用ABS，闹钟的后盖绝大部分的决定了闹钟的重心的位置的所在。所以我们必须很好多处理后盖壁厚的均匀，譬如在注塑成型过程中因为壁厚的不均匀造成了收缩率的不一致，这样就只能通过有效的控制模具温度来调节收缩率。由于闹钟后盖的主体作用是起固定作用，它的内部结构就相应的给注塑带来了一定的难度。主要是它螺钉孔的壁厚相对壁厚有一定的差距，势必会在注塑的时候带来很大的牛顿减力，造成塑件填充不满的缺陷，可以考虑采用双浇口，但应用了Pro/E的塑料顾问对其进行模仿CAE的注塑之后，发现会给闹钟后盖的表面带来更多的熔接痕和气孔。也可以利用模具的可靠的精度来定位，但是这样的话成本太高，而且易造成模具损坏。因为考虑到凹凸模形状的复杂，用整体形式不利于损坏后的维修，适当的使用嵌件就可以解决这些问题，但不能利用过多的嵌件，不然的话就会造成型腔的强度与刚度不够。2.3.2尺寸精度分析该零件的尺寸主要为塑件外形尺寸和内部结构形状、位置尺寸，由于外形比较简单明了，因此具体精度要求可以在加工中得到保证。从塑件的壁厚上来看，所有壁厚均大于最小壁厚2mm,分布比较均匀，根据尺寸注射成型时不会发生填充不足现象，有利于零件的成型。2.3.3表面质量分析零件对外表面美观要求较高，表面无毛刺、斑点等缺陷，内部不需要特别的表面质量要求，容易实现。综上分析可以看出，注射成型时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。2.4计算塑件的体积和重量1） 估算单个塑件的体积：V19785.819.8。2） 估算塑件的重量：根据设计手册课可查得ABS的密度为=1.05g/,故塑件的重量为M=V=1.05*19.8=20.79g。3） 两个塑件和浇注系统凝料的总体积V约44，总质量m约46.21g。由于没有批量要求，从零件结构、尺寸、生产率等多方面考虑，初步确定型腔数为2个，即一模两腔。2.5塑件的三维造型 这次选用的三维软件是proe5.0野火中文版，以前用的是UG和solidworks，但是企业里大部分用pore，所以为了工作的需要，这次直接尝试proe，以下是塑件的三维造型图。 图2-2 塑件三维视图 第三章 初选注射成型机的型号和规格注射机的最大注射量应满足 式中 注射机的最大注射量（）； 注射机最大注射量的利用系数，一般取=0.8； V塑件的总体积（）（包括塑件，浇注系统凝料）。根据以上的公式可计算=55。从实际注射量应在额定注射量的20%80%之间，初选额定注射量在125以上的卧式注塑成型机XS-ZY-125型。该设备的技术规范见表3-1。表3-1 XS-ZY-125 卧式注塑成型机技术规范注 射 装 置一次注射量/125螺杆直径/mm42注射压力/MPa120最大注射面积/320喷嘴孔直径/mm4喷嘴球半径R/mmR10喷嘴移动距离/mm120合 模 装 置合模力/kN900拉杆内间距/mm370320压板尺寸/mm330440模板行程/mm300模具厚度/mm200-300模板最大开距/mm380其他顶出行程（中心顶出）/mm230注射机顶杆直径/mm22定位圈尺寸/mm100第四章 塑件注射工艺参数的确定ABS的成型工艺参数可作如下选择。试模时，可根据实际情况作适当调整。注射温度：包括料筒温度和喷嘴温度。料筒温度：后段温度t1选用160； 中段温度t2选用1800； 前段温度t3选用200；喷嘴温度：选用180；模具温度：选用80；注射压力：选用100MPa（相当于注射机表压35kgf）；注射时间：选用40s；保压时间：选用20s；冷却时间：选用30s。第五章 注射模的结构设计注射模结构设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列方式和冷却水道布局以及浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。5.1分型面的选择及模具造型模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。选择分型面的一般原则：1.分型面应选在塑件外形最大轮廓处；2.确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模；3.