常减压车间操作规程.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除目 录概 述4第一章工艺流程51.1工艺流程图（见附件）51.2设备明细表（见附件）51.3工艺指标卡（见附件）51.4工艺流程说明51.4.1原油加热51.4.2原油的常压蒸馏51.4.3原油的减压蒸馏6第二章 装置开停工72.1常、减压岗位开工方案72.1.1开工原则72.1.2开工条件72.1.3开工准备工作72.1.4开工步骤92.2司炉岗位开工方案122.2.1.开工点火前的准备工作122.2.2点火步骤122.2.3点火注意事项：122.3电脱开工方案122.3.1原油电脱盐脱水的基本原理122.3.2岗位操作122.3.3开工操作及注意事项13第三章 停工方案143.1停工注意事项143.2停工步骤143.2.1降量阶段143.2.2降温阶段153.2.3退油扫线阶段163.2.4蒸塔阶段163.2.5冲洗塔阶段173.2.6炉管冲洗173.2.7收尾阶段173.2.8扫线送油注意事项183.2.9停工安全措施182.2.10紧急停工18第四章 蒸汽吹扫、联合试压及水联运194.1吹扫试压的目的194.2吹扫试压的一般规定194.3吹扫试压流程214.3.1净化风系统214.3.2非净化风系214.3.3蒸汽系统吹扫试压214.3.4常压系统吹扫试压224.3.5减压系统吹扫试压234.3.6碱洗、外输油、注碱吹扫234.3.7燃料系统吹扫、污油线及退油线吹扫（略）244.4水冲洗水联运244.5蒸汽贯通与联合试压244.5.1蒸汽贯通244.5.2联合试压24第五章 常减压事故处理265.1设备事故的处理265.1.1炉管破裂着火265.1.2炉管出口弯头及转油线弯头漏油着火265.1.3泵漏油着火275.1.4冷换设备漏油着火或串油275.1.5油罐着火275.2停电、停水、停汽、停风事故处理285.2.1停水285.2.2停汽：285.2.3停风285.2.4停电285.3操作事故处理295.3.1塔冲油（冲塔）295.3.2塔底泵抽空295.3.3原油含水量过高305.3.5燃料油中断30第六章 岗位操作316.1常压岗位操作法316.1.1物料平衡的控制（即塔底液面的控制）316.1.2热平衡316.1.3产品质量调节336.1.4设备的操作与管理346.2减压岗位操作法366.2.1正常操作366.2.2产品质量调节386.2.3设备操作与管理386.3司炉岗位操作法396.3.1加热炉烘炉操作法396.3.2加热炉空气一蒸汽烧焦法426.3.3加热炉的正常操作446.4电脱盐罐的操作与调节496.4.1电脱开工的要求496.4.2电脱岗位的操作方法496.4.3电脱盐压力的控制506.4.4脱前温度控制：506.4.5电脱盐罐油水界面控制516.4.6脱盐效果的调节516.4.7电脱盐变压器跳闸526.5沥青岗位操作法526.5.1主要职责526.5.2流程说明526.5.3操作原则526.5.4装置开停工536.5.5事故处理：556.6动静设备的使用、维护及保养566.6.1塔类的使用、维护及保养566.6.2冷换设备566.6.3贮藏566.6.4管式加热炉57第七章 安全规程577.1常减压装置安全生产制度577.2常减压装置安全检修规程587.3岗位安全巡检制度597.3.1安全规定59概 述石油主要由碳氢化合物组成的复杂混合物。外观是一种流动和半流动的粘和稠液体，颜色大部分暗色的（从褐色至深黑色）。相对密度一般都小于1，大约再0.651.016之间。石油有特殊的气味，这是由于含有一些臭味的硫化合物的缘故。组成石油的元素主要是碳.氢.硫.氮、氧，其中碳的含量占83-87%，氢含量占11-14%，两者合计达96-99%，其它的硫、氮、氧及微量元素总共不过占1-4%。在石油中还发现有氯、碘、磷、砷、硅、钾、纳、镁、铅、铁、锌、镍等微量非金属和金属元素，虽然这些元素含量极微，但对石油加工过程影响极大。在炼油厂里，石油加工的第一步是原油的分馏，通常称为原油常减压蒸馏。石油是个多组分的复杂混合物，每个组分有其各自不同的沸点，分馏就是按照各组分沸点的差别，使混合物得以分离的方法。在炼油厂中通常将石油按照沸点不同“切割”成几个“馏分”，例如分成200的汽油，200-360的柴油馏分，350-500左右的润滑油馏分等等。“馏分”还是一个混合物，只不过包含的组分数目比原油少了。从原油直接分馏得到的馏分称为直馏馏分，或称为直馏产品，馏分并不是石油产品，石油产品要符合油品规格的要求。因此还必须对馏分进一步进行加工，才能得到合格产品。