客运专线轨道板铺设作业指导书.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除CRTS型板轨道板粗铺施工作业指导书编制：复核：批准：中铁三局京沪高速铁路土建工程五标段十四工区二0一0年四月CRST型轨道板粗铺施工作业指导书1、 目的与施工作业指导范围明确CRST型轨道板粗铺施工的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范CRST型轨道板粗铺施工作业。本次所编制的施工作业指导书主要用于我工区CRST型轨道板先导段，先导段位于镇江京杭运河特大桥，里程为DK1089+454.05DK1091+864.9。2、编制依据京沪高速铁路工程修改初步设计意见；铁四院京沪高速铁路徐沪段CRTS 型板式轨道技术交底；国家及铁道部现行施工规范、施工技术指南、施工质量验收标准、试验规程、安全规程、京津城际轨道板铺设实施细则；京沪高速铁路相关科研技术文件汇编；3 、适用范围适用于京沪高速铁路土建工程五标段CRST型轨道板粗铺施工作业。4、施工工艺流程及技术要求4.1施工技术准备1、全面、系统的施工技术培训和实作培训，全部的一线管理人员和施工操作人员（含测量人员）都必须多次反复参与了培训和现场的实作培训。2、砂浆车的调试必须达到使用要求。3、铺板龙门吊、双向运板车等施工大型机械必须到位。 4、其他设备，如运板车、汽吊等，都以准备充足。5、其他小件材料，基本都已购置加工完成。4.2底座板验收底座板混凝土结构应密实、表面平整，颜色均匀，没有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。混凝土底座板外形尺寸允许偏差及检验方法序号检查项目允许偏差（mm）检验数量及方法1中线位置20全站仪：1处/40m2宽度+15，0尺测：1处/20m3顶面高程5水准仪：1处/20m4平整度74m直尺：1处/20m4.3粗铺前准备工作轨道板精确调整之前或放在最终位置之前先用铺设机械（铺板门吊）粗铺。粗铺前首先进行GRP点和圆锥体定位点的测设。圆锥体的主要作用是在“粗铺”时可以使轨道板相对准确地定位，轨道板铺设定位精度达到10 mm。随后的轨道板精确调整工作量减少。GRP点是精调轨道板精调的基准点。在支承层或（底座板）上固定圆锥体之前，要先清除粗大残留污物。用高压水枪对支承层或（底座板）全面地洗清。 支承层冲洗 底座板冲洗4.3.1、GRP点和圆锥体定位点的测设在底座混凝土浇筑完成和轨道板铺装机械到达之前，进行轨道板铺设测量放样。将CP导线网二次测设并进行平差处理评估后，依据CP网测设每块轨道板的基准点GRP和圆锥体定位点。测设GRP点和圆锥体定位点时，应首先对CP网进行段内联测检查，防止误用被破坏或触动变位(防撞墙、遮板等施工造成的)的CP网点支架并形成测量错误。GRP和铺板安放点定位于轨道板横向接缝中央的两个圆心位置，且接近轴线。圆锥体的轴线与安置点重合。曲线地段GRP点一般埋设在大曲线半径一侧,直线段一般埋设在较低的一侧。在放出圆锥体位置的同时，支承层（底座）的表面用墨线放出轨道板的外边缘（不推荐完全依赖定位锥，以确保粗放精度，提高后续精调速度）。以配合圆锥体对轨道板的定位。 轨道板的基准点GRP和铺板安放点 轨道板的外边缘墨线4.3.2、定位圆锥体（如右示示意图）圆锥体用硬塑料制成，尺寸如下：DH锚杆孔取出孔高度 H： 约 120 mm 最大直径D：约 135 mm(轨道板半圆弧最大是140mm）圆锥体有一中心孔，直径为20mm(螺杆直径是16mm)。