底座冲压工艺分析及模具设计

底座冲压工艺分析及模具设计摘要：本次设计为底座冲压工艺分析及模具设计，通过分析零件的加工需要冲孔、落料、弯曲。考虑到零件较薄，批量较大，选用复合模加弯曲模的工艺方案。利用我们所学的知识，达到学以致用。首先，对底座做全面的研究。内容有：结构分析、零件精度、工序安排。合理的排样，可降低成本，选用合适的方案。工艺的分析计算内容包括合理的方案和工序安排，根据零件计算冲压力，选择合适的压力机。模具刃口的选择和计算，选择合适的凸凹模间隙可以提高模具寿命，刃口的精度保证了，则零件精度保证。根据结构的设计和工作过程分析选用合适的标准件，完成装配图。最后进行校核模具高度和压力机校核，以满足实际生产需求。关键词：底座；冲压工艺；冲孔；落料；弯曲IStampingprocessanalysisandmoulddesignofsubstructureAbstract：Thisdesignisforstampingprocessanalysisandmoulddesignofsubstructure.Basedoncomponentanalysis,itcanbefoundthatcomponentsmoldinginvolvesthreeprocesses:punching,blanking,andbending.Thisrequiresadesignofthecompounddieandbendingdietorealizecomponentproduction,consideringthepartsthinner,thebatchisbigger.Themoulddesignshouldbeeasytounderstandaccordingtoourknowledgesowecanhaveasystematicgraspofwhatwehaveleanedandputthemintoapplication.First,itconductedanoverallstudyofthebase.Thestudycontainsstructureanalysis,availableaccuracyandreasonabilityofprocessarrangement.Aproperlayoutcanlowerthecostandchooseasuitablesolution.Theprocessanalysisandcalculationincludeselectingareasonablesolutionandprocessarrangement,inordertodeterminecorrespondingpunchingmachinebasedonthepressurethemouldneedscalculatedfromthecomponent.Apropergapbetweenthepunchdiecanimprovemoulddurabilityaccordingtotheselectionandcalculationofmouldedge,guaranteeingthepartsprecision.Accordingtothestructuredesignandworkingprocesstochoosetherightstandardpartsandcompletetheassemblydrawing.Thefinalstepistocalibratemouldheightforastandardmouldcarrier,followedbycalibrationofpunchingmachinetomeetrequirementsforactualproduction.Keywords:Substructure;Punchingprocess;Punching;Blanking;BendingII目录1前言.11.1冲压加工概述.11.2冲压技术的发展.11.2.1冲压工艺理论的进展.21.2.2冲压生产自动