故常减压蒸馏在石油加工过程中也称为单元操作的“龙头”它处理量的大小直接影响到下道工序的生产能力。我厂常减压车间（小）加工量50万t/a，主要产品是直馏汽油、柴油、减压蜡油、减压渣油，同时常减压掺炼奥里油还生产优质的AH-90重交通道路沥青。第一章 工艺流程1.1工艺流程图（见附件）1.2设备明细表（见附件）1.3工艺指标卡（见生产科下发工艺操作卡）1.4工艺流程说明1.4.1原油加热原油（50-80）在原油罐区脱水后，由原油罐区发油泵送至常减压装置。原油送至常减压装置后，首先进行换热（H-101至H-104）达到125-140进入三级电脱（R-101/1、2、3）进行脱水脱盐，后由接力泵（P-102/1、2）送至换热器换热（H-105至H108）进入闪蒸塔T-101，再由闪底泵（P-103/1、2）送至换热器（H-109至H-112）升温至280后，分两路进入炉L101加热至3675后进入常压塔精馏。常压塔底油经常底泵（P-109/1.2）分两路进入减压炉，经减压炉加热至4033后进入减压塔蒸馏，塔底油经减底泵（P206/1.2）送至沥青罐区。1.4.2原油的常压蒸馏炉101出炉油进入常压塔(T-102)进行分馏在塔内精镏出：1.塔顶馏分（直馏汽油）从塔顶馏出，经空冷器冷却后进L101/1.2.3冷却，后进入汽油回流罐R102内进行切水，后由常顶回流泵P104/1.2一路向塔顶打回流，一路外送至100万吨常减压装置汽油脱硫醇系统，中控检验合格后至成品罐区2.常一线油（轻柴油）从常压塔第33层（高抽）、27层（低抽）塔盘上馏出，进入轻柴汽提塔T103，T103内汽提的轻组份返塔至31层塔盘上，轻柴油由T103塔底经泵P106/1.2送至H-103与原油换热后经L-102/1.2冷却后送至电精制，中控检验合格后送至成品罐区。3、常二线油（重柴油）从常压塔第17层、5层（过汽化油）塔盘上馏出，进入T103，T103内汽提轻组分返塔至第21层塔盘上，重柴油由T103塔底经泵P108/1.2送至H-104与原油换热后经L-103/1.2冷却后送至蜡油罐区。4、常底渣油由塔底泵P-109/1.2送至炉102进行加热。（执行常压开工方案时，常底渣油由常底泵P109/1.2送至渣油换热流程：H112/2 H112/1 H110/2 H110/1 H108/2 H106 L205/1 L205/2后，经过常渣冷槽冷却后送至净化车间罐区。1.4.3原油的减压蒸馏常底重油经炉102加热至4033后经转油线进入减压塔，在减压条件下蒸馏：1、塔顶馏出油气，经冷却器（L-201/1、2）后被冷凝的油、水由大气腿流入R201（水封罐），不凝气体由真空机组P201/1、2抽真空至750mm汞柱后，凝缩油与冷却水经泵P202送至含硫含油污水罐，不凝气进入加热炉燃烧。2.减一线油自塔201第一段填料下集油箱抽出，抽出后经减一线泵P203/1.2送至H-101与原油换热至60以下，一路直接外送蜡油罐区，另一路经L-202冷却后返减压塔顶打回流。3.减二线油自塔201第二段填料下集油箱抽出，抽出后经减二线泵P204/1.2送至H-109与原油一级换热后进H-105/1.2与原油二级换热，后一路经L-203冷却至90以下外送蜡油罐区，另一路返减压塔二段填料上打回流。4.减三线油自塔201第三段填料下集油抽出，抽出后经减三线泵P205/1.2送至H111与原油一级换热后进H107与原油二级换热，后一路经L-204/1.2冷却至100以下外送蜡油罐区，另一路返减压塔三段填料上打回流。5.减底渣油自塔201底部抽出进入减底泵P206/1.2，送至H112/2 H112/1 H110/2 H110/1 H108/2 H106 L205/1 L205/2后，经减渣冷槽l205/3冷却至150以下进沥青罐区。第二章 装置开停工2.1常、减压岗位开工方案2.1.1开工原则开工必须确保“安全、科学、积极、正点”的八字方针的实施，达到“满意”、做到“五严”、“十不”。特别注意防冻、防凝、超温三项工作的落实。2.1.2开工条件1.原油储备足量，含水2%， 含盐15mg/l2.装置蒸汽压力0.6Mpa3.配好破乳剂、缓蚀剂、抗氧剂，准备液氨，备足开工用汽油、柴油，备足各种型号的机油。4.备齐开工用工具（扳手、管钳等），劳保用品，开工材料（阀门、管件等）。5.消防设施全部检查合格。6.开工人员到位，保运人员到位，联系好相关（收、发油，电仪等）部门。7.操作记录、台帐、日记准备好。2.1.3开工准备工作（一）原材料准备工作：1.准备燃油、11#机油、40#机油，13#压缩机油、黄油。2.点火用轻柴油。3.各种型号阀门，原材料，紧固件。