此外，在上缘设有凹槽或孔，利用它可借助夹具将圆锥体从圆筒形窄缝中取出。 圆锥体4.3.3圆锥体定位锚杆的施工用一台钻孔机在测定的点位钻孔，钻孔深度、孔径根据线路情况确定。锚杆为直径18mm的螺纹钢筋，螺距为10mm，长500mm。钻孔时可根据需要加工合适的工具作模型确保正确的孔位和垂直度：长300mm、宽200mm、厚10mm的钢板，中间钻21mm孔，在实施中将铁板模型孔中心对正测点中心并用脚压住铁板后进行钻孔，钻孔孔径为20mm ，深度为：直线上（45mm）15cm，有超高的线路上( 45m) 20cm。伸出底座板的锚杆长度不得低于35cm。钻孔时要注意三点：测量定位要准确。孔位要与支承层（或底座板）顶面垂直。预埋钢筋要牢固。 定位点 钻 孔4.3.4圆锥体安装用鼓风器将孔内粉尘吹干净，然后用合成树脂灰泥比如Hilti-Hit、Fischer FIS 或类似的灰泥来胶粘锚杆。锚杆的胶粘应符合质量要求。需要设置轨道板提升站的地段根据汽吊走行通道，暂缓锚固钢筋和圆锥体的固定工作。 孔内注胶粘剂 固定圆锥体定位锚杆在圆锥体定位锚杆就固定胶结在混凝土承载层内，然后将圆锥体套上锚杆并用翼形螺帽固定(轨道板完成粗铺后即可拆除)。轨道板垫层灌浆达一定强度以后，在拆除压紧装置的同时将锚杆拆除（旋出）。 圆锥体固定 翼形螺帽4.4、轨道板的存放及装运由于制板和铺板周期和工期的不一致，且板场存板总量有限，则需要在工地附近设存板场临时存放。博格无碴轨道板标准尺寸为6.5*2.55*0.2m，重约9T。运板车大型拖挂板车改装，每车可运6块。4.4.1、板的现场存放存板场采用推土机进行场地平整，然后采用震动压路机进行场地碾压，使基础密实，满足每个存板位存放6块板的能力。以三点支承为原则每块板按10T计，则每个支承点承重20T，点位采用C30钢筋砼支垫，（具体布置见下图）存板区其余位置铺设30cm级配垫层铺面。（存板区其余位置有砼面的则不进行另外的处理）。 轨道板在存板场卸车和装车，用汽吊解决，配轨道板专用吊带。轨道板存放，四角应在同一平面内，板与板之间设20*20*20cm带橡胶垫层的硬杂木支垫。顶面采用篷布覆盖，以免扣件系统锈蚀。临时存板场存板4.4.2、板的现场二次倒运铺板开始，有一部分轨道板由工厂直接运到工地，一部分由存放场二次倒运至工地。为减少桥上倒运的工作量，则需要将运输便道沿线贯通布置。同时，每个作业面在桥上设1台双向运输车。4.4.3、板的吊装上桥轨道板粗铺前，测量确定各编号轨道板的位置，并在底座板上用墨线标示，同时标注轨道板编号。便道条件较好(沿桥有纵向贯通便道)时，可将轨道板直接运至施工地点(桥下处)，采用桥上悬臂龙门吊吊装上桥，必要时，桥下吊车配合(便道不能直接靠近桥梁时)。轨道板上桥后纵向移动到位。 悬臂龙门吊 吊装轨道板上桥吊装轨道板上桥便道条件不好时，可将轨道板运至桥下临时存板点，吊车配合吊至桥面运板车上，桥上运板车再纵向运输并吊装到位。根据设计及现场条件，吊车只能位于两线混凝土间才能支腿作业，且需要将两线底座混凝土间用旧木枕临时铺满垫平。即，当汽吊由一临时存板点向下一临时存板点转移时，通过单线底座混凝土面走行，而下一提板站前后30m 范围用旧木枕临时铺满垫平两线间底座混凝土表面，满足吊车走行及支腿的要求。旧木枕通过轮胎式龙门吊配合双向运板车转运。