化方面.21.2.3模具技术方面.22零件的工艺性分析.32.1零件的精度等级.32.2零件结构.42.3材料及厚度.43确定工艺方案.53.1工艺方案的确定原则.53.2工序性质.53.3工艺方案的确定及模具的选择.54毛坯尺寸的确定及相关计算.64.1毛坯尺寸及相对弯曲半径的计算.64.2排样及相关计算.64.2.1搭边值的确定.74.2.2送料步距和条料宽度的确定.74.2.3材料利用率的计算.84.3冲压力的计算和压力机的选定.84.3.1冲压力的计算.84.3.2卸料力、推件力和顶件力的计算.94.4压力中心的确定.94.5初选压力机.105复合模模具刃口计算、结构设计和标准件的选用.115.1冲孔凸模和凹模尺寸的计算.115.2落料凸凹模尺寸的计算.125.3落料凹模的设计及技术要求.135.3.1凹模的设计.13III5.3.2凹模的技术要求.145.3.3凹模的垫板.145.4冲孔凸模的设计.155.5凸凹模的设计.185.6定位零件.205.6.1送料放向的控制.205.6.2送料步距的控制.215.7结构零件与装配.215.7.1卸料装置.215.7.2推件装置.235.7.3模架.245.7.4模柄的选择.255.7.5其他标准件的说明.265.7.6复合模装配图.266弯曲工艺分析及计算.286.1工艺分析及工艺方案.286.2弯曲模主要设计计算.286.2.1毛坯展开计算.286.2.2回弹值的确定.286.2.3最小弯曲半径的确定.286.2.4弯曲力的计算.296.2.5弯曲时的顶件力和卸料力.296.3压力机的确定.307弯曲模的计算.317.1凸凹模圆角半径与凹模的深度.317.1.1凸模圆角半径r凸.317.1.2凹模圆角半径r凹.317.2凸凹模的间隙.327.3弯曲凹模和凹宽度尺寸的计算.328弯曲模具的结构设计.348.1第一部弯曲凹模的设计.34IV8.2弯曲凸模的设计.368.3凸凹模的设计.378.4零部件的设计及标准件的选用.388.4.1定位零件.388.4.2卸料和推件装置.398.5模架.408.6其他标准件的说明.418.7弯曲模装配图.419总结.43参考文献.45致谢.4501前言1.1冲压加工概述冷冲压是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法1。冷冲模又称为板料加工，是塑性加工的方法之一，在机械制造和金属加工领域有广泛的应用。在冷冲压加工中，冷冲模就是冲压加工所用的工艺设备。一般来说理论高于实际，我们从现实出发，设计零部件来达到我们自己的要求，但是有些零件我们可进行电脑模拟，但是无法完成生产，说到本次设计我们可以设计先进的零件，但是没有与之相应的工艺来加工，我们的设计就是徒劳的，没有意义的，是我发实现的。在进行冲压加工时，首先是压力机将充压力传递给模具，模具通过相应的动作将力作用于毛坯或半成品的不同形状、大小的轮廓，使其产生相应的变形。模具的工作部分扮演着重要的角色，它不但与毛坯相互作用使毛坯产生塑性变形，而且能利用模具的工作部分对毛坯的作用，实现对其产生塑性变形进行控制，达到冲压成型的目的。冷冲压工艺加工零件的特点：1)耗、高效、低成本2)“一模一样”、质量稳定、高一致性3)可加工薄壁、复杂零件4)易于实现机械化和自动化5)板料有良好的冲压成型性能，但是模具成本高，且有磨损冷冲压工序的分类，通常将冷冲压分为五个基本的工序：1、冲裁2、弯曲3、拉伸4、成型5、立体压制1。每一种工序又有多种加工方法，以满足各种冲压加工的要求。由于冷冲压加工的零件形状、尺寸、精度要求、批量大小、原材料性能等不同，其冲压方法多种多样，但概括起来可分为分离工序和变形工序两大类1。分离工序是将冲压件或毛坯沿一定的轮廓相互分离1；变形工序是在材料不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形，形成所需要的形状及尺寸的制品。