（二）工具准备1.检修完电讯系统。2.准备好检修、抢修工具。3.准备好热紧用具。4.准备好点用具。5.在各临时用水、汽点备足耐油胶支管。（三）消防器材的准备1.彻底检查我厂消防器材质量、药品是否失效。2.检查个平台消防器材质量、药品是否失效。3.各平台均要置消防用胶支管。4.各主要消防区均应按要求配置各种形式的灭火机、桶、消防用砂、手推灭火机、铁锨等。（四）资料的准备操作日记、台帐、表格、开工曲线、外温曲线图、操作规程、开工方案、开工统筹图、开工特点要求的资料备齐。（五）化验方面1.配置出生产化验用各种药剂。2.联系有关部门作出落地原油简单评价。3.对开工中原油含水 、含盐量。瓦斯气含氧量。半成品性质列出具体标准和分析时间。（六）动力系统准备工作要求各动力系统达到下列指标：A1新鲜水0.3MPa B1循环水0.4MPa C1主蒸汽0.8MPa D1消防蒸汽0.4MPa E1软化水1.2MPa 温度30 F1非净化风0.4MPa G1燃料油1.2MPa 温度70（七）其他车间的准备工作1.联系仪表、使仪表处于备用状态。2.联系电工、使电气处于备用状态。3.联系维修，使维修做好各种准备工作。（八）做好车间系统内的全面检查工作1.常压塔、减压塔、闪蒸塔、容器。（1）各温度计、压力表、液面计（玻璃板、浮球）是否安装完毕。（2）人孔、卸料孔、管线进出口法兰、垫片、螺栓是否按要求进行安装，规定用双头螺栓、金属垫片是否按要求出全部更换完毕。（3）安全阀是否定压完毕。（4）试压塔用（试压）压力表换成真空表。（5）试压塔用音板是否全部拆除。（6）塔区出口过滤网是否装上。2.换热器。（1）检查试压用肓板。压力表是否拆除。（2）采用双头螺栓、金属垫片及其材质相同与否，各法兰螺栓是否拧紧满冒。3.机泵检查。检查好各机泵本体附件、冷却系统、螺栓、过滤网的安装及合格程度。4.加热炉检查好加热炉各部分件灵活好用，各测温点的压力温度是否校对。5.工艺管线检查好各管线的附件结构牢固与否，低点排空安装是否合理，管线上的压力表、安全阀、调节阀、流量计、过滤器是否齐全、流程是否正确。6.卫生检查。(1)打扫干净地面卫生，清理现场泥、油、水。(2)清理干净各车间所属卫生区间的地沟油。(3)撤除施工用临时电。(4)各操作间、工作室的门窗、桌面轻擦干净。2.1.4开工步骤(一)蒸汽吹扫、联合试压工作(略)(二)水联运(略)(三)蒸汽贯通(略)(四)冷油开路循环。1.联系原油罐区引油装置。2.工艺流程：净化油罐泵101/1.2换101-换102换103换104/1.2电脱罐101/1电脱罐101/2电脱罐101/3泵102/1.2换105/1.2换106换107换108/1.2换109闪蒸塔泵103/1.2换110/1换110/2换111换112/1换112/2常炉101常压塔泵109/1.2减炉201减压塔泵206/1.2换112/2换112/1换110/2换110/1换106开式循环线(退油线)原油灌区。3.启动原油泵后，即可启动流量计。然后启动塔101液面指示计。如果甩塔101，则开副线，去泵103/1.24.在泵102/1.2入口排放水，见油关，向塔102进料，当塔102液面为1/2启动泵109/1.2，向塔进201进料，当塔201液面为1/2启动泵206/1.2，建立冷油开路循环。5.启动原油泵后，两炉引入过热蒸汽，压力控制在0.30.4mPa，炉101 、201先后按点火规范点火，维持两炉出口的温度为8090（冬季可在100110）启动炉区各仪表。6.待在泵109/1.2出口取样化验原油含水小于1%且两塔液面都在60%+10%时，即可进行闭路循环。(五)闭路循环油升温1.开路改闭路，当原油含水小于1%，打开开工循环线，关闭原油回油罐区管线阀门，原油在开工循环线内进行闭路循环。2.稳步升温：炉101、102开始升温，温速控制50/小时，塔102顶油汽线，塔102、201各侧线镏出阀打开，同时在各侧线泵入口排放冷凝水，进行塔内原油脱水。（130180为脱水期）3.热紧：炉101、102出口温度达250时，恒温，对各个人孔阀门螺栓进行全面检查热紧。4.快速升温：热紧完毕后，各侧线关闭，以50/小时（1小时内）将炉101升温为300，炉201出口温度暂时不变。5.塔102顶温达100以上时即可适当打回流，（101顶温度85）6.应注意容102界面，防止切水跑油。7.仪表设手动控制。8.循环升温时：若塔102.201底液面在30%以下时需补充原油罐新鲜原油，若塔102.201底液面一直处于满液位状态，则可适当的向常压退油退油，保持二塔底液面在50%左右。9.容201建立水封，同时应注意切水。