吊车将轨道板从桥下运输车辆上卸下后直接放置在双向运板车上。按装吊3块板45min计（包括汽吊移动及准备时间），则每天双班制连续作业12h每个作业面可完成吊板48块，必要时增加吊装工作面。 轨道板用吊车吊装上桥4.3.4、板的桥上运输轨道板在桥上的运输由双向运输车完成，双向运输车开行速度平均10km/h，以8001000m运输距离计算，往返一次12min，基本不影响铺板门吊和汽吊作业。双向运输车的最外侧轮距应小于2.5m，以满足在底座混凝土上走行的需要，且有专人现场指挥。双向运输车3.4.5、轨道板存放运输注意问题：1.由于轨道板是与现场铺设位置是一一对应、不可更换，而且又是采用双线同向铺设，因此轨道板的运输和存放必须考虑一定的顺序。以运输、储存由铺设（自上而下的顺序）倒推过来：铺设（由小到大）双向运板车（由小到大）运板车(提板站)（由大到小）临时基地（由小到大）运板车（由大到小）板厂存放（由小到大）；此外，左右现的轨道板还需要分类存放。存板场设专人监护，并负责对材料及轨道板的来货、发货作清楚的纪录。2.轨道板在运输横梁上的位置安全性；保证四点支承，三点平衡；3.应排除在运输时轨道板相互碰伤，尤其要注意轨道板上已做好的承轨台；4.在轨道板之间应留有空隙，用适当的中间垫木（橡胶方木22/20cm）垫起。4.5、轨道板的粗铺工序4.5.1、轨道板的检验轨道板运到铺设地点后，由在工地的队长/领工员接收或接管。按照“轨道板到位检验单表格”，用肉眼检查每块轨道板的状态。检验是在每块轨道板卸货时进行。检查内容如下：核对轨道板的编号;轨道板表面边缘是否有损坏，如有混凝土剥落，深度不得超过5mm，面积不得大于50平方厘米；轨道板底面边缘是否有损坏。如有混凝土剥落，不得侵入板的边缘15mm，长度不得大于100mm。轨道板、承轨台是否有裂纹。如有偏差要在检验单上打叉或附注说明。在检验单上打叉的项目要在交货单上注明供货方和验收方在交货单上共同签署后，按照检验单的附注记入文件。出现偏差时应及时报告施工主要领导。这种轨道板如不允许铺设，应剔除。如果需要修补，修补工作由施工领导安排。借助于轨道板铺设图或准确调用单检查下列数据：A. 轨道板编号（左/右和序号）；B. 在运输车辆上的正确位置（轨道板方向即埋入的接地构件必须总是位于外侧边缘）；C. 轨道板种类（特种轨道板等等）；具体检验内容详见CRTS型板现场检验单，只有确认数据相符以后才可卸下轨道板。CRTS型轨道板现场检验单工程名称单位工程名称目检日期制造商轨道板号检查项目检查记录备注标记（有/没有）损坏部位1表面边缘损坏，混凝土剥落，深度5mm、面积50cm22混凝土结构松散3轨道板底面边缘损坏，混凝土剥落，灌注范围内边缘深度15mm，长度100mm内。4轨道板有裂纹5承轨台有裂纹6扣件有无缺失表面接 地（2处）承轨台完整且直线排列，特别是螺栓连接装置的预埋件与模板边缘相符合螺纹钢筋无弯曲（如果有）26根备注：有偏差时立即报告现场施工负责人4.5.2、铺设机械铺板用铺板门吊将轨道板从双向运输车辆上卸下并铺设。如遇特殊情况（比如在以后填补缺口时）也可用一台汽车起重机。 铺板门吊卸板轨道板的卸车操作步骤:1）检查铺板门吊的稳固性；铺板门吊装有轮式走行机构。每次起吊之前机器操作负责司机都要检查机器的稳固性。1）.双向运板车驶近铺设地点双向运板车司机应尽量准确地驶近规定地点，因为铺板门吊的横梁纵向移动量是有限的。