1.2冲压技术的发展1在过去的几十年中，冲压生产发展迅猛，尤其在相关学科和技术成果的相互融合下，进一步促进冲压技术的发展，在以下几个方面取得了成果。1.2.1冲压工艺理论的进展传统塑性力学分析方法在适当简化应力与应变分析基础上，可概略地完成冲压工艺设计所必须的工艺计算，但不够准确。随着有限元理论的发展，可以对某个具体的冲压成形过程中毛坯的应力与应变进行分析与计算，得到相应的力学与变形有关的工艺参数4，将成为冲压分析的重要手段1.2.2冲压生产自动化方面冲压自动化不仅可以很大程度的提高劳动生产率，减少冲压加工设备的数量，减少劳动力的人数，改善工人的劳动条件，降低危险指数，还能降低成本，获得更大的效益，而且能够有效地保证冲压生产过程中的人身安全，促进工业的发展和社会的进步，从根本上改变冲压生产面貌4。与早期的冲压生产自动化相比，现代冲压生产自动化形式更多、针对范围更广，无论是小型零件的大批量生产还是大批量生产中型冲压件以及大型零件的大批量生产都有相应的合理的自动化模式。随着社会的发展，理论和技术的进步，冲压生产自动化必定不断深入发展，并且已成为冲压生产的一种发展趋势。1.2.3模具技术方面冲压加工离不开模具，模具技术对冲压技术水平有很大影响。模具技术包括模具设计、模具制造和模具材料与热处理三个方面4。模具设计与制造方面，已成功地应用了电子计算机技术、CAD/CAM方法，使模具技术有很大提高。模具对材料的要求较高，目前为止我们已经有了相当成熟优质冲模合金钢和硬质合金，此外人们还正在不断的研究，努力突破已有的材料，来达到更好的性能，例如陶瓷已能成功进行硬质薄合金板材的冲裁。232零件的工艺性分析零件图如图2-1所示图2-1零件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性1。是评价零件设计优劣的重要指标。零件的结构与零件的生产加工密切相关，是零件设计，安排生产工序的重要依据。零件的工艺性直接影响零件的形状、尺寸、生产效率。因此对零件进行工艺分析是十分必要的。2.1零件的精度等级零件未标注精度，按IT14设计，一般的冲压加工就能满足，在零件的设计和加工的过程中均按IT14级，所加工的零件能够满足要求。42.2零件结构该零件对于落料形状简单，可实现少无废料排样，节省材料。对于椭圆孔可以直接冲孔完成。查9表2-6有材料最小弯曲半径为1.0t即1x1=1mm,弯曲圆角半径都较最小弯曲半径大，不易产生裂纹，可一次弯曲成形。零件为对称弯曲，使弯曲时受力平衡，毛坯不易产生滑动。故该零件有良好的冲压工艺性。2.3材料及厚度工件的材料为Q235钢，材料的厚度为0.8mm,查【1】表2-3屈服点s=235，伸长率=22%，抗剪强度=304-373，b=432-461。Q235钢的塑性、韧性、抗剪和抗切性能好，既能够冷加工也能热加工，正火和冷加工后的切削加工性能较好，流线也较为均匀，能够很好的完成零件的加工，焊接性能优良，回火后回火脆性小，但是Q235钢的淬透性和淬硬性均较差，淬火的作用不大。因此Q235钢用来制造受力不大、韧性高的零件且要在受力后变形较小的零件，如汽车车身、贮器等。Q235在低受力的范围内有很好的性能，能完成要求不高的零件的加工，根据以上分析知Q235有很好的冲压工艺性能，能很好的完成冲孔、落料和弯曲，完成零件的加工53确定工艺方案3.1工艺方案的确定原则确定工艺方案的原则为：1.保证冲裁件的质量，2.经济型原则，3.安全性原则【1】。确定工序数量的基本方法：首先要保证索要生产零件的质量；其次要保证零件易于加工，用最简单、最直接的工序来加工零件，保证加工的效率；最后要考虑经济因素，减少不必要的工序或者合并工序，以降低加工的成本，获得更大的效益。3.2工序性质有零件图可知，该零件的加工涉及到落料、弯曲和冲孔工序。3.3工艺方案的确定及模具的选择方案一：先落料，再冲孔，最后弯曲。采用三套单工序模，分别完成三道工序。方案二：冲孔落料一起完成，最后弯曲。采用的是一套冲孔落料复合模具和一套弯曲模具，来完成三道工序。