保证塑件的精度要求；4.满足塑件的外观质量要求；5.便于模具加工制造；6.有利于排气；7.对成型面积的影响；8.对侧向抽芯的影响。此塑件为薄壁后盖，表面质量要求一般偏高，考虑到出模的方便，塑件表明精度及加工成本，结合分型面选择的原则，选择单分型面结构。 在造型的过程中，分型面也是一个难点，通过查找资料及相关零件设计案例来设计。以下是三维图： 图2-3 模具及浇道三维视图 图2-4 上模 图2-5 下模5.2确定型腔数目及排列方式注塑模的型腔数目,可以是一模一腔,也可以是一模多腔,在型腔数目的确定时主要考虑以下几个有关因素：（1）塑件的尺寸精度；（2）模具制造成本；（3）注塑成型的生产效益；（4）模具制造难度。由于该塑件的尺寸适中，结构一般，且无批量生产要求，考虑制造成本，所以本课题选用一模两腔成型。5.3浇注系统设计浇注系统一般有主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成。其作用是使来自注塑机喷嘴的塑料熔体，稳定而顺利地流入并充满全部型腔，同时，在充模的过程中将注射压力传递到型腔的各个部位，以保证塑件的完整成型。浇注系统尺寸如图5-2所示：图5-25.3.1主流道设计根据设计手册查得XS-ZY-125型注射机喷嘴的有关尺寸如下：喷嘴前端孔径：=4mm；喷嘴前端球面半径：R1=12mm；根据模具主流道与喷嘴关系：R=R1+（12）mm d=+（0.51）mm 取主流道球面半径：R=13mm；取主流道的小端直径：d=4.5mm；为便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为13，取=2，经换算的主流道大端直径7.6故D取8mm。5.3.2分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道。在多腔模中，一般都设置分流道。本模具分流道为半圆形，只设在定模一侧。分流道宽度为8mm,高度为4mm，长度l=20mm。5.3.3浇口设计考虑该零件的外观要求，采用潜伏式浇口，直径为1mm。头部球半径R为1mm，与分流道圆弧连接。5.3.4浇口套及定位环设计根据注塑机的要求，选取定位环直径为100mm，浇口套公称直径为20mm。其他尺寸根据相关情况选定。浇口套各部分尺寸如图5-3所示：图5-3 浇口套5.4成型零件结构设计考虑到加工的工艺性，型腔采用整体式凹模，强度高、刚性好，不会使塑件产生拼接缝痕迹，便于模具装配，并缩小整个模具的外型尺寸；型芯采用整体嵌入式凸模，其优点是方便加工和热处理，节省贵重模具材料，可将其成型部分和安装部分分开加工好后，再装配起来，整体式凸模与凸模固定板用螺钉联接10。5.4.1型腔工作尺寸的计算（1)型腔径向尺寸计算。塑件尺寸精度4级，其公差值查表得： mm(径向尺寸相等），ABS塑料的平均收缩率=0.55%，模具制造公差，型腔尺寸计算如下 =（80+80*0.0055-0.75*0.62） =（2)型腔高度尺寸计算。塑件尺寸精度4级，其公差值查表得：，型腔高度尺寸计算如下 =(14+14*0.0055-2/3*0.32) =型芯计算按照如上方法进行，故得出尺寸如下表：类型塑件尺寸计算公式计算结果型腔型芯5.4.2型腔侧壁厚度和底板厚度计算（1)从刚度的观点出发，型腔最小侧壁厚为： =16.97mm式中 p型腔压力取30Mpa； a受熔体压力部分的高度，a=10mm； L型腔侧壁长边尺寸，L=90mm；E模具材料的弹性模量（MPa），E取2.1105；H型腔高度，取h=20mm；刚度条件，即允许变形量，取=0.03mm。（2）从刚度的观点出发，型腔最小底板壁厚为 = =23.66mm（3）从强度的观点出发，型腔最小底板壁厚为 = =25.11mm5.5导向及定位机构设计注射模导向与定位机构，主要用来保证动模和定模两大部分或模内其他零件之间的准确配合和可靠的分开，以避免模内零件发生碰撞和干涉，并确保塑件的形状和尺寸精度。导向机构的主要形式有导柱导向和锥面定位两种，这里选用的是运用极为广泛的导柱导向11。5.5.1导向机构的设计导柱导向机构是利用导柱与导柱孔之间的间隙配合来保证模具的对合精度。