3）在支承层（或底座板）上放置间隔木条每块板粗放板支点应为6个，支点材料为支点材料为3.5420cm硬木条，板块两侧前、中、后各1根，木条应紧靠精调爪铺放。轨道板粗放时，板前、后端支点(4个)先设置到位，轨道板中间部位支点木条在粗放板后楔入，且支点应设于预裂缝下，以免造成轨道板开裂。由于后浇带施工等需要，部分轨道板可双层叠放，但应符合以下条件：（1）是底座板平整度满足7mm/4m误差要求。（2）是底层轨道板支点木块顶面基本在一平面上。（3）是底层轨道板两侧支点木块应置于一条线上，且设于预裂缝上。（4）是上层轨道板三点支撑木块设于预裂缝底层板的上方。 间隔木条的位置以后，当轨道板在精确调整时在精调爪上被螺杆抬高，再撤出垫木并运到下一个铺设地点。4）.精调爪封闭发泡材料模制件铺板门吊提升轨道板之前要在精调爪的安装地点先放上发泡材料制成的模制件。用硅胶或双面胶固定。在垫层灌浆时用作密封，以防垫层砂浆溢出。可以通过轨道板上的安装件计算出发泡材料模制件的准确位置。 发泡材料模 封闭位置5）.抓钩式起吊横梁在运班车上方的定位 运板车和铺板门吊驶到最终铺设位置后，起吊横梁直接定位在轨道板的正上方并降下。6）起吊横梁钩住轨道板，此时要考虑横向倾斜度。起吊横梁上装有距离定位器，直接对准轨道板。接下来用液压锁闭起吊横梁，锁闭时侧面的抓钩依垂直方向旋入。锁闭机构由铺板门吊驾驶员操作。用肉眼检查锁闭机构的4个抓夹点的锁栓是否都已完全锁闭。7）轨道板起吊转到铺设侧轨道板降下并放到已安放好的木条上轨道板按规定挂上吊钩以后，由铺板门吊司机操作起吊。转到要铺设的轨道上方并降下。接近支承层（或底座板）时必须降低下降速度，以便放置时不损伤轨道板。 轨道板定位放置在放下时将轨道板准确定位（准确度约10mm）。此时应特别注意侧向位置，与上次铺设的轨道板的相对位置以及空端的位置。事先安装在支承层（或底座板）上的塑料圆锥体用于准确定位。轨道板端面上的两个圆柱形凹槽直接定位在圆锥体上方。接着放下轨道板。 8）轨道板从起吊横梁上脱钩轨道板在垫木上正确定位后，起重机司机即可用液压松开起吊横梁。9）起吊横梁升起和铺板门吊驶离起吊横梁松开后升起，铺板门吊驶离。4.6、劳动保护铺板门吊作业时应特别注意人员的安全保护。负责操作机械的人员要确认在使用铺设机械时不会有人受到危险或受伤。此外要遵守现行的事故预防规范。实施监督的人员应对此进行检查和监督。尤其在转动轨道板时应特别注意。应确认在任何时间都不能有人在轨道板的下面。铺设轨道板时不允许有人在起吊横梁和铺板门吊的走行机构之间或旁边逗留。只允许在铺设用的圆锥体范围的正面端部逗留。铺板门吊行驶时不允许有人在走行轮子范围内。双向运板车行驶时不允许有人在其走行范围内逗留。CRTS型板水泥乳化沥青砂浆灌注施工作业指导书编制：复核：批准：中铁三局京沪高速铁路土建工程五标段十四工区二0一0年四月CRST型轨道板水泥乳化沥青砂浆灌注施工作业指导书1、 目的与施工作业指导范围明确CRST型轨道板水泥沥青砂浆灌注施工的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范CRST型轨道板水泥沥青砂浆灌注施工作业。本次所编制的施工作业指导书主要用于我工区CRST型轨道板先导段，先导段位于镇江京杭运河特大桥，里程为DK1089+454.05DK1091+864.9。