（六）正常进料开常、减压 开常压1.当炉101出口原油温度高于300时，打开原油泵入口阀，关闭原油泵开工循环线入口阀，同时将减底油改为净化（或半成品罐次品罐，请示调度处理），关闭开工循环线阀门，然后在泵206/1.2开工循环阀后给汽将油扫入原油罐或半成品罐（请示调度）联系仪表启常用一、二、三线液面、温度、流量调节表。2.炉101出口温度达300时（升温速度50/小时），炉101出口温控表投入。3.开常压（当炉温达320）将塔102底注汽适当开，调节冷101/1.2.3冷却水量，使冷101/1.2.3出口温为90100 5565 3540左右。4.塔底注汽后，塔顶温度升至140时，即可开始注氨，向常顶镏出线注氨，容101在有液面后即可向塔顶打回流，注意回流罐切水。5.建立塔顶回流后，根据生产方案（0#、-10#轻、重柴油），在液面分别上升至50%时，开常一线、二线、三线（自上而下），启动侧线温控自动表，适当建立各侧线砌体，常一、二、三线油经碱洗合格后送入成品罐区，若产品不合格，颜色不正常改为次品罐中。开减压1.在常压开工时，炉102出口温控在350左右，减底液面80%，顶温80，减渣经换110/1.2，换112/1.2，换106进G205高架罐（次品罐）或请示调度处理，此时可开减压。2.炉201出口温度以50/小时速度升高至400，此时启动炉201出口温度自控表。3.开减压时先在容201建立封关闭其切水阀，当炉201出口温度升至400时，现将冷201进水量调至使冷后油温40，然后启动真空泵。4.抽真空后，当塔顶温度升至100，开始向塔201打冷回流，自上而下开侧线，当塔顶打冷回流，同时启动塔顶温度控表，开侧线时，应事先放掉各侧线凝结水，调节成油冷后温90。5.塔顶冷回流开后，同时由上而下开各集油箱温液自控表，即可向成品罐区输送各线蜡油，各线冷后油温均控制在7090，自上而下保持一、二、三线集油箱液面为90%、80%、60%。6.根据试压各侧线油品的两点和塔底渣油软化点，在请示调度后将炉201出口温度调至最佳状态。7.当塔201底渣油软化点验合格后，可向沥青装置和装车台高架罐送油。8.抽真空要缓解，严防过快而冲塔。9.当装置平稳后，根据调度要求提高原油处理量。2.2司炉岗位开工方案2.2.1.开工点火前的准备工作（1）烘炉完毕后，检查所用蒸汽和水贯通、试压。（2）建立燃料油循环。（3）检查消防设施是否齐全。（4）准备好点火棒、点火用的柴、柴油。（5）各活动部件是否灵活好用，同时清理现场卫生。 2.2.2点火步骤（1）关好人孔、防爆门、看火窗，烟道挡板开一半，炉管进油循环，用蒸发通过火咀向 炉 腔内吹蒸汽35分钟，调节好风门。（2）首先缓慢打开雾化蒸汽阀门少许，将点燃的火棒置于火咀上端，打开油阀，使油喷 成雾状，再认真调节好油汽比，充分雾化完全燃烧。（3）油咀阀门开始为手动，待炉出口温度升至工艺规定的数值时，改自动控制，确保工艺指标。 2.2.3点火注意事项：（1）点火操作人员不得正对火咀和看火窗，以防回火烧人。（2）点火燃烧没正常时，必须重复上述点火步骤，重新点火。（3）一次没点燃时，必须重复上述点火步骤，重新点火。（4）当正常燃烧时突然灭火，绝对不许开大油阀自燃，必须严格按照点火步骤点火，以免爆燃。（5）炉云墙若没检修，则两炉出口温度按4050%时速度升温，若检修时炉墙及耐火衬经过补修，应适当减慢升温速度。（6）正常情况下，按正常的升温速度进行升温。2.3电脱开工方案2.3.1原油电脱盐脱水的基本原理 水和盐是以油包水成乳化状态存在油中的，由于脱盐、脱水是将原油用一定数量的淡 水稀释，将悬浮在油中的盐份溶解，同时在高压电场的作用下，使水微粒做定向移动，相互碰撞，成大颗粒水滴，根据比重差和电场的作用，进行沉降分离。2.3.2岗位操作1.注水量控制，一般控制在原油量的38%2.保证电脱盐温度，脱盐罐入口温度控制在125左右。3.控制油水界面，脱盐罐脱水要求不带油。4.控制脱后盐水含量，盐10mg/L 水量0.5%5.破乳剂是控制在0.03kg/T原油。6.电脱盐灌压力控制在80.5kg/cm2。2.3.3开工操作及注意事项1.开工前的准备工作（1）联系仪表、电工做好仪表、电气设备的检查。（2）打开人孔、检查电及安装是否合乎要求，是否水平，罐内悬挂绝缘棒是否完好，接线有无问题，安装是否符合要求。（3）检查无问题后，空送电试验，检查电压能升起，电流是否很大，然后将人孔封好。2.装油操作(1）打开1.2级电脱罐顶放空阀及入口阀，关死出口阀。(2)从退油线给汽扫线至阀，打开切水阀排放冷凝水，冷凝水放空后关闭。(3）缓慢打开容101/1入口阀，适当关小付线阀装油时量不宜过大，以免原油循环量造成大的波动。