导柱应合理布置在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离以保证模具强度。为了确保动模和定模只能按一个方向合模，导柱布置方式常采用等直径导柱的不对称布置，或不等直径导柱的对称布置方式。导柱工作部分长度应比型芯端面高出68mm，以确保其导向与引导作用。导柱工作部分的配合精度采用H7/f7，导柱固定部分配合精度采用H7/n6。另外，导柱既可设置在动模也可设置在定模，设在动模一边可以保护型芯不受损坏，设在定模一边有利于塑件脱模。综上所述，本模具选用公称直径为16mm的有肩导柱共4根，将其对称布置在定模一边；导套选用带头导套，公称直径也为16mm，它与动模板的配合精度为H7/n6。5.5.2导柱导套材料的选择和热处理导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯，导套应有足够的耐磨度因此采用碳素工具钢（T8A）经淬火处理，硬度为5055HRC。导柱和导套配合部分的表面粗糙度要求为R0.8m。5.6脱模机构设计5.6.1脱模力计算脱模机构运动的动力一般来自注塑机的推出机构，故脱模机构一般设置在注塑模的动模内。开始脱模时的瞬间所要克服的阻力最大，称为初始脱模力，以后脱模所需的力为相继脱模力，后者要比前者小，所以计算脱模力的时候，总是计算初始脱模力。所以，脱模力的计算公式为： =576N式中 塑件平均壁厚（mm），取=2mm； E塑料的弹性模量（Mpa），取E=30MPa； S塑料平均成型收缩率（%），取S=0.5%； 塑件对型芯的包容长度（mm），取m=90mm； 模具型芯的脱模斜度（），=2； 塑件与型芯之间的静摩擦系数，取=0.2； 塑料的泊松比，ABS没有泊松比； 无因次系数，取=1； A盲孔塑件型芯在脱模方向上的投影面积。5.6.2脱模机构的选择与设计由于推杆加工简单，更换方便，脱模效果好，适合中小型塑件，所以这里选择推杆脱模机构。在推杆的众多形式中选用结构简单作用面积最大，应用最广泛的圆推杆。圆推杆直径不宜过细，应有足够的刚度来承担推力，一般推杆直径为2.512mm，尽量避免2mm以下的推杆。推杆直径d的确定可根据压杆稳定公式求得： =2.48mm式中 d推杆直径；安全系数，取=1.5；L推杆长度（mm）；F脱模力（N）；n推杆的数量；E推杆材料的弹性模量，取E=2.1105Mpa。为了安全起见，再对其进行强度校核，强度校核公式为： 即 =0.8mm式中，推杆材料的许用压应力，=150Mpa；是推杆所受的应力（Mpa）。实际推杆直径为4mm，故满足强度要求。5.6.3推出机构的导向当推杆较细或推杆数量较多时，为了防止因塑件反阻力不均匀而导致推杆固定板扭曲或倾斜折断推杆或发生运动卡滞现象，需要在推出机构中设置导向零件，一般称为推板导柱，并安装有与之配合的导套。如图5-4，5-5所示：图5-4推杆导柱图5-5推杆导套5.6.4推出机构的复位脱模机构完成塑件的顶出后，为进行下一个循环必须回复到初始位置。本设计采用拉杆复位，拉杆复位精确可靠，一般为4根，对称分布在推板的四周，其基本尺寸为12mm，固定在推杆固定板上。5.7冷却系统设计5.7.1冷却系统的设计原则1.冷却系统的布置应先于脱模机构。2.合理地确定冷却管道的直径中心距以及型腔壁的距离。3.降低进出水的温度差。4.浇口处应加强冷却。5.应避免将冷却水道开设在塑件熔接痕处，并注意干涉及密封等问题。6.冷却水道应便于加工和清理。5.7.2冷却回路的设计本模具属于中小型模具，而且是薄壁结构，本可以不必设置水路，为了冷却更快，根据塑件的形状、型腔内温度分布及浇口位置等情况，选择4mm为孔的直径，在型腔设置冷却回路。采用直流冷却回路。5.8模架查有关参考文献，选取宽度B长度L=200mm300mm的模架。动模座板厚为25mm，定模座板厚为20mm，推板厚为20mm，型芯固定板厚为30mm，型腔固定板厚为35mm，垫块厚70mm，推杆垫块厚为20mm，推杆固定板厚为15mm。第六章 注射机有关参数的校核6.1最大注射量的校核为确保塑件质量，注射模内的塑件及浇注系统凝料的总熔量（容积或质量）应在注射机额定注射量的35%75%以内，最大可达80%，最小应不小于10%。为了保证塑件质量，充分发挥设备的能力，选择范围通常在50%80%。