方案三：冲孔落料弯曲一起完成。采用的一套级进模，在不同的工位来完成不同的工序。采用方案一时，模具的结构比较简单，寿命较长，但是工序较为分散，生产率低，操作不安全，需要模具压力机和操作的人员比较多，劳动量大，占用的设备比较多。采用方案二需要两套模具，工序比较集中，占用的设备和人员比较少，生产效率高，易于批量生产，易清理废料，操作方便。采用方案三时只需要一套模具，生产效率高，但是模具比较复杂，送进操作不方便，模具不易修复。考虑零件形状尺寸精度、模具成本、生产批量等多方面因素，决定将冲孔落料工序组合在一起，即选择以上方案二。选用方案二来，即一套复合模具和一套弯曲模具来加工零件。674毛坯尺寸的确定及相关计算4.1毛坯尺寸及相对弯曲半径的计算相对弯曲半径R/t=2.25，查文献平【2】表3-2得中性层系数8.02x=0.4625由零件分析知，该零件属于四直角弯曲件，又由于这类零件变薄不严重，断面畸变较少，可按中性层展开长度等于毛坯长度的方法来计算，图4-1毛坯的总长度为L=L1+L2+L3+L4+L5+(r1+r2+r3+r4)+(x1+x2+x3+x4)t有零件图可知L1=12.2L2=5.2L3=36L4=5.2L5=12.2r1=r2=r3=r4=2x1=x2=x3=x4=0.4625零件的总长度为L=12.2+5.2+36+5.2+12.2+(2+2+2+2)+(0.4625220.4625+0.4526+0.4625)0.8=85.6826由计算得知，加工底座需要长度为85.6826mm，宽度为20mm的毛坯，并经过弯曲工序来加工成所需要的零件。4.2排样及相关计算冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法称为排样。排样合理就能用同样8的材料冲出更多的零件来，降低材料消耗。大批量生产时，材料的费用一般占冲裁成本的60%以上。因此材料的经济利用是一个重要的问题，特别是对贵重的有色金属。排样的合理性很重要，不合理的排样不仅将导致坯料的浪费，材料的利用率低，加大生产的成本，而且影响冲裁件的质量，如在生产的过程不平行金属流线，将导致材料的性能下降，零件达不到所需的要求。模具结构，送料方向以及模具的寿命，零件的生产效率、生产的安全性等和排样也密切相关。排样的意义就在于保证用最低的材料消耗和最高的劳动生产率得到合格的零件。4.2.1搭边值的确定有零件图可知该零件尺寸不大，且外形比较简单，所以采用有废料直排的排样方式，查【2】表3-10得，材料为Q235，材料的厚度t=0.8,矩形的边长L50,查的a=2,a1=1.5。4.2.2送料步距和条料宽度的确定条料在模具上每次送进的条料长度称为送料步距（简称步距或进距）。每个步距可以冲出一个零件，也可以冲出几个零件。工艺方案中确定的方案为复合模，在一个送料步距内生产一个零件。送料步距h按【2】公式h=D+a1式中：D平行于送料方向的冲裁件宽度（mm）；a1冲裁件之间的搭边值（mm）计算。即送料步距h=20+1.5=21.5条料宽度B按【2】的公式b=(D+2a+)0-式中：D冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸（mm）；a冲裁件与条料侧边之间的搭边（mm）；板料剪裁时的下偏差（mm）计算。查【2】表2-13得=0.5由上面的计算得知D=85.6836mm,a=2mm9即条料宽度b0-0.5=(85.6836+22+0.5)0-0.5=90.18360-0.5排样图如下图所示图4-2排样图4.2.3材料利用率的计算一个进料布步距材料的利用率，公式按【2】1=100%LBFn式中：F为冲裁件的面积（mm2）n1为一个进料步距冲件数b为条料宽度（mm）h为送料进距（mm）即1=100%=88.38%x90.836524.3冲压力的计算和压力机的选定4.3.1冲压力的计算平刃口模具的冲裁时，按文献【1】的公式F=Lt进行计算式中：F冲裁力（N）10t材料的厚度（mm）L冲裁件的周长（mm）材料的剪切强度（Mpa）刃口钝化、间隙不均匀等实际因素的考虑，以及所选材料力学性能的不均匀、材料的厚度不一致波动等因素，必须考虑一个安全系数，来保证加工的顺利进行，因此应按下式计算F冲=1.3F=1.3Lt=Ltb,其中1.3为安全系数。