(4)待原油装满容101/1时，关闭放空阀稍开容101/1出口阀，然后再次关死容101/1出口阀弊压，重新打开出口阀，赶跑罐内和绝缘棒筒内的空气，然后关死出入口阀，静置沉降。(5)打开容101/2出口阀进行二级电脱盐罐原油装法同上，油装满后适当开容101/2出口阀赶跑罐内空气，重复一次上述操作，然后关死出口阀和容101/2/入口阀进行静置沉降，容101/1.2，付线稍开。3.送电投用方法(1)静置沉降34小时后，联系电工送电。(2)送电无问题，加强脱盐罐脱水，脱水完毕后，全开容101/1.2出口阀，缓慢打开容 101/1.2入口阀，原油全部置罐后，开大容101/1.2入口阀，关死付线阀，容101/1.2入口阀，容101/1.2改并联为串联脱盐流程。4.注意事项(1)认真分析原油性质的变化，分析脱前后的油含水情况，以便调正操作，注意乳化液浮 化强度的变化。(2）密切注意脱盐罐内电场情况有无异常，操作注意安全。(3)认真分析注水量和破乳化剂量是否适当，观察混合后的混合程度。(4）调整原油入电电脱盐罐的温度，压力、液位和流量等工艺参数。第三章 停工方案3.1停工注意事项3.1.1停工条件1.根据厂部制定的总工原则编制详细的停工方案。2.全厂各公用系统（维修、消防、安全、化验、车队、电仪、后勤、净化、动力系统）已准备就序。3.停工及开工所需油品备件，设备，人员已齐备。3.1.2停工要求1.停工必须确保安全、平稳、正点、牢固树立安全第一思想。2.做到“十二不”不跑油、不串油、不超温、不着火、不爆炸 、不出人身事故、不损坏设备、不污染环境、不出（少出）次品、不吵压、不冒罐、设备管线不存水存油。3.要求“两个一次”管线吹扫一次合格，设备容器一次分析合格。4.停工达到“三个满意”检修人员满意、领导满意操作人员满意。3.1.3准备工作1.各项停工用资料、图纸及工具准备齐全。2.消防器材放于规定位置，各种消防器材齐全。3.专人专项负责扫线，盲板的拆装记录工作。4.通知全厂各单位进行停工检修的准备工作。3.2停工步骤3.2.1降量阶段1.降量原则:少量多次，缓慢平稳。2.岗位分工。（1）常压： a 根据降量速度，相应调节各侧线抽出量，各线回流量，汽提蒸汽量，从整体上确保塔的各参数不变，产品质量合格。 b 调节各冷却器水量，保证冷后产品温度正常。（2）减压：a 根据降量速度，相应调节各侧线抽出量，各线回流量，汽提蒸汽量，从整体上确保塔的各参数不变，产品质量合格。b 调节各冷却器水量，保证冷后产品温度正常。c 密切注意真空度，注意减底泵不应抽空。（3）司炉：根据降量速度调节保证炉101 炉201出口温度保持不变。（4）电脱盐：根据降量速度，调节注切水，保持正常操作。（5）碱洗：a 在降量前打开次品罐抽出口阀，待油抽完后，通知班长。b 做好碱洗工作，保证产品质量合格。3.2.2降温阶段1.降温原则：降温应小而平稳，严格按降温曲线进行。（1）常压：a 开始降温后，请示调度侧线改去次品罐，停住氨，注水。b 炉出温度降至350时向拆卸的法兰螺栓上加润滑油。c 炉出温度降300，关各线汽提，待侧线泵抽空后停泵。d 炉101出口降温至290时停原油泵，同时停常顶回流待容102送完油后停泵。e 炉101过热蒸汽在炉降温后关小，炉腔温度400时停。（2）减压：a 降温停止后塔底油改进次品罐或中间罐，向沥青装置扫线。b 当炉201降至350时，停回流，停真空泵，向需要拆卸的部件上加润滑油，各集油箱在抽空后停泵。（3）司炉：a 炉101出口温度以40/h降温，炉201以50/h的速度降温。b 炉101出口温度降至290时熄火，炉201降至300熄火进行原油系统的扫线，扫炉管中油。3.2.3退油扫线阶段1.常压：（1）停原油泵，从原油泵入口及炉101炉管给汽，使油双向处扫入容101/1.2.3塔102内。（2）常底油进退油线或请示调度后处理，等泵抽空后停泵扫线。（3）吹扫流程同开工吹扫流程。（4）注意事项：蒸汽应集中使用，保证重质油线的用汽，确保有足够压力，达到扫线效果。2.减压（1）减底泵抽空后停泵，当由炉201扫线过来油后，可再开泵，当确信再无油后可由泵入口给汽扫线。（2）吹扫流程同开工。（3）注意事项： a 冷却器退油时，冷后温度应控制在1kg/cm(表压)。(3)冷201/1.2可稍开循环水。(4)各放汽点见汽后关小，且不应漏掉备用泵。4.其它罐、容器根据需要用蒸汽蒸罐，蒸罐原则。（1）用胶皮管引蒸汽入罐容器内。（2）在罐容器顶排蒸汽，底部排冷却水。（3）胶皮管要扎牢，严防“耍龙现象“。3.2.5冲洗塔阶段1.时 间： 洗塔10小时，再蒸塔2小时，最后再洗塔4小时总计16小时。2.