混凝土质量通病防治措施.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除钢筋混凝土质量通病防治措施砼麻面现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。原因分析：1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或12水泥砂浆抹刷。蜂窝现象：砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。原因分析：1、砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。采用电子自动计量。砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用12或12.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。孔洞现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。原因分析：1、在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板间隙。2、未按顺序振捣砼，产生漏振。3、砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。6、不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。预防措施：1、在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。3、采用正确的振捣方法，严防漏振。a.插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约4045。b.振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。4、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼中；发现砼中有杂物，及时清除干净。6、加强施工技术管理和质量检查工作。对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。露筋现象：钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。原因分析：1、砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。3、因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。预防措施：1、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。3、钢筋较密集时，选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层砼要振捣密实。灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。5、砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。7、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。治理方法：将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用12或12.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。缺棱掉角现象：砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。原因分析：1、木模板在灌注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。2、常温施工时，过早拆除承重模板。3、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。4、冬季施工时，砼局部受冻。预防措施：木模板在灌注砼前充分湿润，砼灌注后认真浇水养护。拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后要用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。冬季砼灌注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。治理方法：缺棱掉角较小时，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用12或12.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，认真养护。施工缝夹层现象：施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。原因分析：1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面；灌注前，捣实不够。2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层预防措施：1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注。2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。3、在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的减石子砂浆一层。4、在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。冬季施工时可采用高压风吹。全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再灌注砼。治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼或砼减石子砂浆，捣实并认真养护。