2、编制依据京沪高速铁路工程修改初步设计意见；铁四院京沪高速铁路徐沪段CRTS 型板式轨道技术交底；国家及铁道部现行施工规范、施工技术指南、施工质量验收标准、试验规程、安全规程、京津城际轨道板铺设实施细则；京沪高速铁路相关科研技术文件汇编；3 、适用范围适用于京沪高速铁路土建工程五标段CRST型轨道板水泥沥青砂浆灌注施工作业。4、施工工艺流程及技术要求轨道板下水泥乳化沥青砂浆灌注应坚持“随调随灌”的原则组织，其施工应紧随精调完成之后进行。4.1施工工艺流程图（1）原材料的预检验流程图（2）垫层砂浆的制造流程图（3）轨道板垫层灌浆流程图原材料的预检验流程图垫层砂浆的制造流程图垫层砂浆灌注流程图4.2准备工作 4.2.1、施工前期的主要准备工作 (1)水泥乳化沥青砂浆配合比的确定。砂浆配比应满足各种环境温度(5t35)条件下的施工需要，特别高温条件下(可按35以下掌握)。配比基本稳定后，应进行砂浆的搅拌与灌注的适应性试验，试验应针对不同环境温度条件并结合实做培训需要反复多次进行，以充分掌握拌合车及砂浆在各种条件下的性能表现，并在此基础上形成每辆砂浆车在各种条件下的砂浆配比微调数据。每辆砂浆车应固定专人自始至终的掌控各类适应性试验。试验时，砂浆车应满料搅拌，满料试验才有可能全面体现砂浆车性能。 水泥沥青砂浆车 砂浆车操作界面(2)水泥乳化沥青砂浆原材料的确定。砂浆配比确定后，应严格掌控所用原材料品牌、品质的稳定性，如乳化沥青、干料、减水剂、消泡剂等。原料采购前应考察供应商稳定生产、供应原材料的能力，并与其签定专门约束性协议，明确稳定原材料品质的责任及义务。 (3)建立并形成原材料的仓储能力。施工时，砂浆原材料要确保供应。原则上，各单位应至少设置满足45天生产需要的仓储能力。同时，对乳化沥青、干料等大宗材料的仓储设施还应考虑降温及保温措施(推荐地下仓储并设冷却设施)，此类原料的现场供应(时)温度应严格控制。一般情况下，干粉：30，乳化沥青：30，水：20，以确保水泥乳化沥青砂浆在现场有良好的拌合及灌注适应能力。仓储站加料(4)砂浆拌合的稳定性确认。每类型(主要设备完全一致的)砂浆搅拌车及每组砂浆配比在正式灌注施工前均应进行砂浆拌合的稳定性试验，要求连续拌合10块板(视搅拌车性能不同，每块板用量砂浆需拌合12次)所需砂浆，抽取第1、5、10次(板)拌合料进行仿真灌板试验，并掀板检查，以确认拌合工艺及材料的稳定性。全部合格时方可正式灌注砂浆施工。 (5)砂浆材料的进场检验 对每批进场的砂浆材料均应按规定抽检，有疑问的不能使用。 4.2.2、垫层砂浆灌注前施工准备 （1）灌浆前轨道板过渡段检查灌浆之前，需要对相邻板的高差进行确认。为了保证在灌浆前（约在轨道板精确调整后12个工作日）在已调整好的轨道板接缝处不产生过渡张力，采用普通量尺。抽样频率每10块抽1块。如确定有偏差，首先要用特殊的量尺再检测。量尺上装有指针测量表，可以精确地测出误差。当误差大于1.0mm时要重新调整轨道板。（2）混凝土承载层和轨道板底面预先浇湿灌浆时混凝土承载层和轨道板底面必须是潮湿的。为此在灌注垫层砂浆之前用带旋转的平面喷头，从三个灌浆孔伸入轨道板先将两者预先浇湿。足够湿润的标志是表面稍微潮湿。根据不同的气候条件来变更预先浇湿的时间如下：天气越热越干燥则预浇湿时间越晚 （必要时可多次预浇湿）天气越潮湿越冷则预浇湿时间越早，或完全放弃预浇湿准确的时间取决于表面的吸水性，并由垫层灌浆人员决定。空气温度20时从预浇湿到垫层砂浆灌注之间时间内所有的灌浆孔都要盖上（轨道板灌浆孔用塑料盖或类似物件盖上）。这样可以将喷雾造成的潮湿空气封闭在轨道板下面。