岗位分工（1）常压： a 向塔102注水后，应同时向塔内通入蒸汽进行热水洗塔 b 水温控制在6080为宜，在塔底泵放空处排凝水。（2）减压：同常压3.2.6炉管冲洗1.时间：16小时2.条件：一般为炉管烧焦后进行（烧焦温度为350）3.时间安排：先冲洗2小时，浸泡4小时，再冲洗2小时。4.冲洗步骤：a 冲洗介质，软化水。b 冲洗后立即用蒸汽或风顶水。c 顶水完毕后，打开所有进风门（人孔、着火窗、风门、防爆门）烟道挡板，进行自然通风。3.2.7收尾阶段1.自上而下打开塔的人孔和容器人孔，通风48小时，经检查合格后，方可入塔。2.应放净各集油箱内存水并清理现场。3.2.8扫线送油注意事项1.扫线顺序，先重油后轻油。2.蒸汽应集中使用不能全面铺开。3.吹扫前应联系仪表关闭孔板引线，以防损坏仪表。4.各死角、直线死角，各付线要扫到干净。5.炉管吹扫过程中要尽量点火，保持炉腔温度200250。6.公用管线及其它装置有关线，由生产调度统一安排。7.吹扫过程中应严防串油、冒罐、跑油。3.2.9停工安全措施1.加强技术练兵，注意安全，以免发生重大事故。2.设备管线处理干净，互相联系的管线细检查，防止互串。3.劳动保护用品佩戴齐全。4.消防器材齐全完好。5.冬季停工要放净冷凝水防冻坏设备。6.严禁超压，弊压、串油、如蒸塔时1kg/cm2吹扫冷换器时不弊压，给汽吹扫时蒸汽压力大于设备管线内压力等。7.进入和动火的设备内采样做气体分析，可燃气体和毒气体含量为零，设备内温度在45以下，并且应弊压，卸人孔，盲板时设备温度低于200。8.按规定加好盲板，并作记录。9.凡涉外单位的一定要通过班长，生产调度做好联系，并有记录。10.排空防止烫人，处理不通的放空阀时要缓慢，注意安全。2.2.10紧急停工1.停工原则(1)本装置发生重大事故，经努力处理仍不能排除，并继续扩大或其它装置发生火灾爆炸事故，严重威胁本装置的安全运行，应进行紧急停工。(2)炉管严重烧弯曲变形或穿孔漏油着火，以及其它机泵、冷换设备发生爆炸的火灾事故，应紧急停工。(3)在塔顶回流泵、原油泵、常减压油泵发生故障无法修复而备用泵又启动不起来，经检查在短期内无法修复，可按紧急停工处理。(4)长时间停电、汽、水、风。(5)紧急停工时必须事先通知调度，在车间与班组领导下加强联系，保持镇静，做到正确判断处理以免事故扩大。2.紧急停工步骤(1)炉子立即熄火，向炉膛内大量吹入蒸汽降温，适当打开炉管注汽。(2)停原油泵，关塔底及侧线注汽，撤掉真空，恢复常压，油管线应立即吹扫。(3)设备内蒸汽掩护，存油抓紧退走，切断与事故设备有联系的阀门。(4)尽量维持常压循环和按正常停工处理。(5)如果只是减压系统发生重大事故，不影响和威胁常压正常开工时，可只把减压系统按紧急停工处理，甩掉减压，常压仍按正常开工运行。第四章 蒸汽吹扫、联合试压及水联运4.1吹扫试压的目的1.为清除管道内杂物，贯通工艺管线，保证设备管线畅通，需用非净化风、蒸汽进行管 线吹扫。2.在强度上，严密性上对管线作一步检查，看管线安装是否满足生产工艺要求，消除隐患。3.使开工各级人员熟悉管线工艺，发现并处理出现的一系列问题，为实现安全生产打下良好基础。4.2吹扫试压的一般规定1.吹扫试压前应严密组织、计划安排、人定岗、工具设备到位，各负其责，明确任务。2.吹扫前应统筹计划，并通知供风、供热、供水电议、维修等部门，积极作好配合。3.吹扫前应对设备、管线泵统进行全面检查。（1）检查流程，防止吹扫时串线。（2）关闭低点放空阀（根据吹扫时需要进行放空）（3）专人专项负责盲板拆除、安装、记录。（4）关闭所有安全安全阀、疏水器的切断阀以及与吹扫无关大的连通阀。（5）关闭仪表一次引线，拆除个流量计、调节阀流量孔板。（6）不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统隔绝。（7）对一时未能吹扫的管理应事先作出吹扫方案。（8）系统检查25mgf/cm2以上紧固件型号、规格（法兰厚度、垫片情况）。 4.吹扫的顺序：先主管、再支管、最后为疏排管；先水线、风线、蒸汽线、再油品线、 回流线、再次为原油线，最后为常减渣污油线。5.对重点特殊要求的管线，(炉管、净化风线)应采取相当措施确保吹扫干净。6.将管线上的工艺阀门止回阀、疏水阀、节流阀等拆除。妥善保管待吹扫后复位。7.管道吹扫时应有足够的流量，吹扫压力不超过设计压力，流速不低于工作流速。8.引蒸汽时，应缓慢给汽，注意排凝，防止水击、油击。9.吹扫不允许有死角，所有管线、泵、阀连通副线，吹扫头等都要吹扫干净。10.吹扫蒸汽不得进入加热炉炉腔，吹扫的杂物不得进入塔，容器罐，泵体，如有连接时 应拆除法兰或用盲板隔开。11.