砼外观质量处理方法(前言 )不论现场管理水平如何,砼的施工都不可能在非常理想的条件下进行往往会由于种种原因,或者是结构型式的特殊,或者是气候条件的恶劣,或者是施工方法,施工工艺的不规范等等,一般情况下,很容易在砼的浇筑过程中或刚刚施工完不久产生表面缺陷.砼的表面缺陷大致可以归纳为如下四个方面:1,表面裂缝;2,表面破损;3,表面颜色不均匀;4,表面漏筋.不管是哪一种表面缺陷,都会对砼的外观质量带来不利的影响.所以,找到砼产生表面缺陷的内因,在施工中有针对性的采取预防措施,对既有的缺陷加以必要的修复处理,以提高砼的外观质量.1 砼土表面裂缝砼表面的裂缝大都是因为收缩而产生的,主要有两大类,一类是刚刚浇筑完成的砼表面水分蒸发变干而引起,另一类是因为砼硬化时水化热使砼产生内外温差而引起.刚刚浇筑完成的砼,往往因为外界气温较高,空气中相对湿度较小,表面蒸发变干,而其内部仍是塑性体,因塑性收缩产生裂缝.这类裂缝通常不连续,且很少发展到边缘,一般呈对角斜线状,长度不超过30cm,但较严重时,裂缝之间也会相互贯通.对这类裂缝最有效的预防措施是在砼浇筑时保护好砼浇筑面,避免风吹日晒,砼浇筑完毕后要立即将表面加以覆盖,并及时洒水养生.另外,在砼中掺加适量的引气剂也有助于减少收缩裂缝.对于较深层的砼,在上层砼浇筑的过程中,会在自重作用下不断沉降.当砼开始初凝但未终凝前,如果遇到钢筋或者模板的连接螺栓等东西时,这种沉降受到阻挠会立即产生裂缝.特别是当模板表面不平整,或脱模剂涂刷不均匀时,模板的摩擦力阻止这种沉降,会在砼的垂直表面产生裂缝.这种情况一般容易发生在砼柱或其它窄长结构的边角部位.在砼初凝前进行第二次振捣是避免出现这种缺陷的最好方法.砼在硬化过程中,会释放大量的水化热,使砼内部温度不断上升,在大体积砼中,水化热使温度上升更加明显,在砼表面与内部之间形成很高的温度差,特别是在特大桥大体积承台施工中,现场实测砼内外温差有时会达到50以上.表层砼收缩时受到阻碍,砼将受拉,一旦超过砼的应变能力,将产生裂缝.为了尽可能减少收缩约束以使砼能有足够强度抵抗所引起的应力,就必须有效控制砼内部升温速率.在砼中掺加适量的矿粉煤灰,能使水化热释放速度减缓;控制原材料的温度,在砼结构内部采用冷却管通以循环水也能及时释放水化热能.值得特别一提的是不同品牌水泥的混用也会使砼产生裂缝.不同品牌的水泥,其细度,强度,初终凝时间,安定性,化学成分等不尽相同,且还存在相容性问题.在砼施工时,应该严禁不同品牌,不同标号的水泥混在一起使用.碱骨料反应也会使砼产生开裂.由于硅酸盐水泥中含有碱性金属成份(钠和钾),因此,砼内孔隙的液体中氢氧根离子的含量较高,这种高碱溶液能和某些骨料中的活性二氧化硅发生反应,生成碱硅胶,碱硅胶吸水水分膨胀后产生的膨胀力使砼开裂.对于浅层裂缝的修补,通常是涂刷水泥浆或低粘度聚合物封堵,以防止水份侵入;对于较深或较宽的裂缝,就必须采用压力灌浆技术进行修补.2 砼表面破损砼表面破损包括:表面峰窝,表面麻面,表面气孔,表面冲蚀等,至于表面蜂窝,纯粹是因为振捣不到位所至,在施工中只要增强责任心就能避免,在这里我主要就表面麻面,气孔,冲蚀谈几点看法.脱模后的砼表面麻面起粉,主要原因是因为砼表面出现缓凝现象所致,这可能是由于使用了不合格的脱模剂或脱模剂使用不当造成的.当脱模剂用量过大时,既浪费又会引起砼表面缓凝,还会污染已经浇筑好的砼表面.另外,当使用木制模板时,有些木头在日晒下会析出糖分,而糖分有延缓水泥水化的作用,从而产生砼表面缓凝.砼表面麻面与模板拼缝不严也有关系.砼表面的气孔主要是模板表面携带的水,气泡引起的.如果模板表面有一定吸附性或透气性的话(如采用木制模板),气孔可以减少;若采用抗渗透性强的钢模板,则气孔一般都是因为振捣不充分所致.即使振捣充分,也还会有气孔,特别是在砼的上层表面或模板向内倾斜的情况下,气孔很难避免.另外,所使用的脱模剂和砼配合比对产生气孔也有很大的影响,一般情况下,粘性大的砼比粘性小的更容易产生气孔.水在模板与砼浇筑面之间渗流时,水泥浆随水一同流走,会使砼结构的垂直面产生像河流三角区一样的图形.其主要原因是因为砼坍落度太大或和易性太差,或使用的外掺剂不当有泌水现象,大多属于砼配合比设计上的问题.这种冲蚀虽然发生在砼结构的浅层表面,对砼强度一般不会产生多大影响,但是,极大地影响了砼外观,特别是当冲蚀破损较深或钢筋保护层较薄时,必须要进行很好的修补.砼表面产生鱼鳞斑也可以归结为表面的冲蚀破坏,这往往同模板的刚度有关系.当模板的刚度不足,砼结构物的浇筑高度又较大,在浇筑上层砼时,模板受到极限侧压力,整体微量位移,在模板与砼的接壤处产生空隙,而这时下层砼还处于流塑状态,水沿着模板与砼间的空隙渗流,导致脱模后出现鱼鳞状的斑纹.砼的这种缺陷修补时,为了获得可以接受的砼表面颜色,可以通过试验之后,把白水泥与灰色普通水泥按一定比例混在一起使用,砂子应使用筛除了粗颗粒的细砂,砂浆中要掺用聚合物(比如环氧树脂,白乳胶等),用砂浆块或光滑的石板抹面以获得光滑的表面.3 砼表面颜色不均匀施工中想要砼表面颜色完全一致几乎是不可能的,许多因素都会引起砼表面颜色发生变化,比如原材料的种类,施工配合比,砼的养护条件,砼的振捣情况,脱模剂的使用情况,模板的表面结构,模板的吸附性能等,还有拆模时人为造成的颜色变化,都会给人的感官上带来不悦.决定砼颜色的原材料主要是水泥或掺加的矿粉,粉煤灰等粘结料,一旦粘结料的品种或粘结料的用量发生变化,都会导致砼颜色发生改变.当砼和易性欠佳,或在下料过程中砼粗细骨料发生离析,或振捣不均匀等,导致某些部位粗骨料集中,某些部位砂浆过于丰富,待砼硬化后颜色不一致.砼表面的锈迹也是常见影响砼颜色的一个因素,锈迹的产生有四种可能:第一种可能是由于含有黄铁矿(硫化铁)的骨料引起的,骨料中的黄铁矿与空气接触后会发生氧化发应生成铁锈;第二种可能是从砼结构中伸出钢筋(比如模板拉杆钢筋,砼表面漏筋)以及扎钢筋用的铁丝,暴露在外面一段时间后也会产生锈迹;第三种可能是由于模板表面本身产生了锈迹;第四种可能是由于砼结构上表面露出的钢筋长时间暴露在空气中产生的铁锈随雨水或养护水顺砼表面流下时,污染了砼面而产生锈迹.在拆模时,由于一些人为的因素也会导致砼表面颜色发生变化.特别是氧焊气割用的氧炔焰,其温度很高,施工中往往由于操作不当将氧炔焰对着砼面熏烤,破坏了砼表面原有的颜色.对于颜色不均匀的砼表面首要考虑的处理方式是采用稀释的酸性溶液进行清洗,然后再将处理后的表面用水彻底冲洗.