一般用专用的旋转喷嘴来预浇湿，喷嘴用一条软管装在移动式搅拌设备的高压清洗设备上，用手枪式手柄控制输送时间或输送量。 灌注前预浇湿4.3、砂浆材料的运输及拌合 4.3.1砂浆材料的运输全线各单位配置的移动砂浆搅拌车均具有仓储地点加料运输至工地并拌合的能力，每个灌浆作业面一般配置1台移动砂浆搅拌车。个别移动砂浆搅拌车使用效率要求比较高时，采用专用车辆运输，现场供料的组织方式。但要求运输车辆设有相应的降温(如空调)及保温措施，同时砂浆拌合现场应设有快速加料(向搅拌车内)等配套设备或倒装措施。配料的运输存储要求如下：（1）干燥配料:干燥配料保存时必须保持干燥状态。运输时最高温度为30C。干燥配料应该做好防湿工作干燥配料临时存放时的温度保持在2C到30C之间，在任何情况下必须防冻。干燥配料不允许处于太阳直射或者高温之下。干燥配料的运输和存储时间不允许超过6周 (2)液体配料：液体配料运输时最高温度为30C。液体配料临时存放的允许温度为5C到30C之间，同时在任何情况下都必须防冻。沥青乳化剂不允许处于太阳的直射或者高温之下。运输和存储时必须保持干净。不允许剩余物如油脂、油或者清洁剂等粘留在壁上。只允许采用合适的泵泵送沥青乳化剂，为了避免沥青的沉淀，乳化剂必须每天搅动或者回泵。4.3.2砂浆的拌合水泥沥表砂浆的拌合工艺由材料供应商提供，经现场灌板试验，监理和业主单位确认后方可使用。每次灌注施工前均应进行砂浆试拌合，测量其扩展度、流动度、含气量、砂浆温度等指标，以微调并确定砂浆配合比。各项指标合格后即可进行轨道板垫层灌注施工。其中，流动度宜控制在100S20S秒左右(砂浆测试量为1升)；扩展度按a5300mm且t30018S(搅拌后5分钟进行的试验)，a30280mm且t28022S控制(搅拌并取样30分钟后进行的试验)；含气量按10V.-%控制；沥青砂浆温度(灌注时)35。每次施工应按规定留取试件。 现场检验主要仪器 现场检验4.3.3砂浆的垂直运输砂浆拌合完成后，将砂浆倒装于砂浆中转仓(或灌浆斗)中，吊车(或桅杆吊)吊运上桥并置于专用平车上，移动至灌注地点进行灌浆作业。砂浆中转仓(或灌浆斗)与平车的组合配置应确保出料口高于轨道板0.5m至1.0m。中转仓在运送砂浆过程中必须保证在搅拌状态。 路基砂浆垂直运输 桥梁砂浆垂直运输4.4、轨道板砂浆垫层灌注作业 在砂浆灌注地点，将灌注软管与砂浆中转仓(或灌浆斗)进行连接，灌注软管另一端作为出口对准灌浆孔(一般情况下，通过三个灌浆孔的中间孔即可完成灌浆施工)，开启出料调节阀(设于存储仓出料口)，进行灌浆施工。灌浆过程中，应对侧面封边砂浆的6个排气孔进行观测，排气孔冒出砂浆后，用木塞或泡沫材料塞住排气孔，同时观察灌浆孔内砂浆表面高度的变化情况，应确保砂浆面至少达到轨道板的底边(有超高时应高出底边，且至少达到砂浆垫层最高点)且不能回落时，灌浆过程才可告结束。砂浆中转仓运回地面清洗(有余料时，可填入新料继续使用)后方可再次使用。 灌注口 接管 砂浆观察孔 收管砂浆处于初凝状态(不具流动能力)时,将灌浆孔中多余的砂浆掏出，使砂浆表面距轨道板顶面保持在约15cm位置, 为保证后续封孔砼与垫层砂浆的良好连接，在垫层砂浆轻度凝固时将一根S 形钢筋从灌浆孔插入至垫层砂浆中，S型钢筋由长约23cm(6mm)的圆钢制成。 S形钢筋 掏出和接走多余砂浆4.5、砂浆车搅拌机的清洗 砂浆车搅拌机由于加料等原因不能连续拌合施工时，应及时对搅拌仓进行清洗。清洗可利用加料等待时间进行。