查文献【1】表2-3得Q235钢b的取值范围为432-461Mpa,取b=450Mpa，即F冲=0.82（20+86.6836）450=76092.192N76KN4.3.2卸料力、推件力和顶件力的计算按文献【1】的公式进行318、319、320，卸料力、推件力和顶件力的计算卸料力F卸=K卸F冲（N）推件力F推=nK推F冲(N)顶件力F顶=K顶F冲（N）查表2-8得K卸=0.04、K推=0.0055、K顶=0.06，即F卸=0.0476=3.04KNF推=10.005576=0.418KNF顶=0.0676=4.56KN考虑到零件比较薄，会选用弹性卸料方式和上出料方式的冲裁模，此时需要的总的压力为F总=F冲+F卸+F顶即总的压力F总=76KN+3.04KN+4.56KN=83.7KN4.4压力中心的确定模具的压力中心就是冲裁力合力的作用点【1】。冲模的压力中心应尽可能与模柄轴线以及压力机的滑块中心线重合，以使模具能够平稳的运动，减小零件因承受偏心载荷的磨损，从而提高模具的寿命。11由于工件是长方形，两边的小孔对称分布，圆心也在长方形短边的中线上，故该工件压力中心为坯料中心。如图所示，压力中心就在带孔长方形的中心处。即X=0，Y=0图4-34.5初选压力机在冷冲模设计中，一般情况下，压力机的公称压力应大于或等于成形工艺力和辅助工艺力总和，以保证零件的顺利加工，从满足冲压力的要求来看，暂选公称压力为100KN的压力机，其压力机的主要参数:公称压力：100KN滑块行程：60mm最大闭合高度：180mm闭合高度调节量：50mm工作台尺寸：360240mm工作台孔尺寸：130mm模柄孔尺寸（直径滑高）3050mm工作台厚度：50mm125复合模模具刃口计算、结构设计和标准件的选用5.1冲孔凸模和凹模尺寸的计算（1）冲裁间隙分析冲裁间隙是指冲裁凸模和凹模之间工作部分的尺寸之差。即Z=D凹D凸，凸模、凹模间隙对冲裁工艺力、冲裁件质量以及模具寿命都有很大的影响。故设计模具时间隙的选择一定要合理。在冲裁过程中，由于材料的弯曲变形，使的凸模和凹模端面与板料的接触宽度仅限制在刃口附近，垂直的压力主要集中在刃口部分1。因此设计与制造新模具时要采用最小合理间隙Zmin。（2）确定合理间隙。依据经验是确定合理间隙的一个重要的方法法，但是经验的积累时间较长，考虑设计的时间，经验确定的方法不合适。理论计算是确定合理间隙的一个很好的方法，但是计算过程复杂，经常很长时间的发展，前人已经总结了一些合理的数据，在这里我们选择查表的方法来确定数据。对于要求较高的零件我们会选择小些的合理间隙，以保证零件的精度要求。对于零件的精度要求不高的零件，可以适当选用较大的合理间隙。因此要选用合理的冲裁间隙。图5-1冲孔凸模俯视图查阅参考文献查【2】的表2-4材料厚度为0.8mm的Q235钢的双面间隙Zmin=0.06=2Cmin,Zmax=0.10=2Cmax查【2】表2-5得凸凹模的制造公差凸=-0.020，凹=+0.020。为了保证新冲模的间隙小于最大的合理间隙（2Cmax），凸模和凹模制造公差必须保证|凸|+|凹|2Cmax-2Cmin【2】。2Cmax-2Cmin=0.10-0.06=0.04|凸|+|凹|=0.0413满足|凸|+|凹|=2Cmax-2Cmin，能满足分别法的要求，故采用分别法制造模具刃口。零件图未标注公差，按IT14级，查文献【3】=0.3，查【2】磨损系数为0.75。