当清洗确实无法产生明显效果时,再考虑使用表面涂层处理.4 砼表面露筋砼表面露筋主要是因为钢筋绑扎不牢,或保护层垫块安置不规范,在砼浇筑过程中钢筋移位,有时候是在砼浇筑完成后才发现钢筋位置放得不对,致使砼表面至少一个面的钢筋保护层厚度不够,甚至完全没有了保护层.表面露筋的另一个方面是因为砼漏振导致严重蜂窝,钢筋暴露在外.避免表面露筋的有效措施是使用具有高度责任感的操作工人,提高操作人员的质量意识,加强监控力度,保证钢筋布位准确,绑扎牢靠,保护层垫块安置稳固,在砼振捣中操作细致.如果出现表面露筋,首先应分析露筋的原因和严重程度,再考虑修补所需要达到的目的,修补后不得影响砼结构的强度和正常使用.露筋的修补一般都是先用锯切槽,划定需要处理的范围,形成整齐而规则的边缘,再用冲击工具对处理范围内的疏松砼进行清除.如果钢筋保护层厚度不够,必须要将钢筋向里移动.准备工作做完后,可以采用喷射砼工艺或压力灌浆技术进行修补.5 结 语砼的外观质量问题还有很多方面,比如因模板刚度不足引起砼表面鼓胀,因模板精度不够引起砼接缝处错牙等等不一而足.我相信,在全体工程技术人员与施工操作者共同努力下,砼的外观质量会进一步得到提高.混凝土结构局部出现酥松，砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。1)产生的原因(1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥、水计量不准，造成砂浆少，石子多。(2)搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，漏振或振捣时间不足。(3)混凝土未分层下料或下料过高，未设串筒或溜槽造成离析。(4)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；模板缝隙未堵严，水泥浆流失。(5)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇灌上层混凝土。2)防治措施(1)严格控制混凝土配合比，做到计量准确，孔洞拌合均匀，坍落度适中；混凝土下料高度超过2m设串筒或溜撸，浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严实，防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇后再浇上部混凝土，以免出现“烂脖子”。(2)小蜂窝，洗刷干净后，用1：2或1：25水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，用高强度级细石混凝土仔细填塞捣实，并养护好。2、麻面混凝土表面局部出现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。1)产生的原因(1)模板表面粗糙，隔离剂涂刷不匀，局部漏刷或失效，造成拆模时混凝土表面被粘坏。(2)模板未浇水湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，致使混凝土失水过多而出现麻面。(3)模板拼缝不百炼成钢，局部漏浆。(4)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。2)防治措施(1)模板表面应清理干净，不得有杂物；隔离剂涂刷均匀，不得漏刷；浇筑混凝土的前模板应浇水充分湿润，模板缝隙应严密，混凝土应分层均匀振捣密实，直到排出气泡为止。(2)表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。3、孔洞混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土，钢筋局部或全部裸露。1)产生的原因(1)在钢筋较密的部位或预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。(3)混凝土一次下料过多，过厚，振捣器振捣不到位，形成松散孔洞。(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物。2)防治措施(1)在钢筋密集部位，采用细石混凝土浇筑，并分层振捣密实；预留孔洞处应两侧同时下料，严防漏振；砂石中混有粘土块，杂物或模板工具掉入混凝土内，应及时清除干净。(2)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。4、露筋混凝土内部主筋，副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。1)产生的原因(1)浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板而造成外露。(2)钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。(3)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆，漏浆或保护层处混凝土振捣不实。混凝土浇筑时，振捣棒撞击钢筋，工人踩踏钢筋，使钢筋位移或拆膜时缺棱，掉角造成露筋。2)防治措施(1)浇筑混凝土，应保证钢筋保护层厚度，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子：混凝土配合比准确，并具有和易性；浇筑高度超过2M时，应用串筒或溜槽下料，以防止离析；模板应充分湿润并堵好缝隙；操作时严禁撞击钢筋或避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等应及时调整，保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早折模，碰坏棱角。(2)表面露筋的，刷洗干净后，在表面抹1：2或1：25水泥砂浆，将露筋部位抹平；露筋较深的凿去薄弱混凝土，洗刷干净后，用比原来高一等级的细石混凝土填塞压实。5、缝隙、夹层1)产生的原因(1)施工缝或变形缝处未清除表面松动石子未除去软弱混凝土层就浇筑混凝土。(2)施工缝处杂物未清除干净或未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。(3)混凝土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析。2)防治措