当搅拌仓壁上CA砂浆有硬化起块等现象时，对其进行清洗。同时要根据气候条件缩短清洗周期。清洗要有计划地在施工现场处进行。设备清洗时注意清洗污水的处理排放，注意保护环境卫生，同时加强对清洗人员的卫生防护，确定保施工人员的身体健康。4.6、精调调节装置的拆除垫层砂浆抗压强度至少达到1MPa后，方可拆除轨道板下精调校正装置。轨道板上的调节轴（扣压装置）要同时松开，以便对砼的徐变产生反作用，随后就可以卸下调节轴（扣压装置）和调节装置并对之进行清理。调节轴的螺纹套管用PE泡沫管充填，并用合适的塞子进行水密封闭。砂浆的最小抗压强度达到3Mpa（大约两天）后才允许在轨道板上行车。5、垫层砂浆灌注施工的主要生产要素配置推荐 施工要素配置按一个灌注作业面设定。 (1)主要机械设备的配置。 A、砂浆搅拌车。砂浆材料仓储基地供应时，砂浆搅拌车配置2 台；砂浆材料于拌合场地供应时，配置1台砂浆搅拌车、2台砂浆材料供应车(应带有空调及保温装置)。 B、砂浆中转仓。23台(应可移动)。1台桥上灌浆，1台桥下补浆。 C、吊车。吊装砂浆中转仓上、下桥用。1台。 D、喷淋器。应为带有旋转压力喷头的喷枪。1台 E、灌注管辅助支架。1个(桥上用) (2)主要仪器设备及材料。 A、试验仪器。测量砂浆扩展度、流动度、含气量等指标的仪器各1台(件)。一般配置于砂浆搅拌车旁。 B、其他材料。封堵排气孔用木塞或泡沫材料，所需数量按日灌注进度确定；粘合胶(用于临时封堵封边质量不良处)。PVC导管(与轨道板灌浆口配套的)，3个(段)。 (2)主要人员配置 A、桥下砂浆拌合车处。现场负责1人，试验2人，砂浆车搅拌操控1人(技术人员)，砂浆中转仓加浆、移动、吊装及清洗等4人。计8人。 B、桥上灌浆施工。施工负责1人，中转仓吊装及移动6人(并负责灌浆排气孔的封堵)，灌浆作业2人，轨道板浇湿、灌浆口处理等1人，计约9人。 C、关健设备的维护。根据先导段施工情况，砂浆搅拌车使用初期，极易产生各类故障，各单位施工初期应要求生产厂商选派专业维修人员在现场跟班作业，以及时排除设备故障。 CRTS型板精调施工作业指导书编制：复核：批准：中铁三局京沪高速铁路土建工程五标段十四工区二0一0年四月CRST型轨道板精调施工作业指导书1、 目的与施工作业指导范围明确CRST型轨道板精调施工的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范CRST型轨道板精调施工作业。本次所编制的施工作业指导书主要用于我工区CRST型轨道板先导段，先导段位于镇江京杭运河特大桥，里程为DK1089+454.05DK1091+864.9。2、编制依据京沪高速铁路工程修改初步设计意见；铁四院京沪高速铁路徐沪段CRTS 型板式轨道技术交底；国家及铁道部现行施工规范、施工技术指南、施工质量验收标准、试验规程、安全规程、京津城际轨道板铺设实施细则；京沪高速铁路相关科研技术文件汇编；3 、适用范围适用于京沪高速铁路土建工程五标段CRST型轨道板精调施工作业。4、施工工艺流程及技术要求完成底座板连接(包括后浇带砼)的单元段常规区及完成全部后浇带砼施工的临时端刺区，在粗铺板后均可进行轨道板精调施工。4.1、CP网和GRP点的复测精调施工前，CP网和GRP点测设单位应对精调段CP网和GRP点进行复测检核。确认无误后方可开展精调施工。 4.2、安装轨道板精调调节装置精调调节装置使用前应对相关部位进行润滑，调节装置（又称精调爪）在待精调板(纵向)前、中、后部位两侧安装，计6个，其中，板前、后部4个精调装置应具平面及高程调节能力，中部2个具高程调节能力。