换热器吹扫时应先吹扫副线再吹扫主体，用蒸汽吹扫一程时另一程应排凝放空，以防弊压。12.管道吹扫合格后，应填写管道系统吹扫记录，吹扫封闭后，应进行检查，并填写系统封闭记录。13.在吹扫时不得大起大落，生产调度应协调指挥。 14.吹扫用压原则。（1）各泵入口线，设备抽出线，各流体自流线吹线用压。 P吹扫=12khf/cm2+静差（位差引起压力差） （2）泵出口线，蒸汽线、空气线、水线、消防线吹扫用压。 P吹扫=（1.251.5）倍工作压力+静压（位差引起压力差）15、燃料油系统应先用蒸汽吹扫干净后，必须再用风吹干净。16、应用两点以上经过校准的压力表，精度大于2.5级，对长距离或或重点管线应采用多表制。17、试压时压力要缓慢开启，当压力达到标准时，停留十分钟，由专人负责试压，严防超压，检查各部位有无泄漏变形等情况，若无即认为是合格。18、操作人员要求：仔细检查，认真记录，发现问题及时处理，处理问题的原则是关停汽，再处理然后再行吹扫试压，直至合格。4.3吹扫试压流程4.3.1净化风系统动力车间仪表操作间流量计压力调节阀总图管网常减压装置供风站流量计流量计4.3.2非净化风系供风站总图管网常减压装置 排空 a净化区：各使用点排空b炉区：炉101炉201阀前排空c碱洗区：容305/1.2排空4.3.3蒸汽系统吹扫试压 供热站总图管网（排空）常减压装置蒸汽压力调节阀（排空）蒸汽流量计（排空）容302（排空）常减压装置蒸汽总管线(A、B、C、D、E、F区)一(原油罐、净化区、成品区、销售区)A炉区： 炉101至炉101分汽管段炉101消防蒸汽进炉101前排空 炉101过热蒸汽进炉101前排空f 炉101烧焦蒸汽进炉201前排空 炉101雾化蒸汽进炉101前排空B区： 各伴热线引汽阀各伴热线排汽阀仪表保温箱蒸汽引汽阀排空至蒸汽临时用汽点排空（、塔区用汽点排空 、精制区用汽点排空 、 管架用汽点排空）C区（半成品灌区）轻柴罐加热盘管排汽阀排空重柴罐加热盘管排汽阀排空污油罐加热盘管排汽阀排空（注：将疏水器卸下）D区（碱洗区） 容305/1、2加热盘管排汽阀 容306排空E区 消防各用汽点： 塔区消防线各用汽点排空 冷换区消防线各用汽点排空F区： 炉101对流室塔区 塔101一线汽提阀前 塔101二线汽提阀前 塔101三线汽提阀前 塔101底汽阀前（排空） 炉201分汽管段 炉201消防蒸汽进炉201前排空 炉201烧焦蒸汽进炉201前排空 炉201雾化蒸汽进炉201前排空4.3.4常压系统吹扫试压1、原油系统a 原油罐原油泵路：由泵入口给汽吹扫至罐前b 泵101/1.2换102换104原油调节阀（包括副线）至燃料油分配阀组排空 容101/1.2泵102/1.2换105换107换108换109塔101放空 泵103/1.2入口泵103/1.2换110换111换112进炉101前排空进炉101 对流室辐射室转油线塔102放空2.常顶油气线 a 塔102顶给汽油气线冷101/1冷101/2冷102/3 油气线塔102顶放空容102泵104/1.2前排空容102排污调节阀副线 b 泵104入口给汽碱洗线容303半成品罐塔顶回流 3、常一系统 a 常抽出线给汽泵106排空 b 泵106/1.2入口换103冷102碱洗外送线 c 泵105/1.2换102塔102放空4.常二系统 a 常二抽出线与常一抽出线合二为一，吹扫流程见常一线。 b 泵107/1.2入口换108塔102放空5.常三系统 常三抽出一泵一108/1.2一换一104一冷一103一外送线6.常渣系统 泵109/1.2塔102炉201塔2017.常顶注氨线：可与顶回流一起扫4.3.5减压系统吹扫试压1、塔顶油汽线一冷201抽真空线泵-201/1.2入口放空容201排空泵2022.侧线抽出 减一抽出泵203/1.2一换203外送成品冷202塔201顶冷回流 减二抽出一泵204/1.2一换109一换105一塔201热回流H105冷203外送线3.减渣系统 泵206/1.2一塔201H112/2H112/1换110/2一换110/1一换106冷205 a至净化 b至沥青高架罐 c开工循环线4.3.6碱洗、外输油、注碱吹扫 1、注碱：泵305入口一塔顶油气前 2、碱洗：a 泵304入口一反吹人容306 b 304入口一容305/1.2c 泵305入口 反吹 容305/1.2 d 泵305入口容303/容304 3.外输油a 泵104/1.2入口反吹入半成品次品罐成品罐前b 泵一106/1.2入口反吹入半成品罐前成品罐前c 泵一108/1.2入口反吹入半成品罐前成品罐前4.3.7燃料系统吹扫、污油线及退油线吹扫（略）4.4水冲洗水联运4.4.1目的及基本步骤（见吹扫试压）4.4.2原则：统一指挥严格按照运行方案执行。