即：式中 单个塑件的容积（cm）； n模具的型腔数目； 浇注系统和飞边所需塑料的容积（cm）； 注射机额定注射量（cm）。塑件和浇注系统凝料：总体积V总=44cm125cm经过计算核对知：本次设计内容中塑件与浇注系统的总容积与注射机最大注射量之间的关系满足上述要求。6.2注射压力的校核所选用注射机的最大压力应大于塑件成型所需的压力。成型所需的注射压力与塑料品种、塑件形状及尺寸、注塑机类型、喷嘴及模具流道的阻力等因素有关。必须满足下式：式中 注射机最大注射压力（MPa）； 塑件成型所需的注射压力（MPa）。这里所选用的注射机的最大注射压力为120MPaABS塑件的注射压力70110MPa，满足要求。6.3开模行程相关尺寸校核 注塑机的最大行程与模具厚度有关（如全液压合模机构的注塑机），故注塑机的开模行程应满足下式： S机注塑机最大开模行程，300mm; H1顶出距离，16mm； H2包括浇注系统在内的塑件高度，52mm; S机(H模Hmin)H1H2(510)因为本模具的浇注系统和塑件的特殊关系，浇注系统和塑件的高度就已经包括了顶出距离。故： 300(210200)68(510)满足条件 6.4模具外形尺寸的校核该模具的外形尺寸为300300，注射机模板最大安装尺寸为370320，故能满足安装要求；模具上浇口套定位圈直径100=注射机定位孔径100，故能满足安装要求；浇口套的球面半径R12大于注射机喷嘴球头的半径R10。6.5模具厚度校核模具厚度必须满足下式： =20mm+35mm+30mm+20mm+70mm+25mm+10 mm =210mm 200210300 满足要求式中 H所设计的模具厚度210mm；Hmin注塑机所允许的最小模具厚度200mm；Hmax注塑机所允许的最大模具厚度300mm。6.6注射机定位孔与模具浇口套外圈配合的校核为了使模具安装在注射机上，其主流道中心线与注射机喷嘴中心线相重合。其模具的浇口套外圈与注射机定模板上的定位孔呈较松的间隙配合H7/f7。6.7锁模力的校核注射模从分型胀开的力应小于注射机额定锁模力，即F式中 F注射机额定锁模力（N）； 、分别为塑件和浇注系统在分型面上的垂直投影面积（mm）； 塑料熔体在模腔内的平均压力； 型腔个数。XS-ZY-125型注射机的锁模力为900kN；塑件在分型面上的垂直投影总面积=7986mm；浇注系统在分型面上的垂直投影面积=573mm；代入以上各数据，得： 900000100（5390+576）=600kN由以上式子计算结果可以知道锁模力符合要求。第七章 设计总结这次专项设计是学校首次实行，我感到了作为第一个吃螃蟹的一代，必须要努力地去完成这次设计。只有竭尽所能的去做了，才能更好的了解到这样一个设计活动的意义。这次实践活动，首先是指导老师的悉心教导的结晶，只有在老师的全面有效地指导下，我们才能够完成这么一个从来没有做过的设计实践。而在正是这次实践中，我们才有机会检验自己学到的知识技能，完善自己的知识储备，锻炼自己运用的能力。在此次设计活动中，我们主要设计的是闹钟后盖。并且，为了纪念一下近几年对世界影响最大的人物，乔布斯，我们决定设计一个苹果型的闹钟。并对所设计的模具进行了模流分析与各数据的计算，旨在降低了设计和制造成本和延长了模具的使用寿命。同时本设计沿着如何降低生产成本，提高生产效率的方向，对产品进行设计，利用了各种CAD软件和各种分析软件，提高了模具的快速响应市场能力。面对这样一次实践活动，我们努力运用了过去所学到的，可以利用到此次实践当中去的知识。在完成本次毕业设计的过程中，我们渐渐地熟悉了注塑模具设计的一般过程和步骤，很好地巩固了书本上所学到的知识，在运用的过程中，对所学知识（尤其专业知识）掌握得更加牢固。当然，我们在本次设计过程中也遇到了不少问题。例如由于对软件的不熟悉，软件的很多功能以前都没有接触过，以至于开始时好像从头学起一样，边学边做，磕磕绊绊。不过也正因为这样，使我们对这些知识运用的印象特别深刻，掌握得特别牢固。在设计过程中，比较突出的问题就是模具的分型面的确定比较难；Proe中分型面的绘制选择也是比较难的。不过经过老师的指导后，还是顺利地解决了在设计过程中出现的问题以及加工与定位方面的问题。通过这次实践我们深刻感受到自己在模具设