前、后部精调装置应在安装前将横向轴杆居中，使之能前后伸缩大约有10mm的余量，以避免调节能力不足问题。4个二维调节装置（具有平面及高程调节能力）分别安装在待精调板两侧第一个承轨槽底部的定位件处。2个一维调节装置安装在待精调板的中部。6个精调装置在安装到位后，马上微调4个二维精调爪，将轨道板抬高23mm，将粗铺时放置的6个支承木条抽出。 二维调节装置 一维调节装置调节器安装位置4.3、精调轨道板1）测量、精调程序使用专用三角架将全站仪安置在轨道基准点GRP点上，对中精度为0.5mm。全站仪设站开启无线电装置，建立设备间的通讯。将带有棱镜的精调标架置于需精调轨道板的第一、最后、中间支点以及已精调好的轨道板的最后支点上。精调标架置于支点（打磨了的承轨槽）上，通过紧固调节装置单面与支点相触，从而建立起了精调标架与支点间的几何关系。 精调标架的设置在已知的轨道基准点GRP点上对速测仪进行程控设站，并通过已精调轨道板上的卡尺进行定向，再使用其他已知GRP点进行定向检查。出现较大偏差时（比如高程偏差大于0.5mm或平面偏差大于1mm），则应对轨道基准网以及前一块铺好的轨道板的精度进行进一步的复查。轨道板精调步骤如下：A、通过已精调好的轨道板尾端处的滑架卡尺对速测仪进行定向。B、电控自动旋转至新的需精调板上的6个调控点、设置卡尺并量测。C、程控计算轨道板的实际位置，并通过速测仪测站和调控点进行理论位置比较。D、程控显示精调值，并由测量工程师通过终端显示器发出自动调整位置指令，借助调节装置上的螺丝进行左右和上下调节，便可对轨道板进行水平和垂直方向上的精调。 精调 终端显示器E、重复C、D所描述的过程，直到平面精度达到0.5mm，相邻板过渡段高差0.3mm。根据测量结果，对轨道板进行竖向和横向移动。经过多次调整后四角均达到设计位置后，对轨道板中间的高程进行补调。2）测量结果记录（无钢轨）检测需对所有棱镜进行观测和记录。检测的结果偏差不超过0.5mm，测量结果均由软件自行记录。 记录的内容包括：板类型和板号、观测员、各精调时间的温度、精调日期（含时间）、天气说明、调控点的铺置差（理论-实际值）、轨道基准网和定向点上的最终误差。3）精调过程中问题的处理精调过程中可能会出现一些问题，为保证精度，在精调过程中出现的问题要及时处理：(1) 计算机的传输信号与全站仪连接不上，精调工作不能进行。遇到这种问题时，首先判断各个数据连接线是否连接正常，其次检查数控电台的保险开关是否起作用。(2) 精调时遇到轨道板的某个支点降不下去，达不到设计要求。首先考虑标架上的棱镜安放是否正确，再考虑标架触头是否与轨道板接触良好，然后检查轨道板上是否有污垢等，这些因素都可能导致出现某一个支点不受力的现象。(3) 在精调过程中，会出现中间的横向偏移量过大。这种现象的出现，首先要检查标架是否经过标准标架的检验，必要时对全部标架再进行一次标架检验，再检查轨道板两端的位置是否达到设计要求，可通过重新完测一下，看是否满足要求，然后对精调的原始数据进行检查，看精调原始数据是否正确等。4）设备器具配置轨道板精确调节支架、固定压紧装置、定位锥都是周转材料，按工作面配置。轨道板精调所需的设备器具在调板时使用，灌浆结束1天后拆除，按3天用量考虑，一个作业面每天调板40块，则一个作业面需要配置的设备器具：精调测量装置2套，定位圆锥60个，也可少一些，可边