严格遵守操作规程严防跑、冒、滴、漏，不串，不超压、不超负荷、不抽空、不抽负压、不损坏设备。4.4.3水冲洗水联运准备工作及注意事项（见吹扫试压方案）4.4.4水冲洗水联运流程（见吹扫试压流程）4.5蒸汽贯通与联合试压4.5.1蒸汽贯通1、目的：在水联运进行完后，需对设备作进一步蒸汽贯通、系统装置内管线，设备是否堵塞，盲板是否拆除，个连接处是否漏油，流程是否正确。2、减压系统试压说明减压系统除进行蒸汽试压外，还需进行负压的测试，目的在于检测整个减压系统真空运转下的强度及气密性。4.5.2联合试压1、试压标准：用蒸汽在常压系统，减压系统0.2Mpa条件下进行30分钟憋压，进行联合试压。2、常压系统（1）试压范围塔101塔102常顶系统有关冷换设备和与塔101，塔102，容102相连的各泵入口线部分。（2）检查试压方法当压力升至0.2mpa时，组织人员对试压系统进行详细检查，对漏项进行登记和标记，漏项处理前应先泄压，待处理后重新试压，直到不漏为止。3.减压系统（1）范围：塔201冷201容201及有关冷换设备。减项系统与塔201及容201相连的工艺管线。（2）注意事项：应关闭塔所有真空表。4.减压系统抽真空试验（1）条件a 机械真空泵负荷运转完毕b 工艺管线塔已联合试压、贯通完毕c 在塔201顶 容201顶 炉201出口管线设备0760mmHg.真空表三块（精度不小于1.5级）（2）试压范围 炉201 容201 塔201 冷201/1.2，泵206/1.2以及相连的管线。（3）试压方法与试压步骤a 容201建立水封、液面达50%b 冷201/1.2，循环冷水稍开c 应关阀门、泵202 泵203/1.2 泵206/1.2入口阀，塔201各段回流阀，顶放空阀，塔201底抽出阀，塔201进口阀。、容201抽出口排空阀d 应开阀门塔201各真空表阀门，塔201顶油气出口阀冷201/1.2进出口阀，容201大气阀，容201真空表阀，真空泵出口阀。e 先关后开阀门（真空度合格标准：740mmHg,塔顶真空度，当抽真空达到740mmHg时，次阀关闭），括号内阀指真空泵入口阀。（4）根据真空泵操作规程开泵，当泵入口真空度达740mmHg时，关真空泵入口阀门停泵，观察真空度下降情况，若真空度每小时下降不超过5%（即36mmHg）即为合格。（5）撤真空应缓慢打开容201放空阀，使塔器恢复到常压状态，切忌不可快速撤压，以防内外压突然变化而损坏设备，待撤真空完后应打开各泵入口阀门、塔顶排空阀。5.各管线联合试压其它管线根据工艺流程由各泵吹扫头处给汽进行试压，试压标准为操作压力的1.25倍，当超过主蒸汽最大压时，采用蒸汽的最大压力对冷换设备容器、炉管进行试压。第五章 常减压事故处理5.1设备事故的处理5.1.1炉管破裂着火 1、原因：（1）高温氧化（2）炉管进料油中断（3）炉管局部过热（4）炉管材质不好（5） 操作不当， 压力超过指标（6）年久腐蚀（7）结焦堵塞（8）原料有种杂质太多 2、现象： 炉管外着火，炉膛发暗，烟囱冒黑烟，炉膛温度上升很快，炉管破裂严重时，原料油出口 压力降低 3、处理：（1）炉管轻度破裂着火a降温降量按停工处理，b如炉201炉管破裂可请示调度与厂部甩掉减压，常压系统维持生产（2）炉管严重破裂a通知厂调度及有关单位，按紧急停工处理，b炉子熄火，停止进原料油，关闭炉子风门，向炉膛内吹入大量灭火蒸汽，炉管注汽阀打开，将油扫入塔内，过热蒸汽管大量放空，c减压炉着火，应立即停真空，减压系统恢复常压，d常压塔底油改去中间罐（也可请示调度处理），e减压系统立即按停工处理（减压炉炉管着火）炉201熄火向炉膛内吹入大量灭火蒸汽，f如果炉201炉管着火不影响常压系统正常开工时，也可请示调度与厂部常压系统仍按正常开工运转，常压系统也可维持闭路循环。5.1.2炉管出口弯头及转油线弯头漏油着火1、原因：（1）年久腐蚀冲刷（2）弯头质量不好有砂眼（3）操作变化大引起剧烈膨胀收缩现象（4）焊接质量差2、处理：（1）漏油轻微可用蒸汽掩护，并做好具体保护措施继续维持生产或请示调度按正常停工处理。（2）严重漏油或着火时a立即通知厂调度按紧急停工处理，并立即通知消防队，b炉子熄火，c停止泄露油或着火的塔内进油，塔内存由尽量向外送出，d隔离着火位置，向着火处用蒸汽、泡沫干粉灭火器等进行灭火，e关闭塔上的有关联的阀门，f其它按正常停处理。5.1.3泵漏油着火1、原因：（1）泵体腐蚀穿孔（2）泵超压或温度变化剧烈（3）泵出口法兰垫片没把好（4）泵盘根烧坏漏油着火2、处理：（1）用蒸汽掩护灭火或用灭火器等进行灭火（2）切换备用泵，检修漏油泵，（3）更换漏油