刃口尺寸的计算按【2】式2-5直径方向：d凸=（d+x）0-凸d凹=(d+x+2Cmin)+凹0伸长方向：d凸伸长=d凸+伸长量d凹伸长=d凹+伸长量式中d为凸模的直径x为磨损系数零件的公差d凸凸模的直径d凹凹模的直径d凸伸长伸长方向凸模的直径d凹伸长伸长方向凹模的直径凸凸模的制造公差凹凹模的制造公差直径方向：d凸=（d+x）0-凸=(5+0.750.3)0-0.020=5.230-0.020d凹=(d+x+2Cmin)+凹0=(5+0.750.3+0.06)+0.020=5.29+0.020伸长方向：d凸伸长=d凸+4=9.230-0.020d凹伸长=d凹+4=9.29+0.0205.2落料凸凹模尺寸的计算对冲裁件外形为落料，其基准为凹模，采用配合加工的方法进行加工。冲裁件为长方形，凹模磨损时尺寸会变大，因此属于A类尺寸，对外形尺寸20和85.68，查【3】知其极限偏差为0.52和0.87，查【2】对应的磨损系数为x=0.5刃口尺寸的计算，按【2】公式A凹模=（A-X）/4对于宽为20的尺寸，按【2】公式A凹模=（20-0.50.52）+0.13140=19.74+0.130对于宽为85.68的尺寸，按【2】公式A凹模=（85.68-0.50.87）+0.220=85.25+0.220凸模的尺寸按凹模尺寸配制，其双面间隙为2Cmin-2Cmax，即0.06-0.105.3落料凹模的设计及技术要求5.3.1凹模的设计落料件为长方形，由此可知，凹模的外形选择为长方形，查【1】可知凹模厚度H=kb凹模壁厚C=（1.5-2）H式中b冲裁件的最大外形尺寸K板料厚度的影响系数，查【1】表4-3得K值为0.22即对应的凹模厚度H=0.2285.68=18.85mm，取H=19mm对应的凹模壁厚C=1.619=30mm图5-2凹模的形式如上图所示凹模的周界L=85.68+302=145.6815B=20+302=80即凹模的周界为LB为145.6880。表5-1落料凹模加工工艺规程序号工序名工序内容1备料用扎制的圆形棒料在锯床上切断。2锻造将棒料锻造成较大的矩形毛坯，其尺寸为150mm85mm24mm。3退火4粗铣铣上下表面以及四周面至尺寸145.68mm80mm20mm，并且保证上下表面与侧面保持垂直。5精铣精铣上下平面至19.20mm，并铣销侧面且保持与上下表面垂直6钳工划线划出各孔径中心线以及凹模型孔轮廓尺寸线；钻孔钻螺纹孔及销孔；攻螺纹。7铣孔铣出落料凹模的矩形台阶孔，并在刃口孔处留0.2mm的研磨余量。8热处理淬火使硬度达到HRC60-62。9平面磨磨上下两平面至19mm。10钳工研磨刃口内壁达要求。11平面磨磨凹模使其尺寸达到要求。5.3.2凹模的技术要求凹模一般采用螺钉和销钉固定在下模座上，在材料的选择方面，凹模和凸模的材料一般是一样的，选用Cr12MoV,其热处理硬度要略高于凸模，硬度达到60-64HRC。凹模的型孔轴线必须顶面应垂直，凹模底面与顶面应保持平行。为了提高模具寿命与冲裁件精度，模具零件必须加工的精度要求较高，凹模的底面和型孔的孔壁应光滑，凹模要与固定板配合，孔要与销配合来完成定位，因此凹模的加工精度高凹模底面与凹模销孔的表面Ra1.60.8m。5.3.3凹模的垫板垫板通常是装在固定板与上模座或下模座，它的作用是防止冲裁时凸模压16坏上模座【1】。查【1】得垫板的厚度为8mm，即垫板的外形尺寸为145.68mm80mm8mm,材料选用45钢，热处理硬度取43-48HRC。图5-3表5-2垫板加工工艺规程序号工序名工序内容1备料用扎制的板料在锯床上切断，其尺寸为133mm97mm15mm。2粗铣铣出垫板外形至130mm94mm12mm，并且保证上下表面与侧面垂直。3钳工划线划出各圆孔的中心线；钻孔钻出各圆孔并保留一定的加工余量。4精铣精铣垫板外形及各孔，对于精度要求不高的孔精铣至要求，其余孔留有0.2mm的研磨余量。5热处理淬火硬度：HRC43-486磨磨上下两平面及各孔至精度要求。7钳工装配5.4冲孔凸模的设计凸模的形式有两种，即直通式凸模和台阶式凸模【1】。台阶式凸模加工容易，固定更加容易，故在这里选择台阶式凸模凸模的固定形式如图4-3所示。凸模的长度为L=A+H1+H2,17式中H1凸模固定板的厚度（mm）H2落料凹模中的长度(mm)A空心垫块的厚度(mm)图5-4凸模固定板的形式为图5-5凸模固定板的厚度定位H1=20mm,空心垫块的作用是调整高度，将空心垫块的厚度选择为16mm.即凸模的长度为L=A+H1+H2=19mm+20mm+16mm=55mm。凸模的材料的选择：模具的刃口存在较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力，因此要有较高的硬度和适当的韧性，材料选用Cr12MoV,其热处理的硬度要达到58-60HRC。其它要求：凸模工作部分的表面粗糙度Ra0.80.4m,固定部分为Ra1.60.8m。凸模的材料的性能要求比较高，因此凸模强度一般不需要进行校核，只有在凸模很小、细长比大以及板料很厚、强度很大时才进行校核，在本次的设计中凸模是在标准中选取的故不必进行强度上的校核。表5-3冲孔凸模加工工艺规程序号工序名工序内容181备料圆形棒料锻件：1460mm。2热处理退火3车车一端面，车外圆至12mm；调头车另一端面，长度至56mm。车外圆，车出凸模的外形并保留1mm的余量。4热处理淬火，硬度至HRC58-60。5磨削磨外形至精度要求。6精加工钳工精修刃口7检验8钳工装配图5-6垫板只要是用来承受载荷，保护模具，垫板的尺寸和凹模的外形尺寸相同，外形尺寸为145.68mm80mm8mm。垫板加工工艺规程序号工序名工序内容1备料用扎制的板料在锯床上切断，其尺寸为133mm97mm15mm。2粗铣铣出垫板外形至130mm94mm12mm，并且保证上下表面与侧面垂直。3钳工划线划出各圆孔的中心线；钻孔钻出各圆孔并保留一定的加工余量。194精铣精铣垫板外形及各孔，对于精度要求不高的孔精铣至要求，其余孔留有0.2mm的研磨余量。5热处理淬火硬度：HRC43-486磨磨上下两平面及各孔至精度要求。7钳工装配图5-75.5凸凹模的设计在复合模中，定有一个凸凹模，来同时完成冲孔和落料，凸凹模的外形尺寸决顶冲件的外形尺寸。凸模的形式如图4-5所示。凸凹模的厚度L的大小取决于凸凹模固定板的尺寸，卸料板的尺寸以及弹性原件的尺寸，凸凹模的长度为L=A+H1+H2式中H1凸凹模固定板的厚度（mm）H2卸料板的厚度(mm)A-弹性原件的厚度其中H1=12mm,H2=20mm,A=5mm,即凸凹模的长度为L=12mm+20mm+5mm=37mm凸凹模的技术要求：凸模工作部分的表面粗糙度Ra0.80.4m,固定部分20为Ra1.60.8m。材料选在为Cr12MoV，硬度达到60-64HRC。表5-4落料、冲孔凸凹模的加工工艺规程序号工序名工序内容1备料用扎制的圆形棒料在锯床上切断。2锻造将棒料锻造成长方体毛坯,其尺寸为102mm36mm41mm。3退火4粗铣铣出凸凹模外形，并保留2mm的加工余量。5精铣精铣凸凹模外形，并保留0.5mm的加工余量。6钳工划线划出落料凹模孔径中心线；钻孔钻落料凹模孔并留有一定的加工余量。7镗孔镗出落料凹模的圆形洞孔，并在刃口处保留0.2mm的研磨余量。8热处理淬火使硬度达到HRC60-62。9平面磨磨零件外形达到精度要求。10钳工磨刃口达要求。11检验12钳工装配21图5-8凸凹模固定板：其固定凸凹模的作用。凸凹模固定部分为Ra1.60.8m。材料选在为45钢，硬度达到43-48HRC图5-9垫板的厚度为8mm，即垫板的外形尺寸为145.68mm80mm8mm,材料选用2245钢，热处理硬度取43-48HRC图5-105.6定位零件5.6.1送料放向的控制条料的送料方向一般都要靠导料板或导料销送进，以避免送偏，在这里考虑到模具的结构，选择导料销来保证送料方向。5.6.2送料步距的控制零件的厚度较薄，模架的结构为正装复合模，在这里选择固定挡料销，来保证一个送料步距内完成一个零件的冲裁。图5-1123其中固定挡料销的主要参数为D=8,d=4,h=2,L=85.7结构零件与装配5.7.1卸料装置冲裁件是厚度小于1.5mm的板料，故要有压料的作用，以使冲裁件较为平整，故选用弹性卸料装置。此卸料装置由弹性原件、卸料螺钉和