防尘盖模具设计及快速制造技术研究

防尘盖模具设计及快速制造技术的研究摘要：这篇论文主要分为两个部分，前半部分是关于防尘盖的模具设计，包括工艺分析、模具结构分析、模具尺寸计算。论文的后半部分主要关于快速成型技术研究，包括这项技术的工作原理、适用材料、过程分析。比较了传统模具制造工艺与现代模具制造工艺的优缺点。阐述了制作防尘盖模具模型的设备的各项参数和性能及零件的加工过程。关键词：防尘盖，模具，快速制造技术，pro/e软件，ABS塑料。IDustcapsmoulddesignResearchonrapidprototypingtechnologyAbstract：Thispaperisdividedintotwoparts.Thefirsthalfofthispaperisdesigningstampingformingdieaboutdustcover.Itincludesprocessanalysis,structuralanalysisofthemold,diesizecalculation.ThesecondpartofthispaperismainlyaboutthestudyonRapidprototypingtechnology，includingtheworksofthistechnology，itsapplicationmaterialsandprocessanalysis.Comparewiththetraditionalmoldmanufacturingtechnologyandmodernmoldmanufacturingprocessinmanyaspects.Describesthevariousparametersandperformanceoftheequipmentthatmakingdustcovermold。Keywords:Dustcap，Moulds，RP,，Pro/esoftware，ABSplastic。II目录1前言.12防尘盖冲压模具设计.22.1防尘盖冲压模具工艺分析.22.2分析比较并确定工艺方案.32.2.1翻边工艺初步分析.32.2.2拉深工艺初步分析.52.2.3整体工艺初步分析.62.3模具尺寸计算.72.3.1毛坯尺寸计算.72.3.2排样方案.82.3.3模具工作部分计算.933D打印快速制造成型技术.163.1工作原理.163.2适用材料.163.3制造工艺流程.1743D打印技术生产冲压模具.184.1使用设备.184.2使用材料介绍.184.3打印过程分析.185冲压模具的传统与现代制造工艺比较.245.1模具制造基本要求.245.2模具制造特点.245.3模具制造的基本工艺路线.255.4传统模具制造工艺.265.5现代模具制造工艺.265.6现代与传统模具制造工艺的比较.276结论.28参考文献.2901前言当今世界经济的飞速健康发展表现出对模具制造行业越来越高的需求，这就促进了模具制造技术的高速发展。作为重要的工艺装备，模具制造产业一直占有一席之地。在新世纪全球模具制造工业发展变化日新月异。作为未来中国模具制造业接班人，大学生应努力学习专业知识，多多了解接触新兴模具制造技术并且扎实传统模具制造技术此论文是根据毕业设计课题“防尘盖模具设计及快速制造成型技术研究”的要求，通过查阅大量文献并经过具体操作实践经验编写而成的。本篇论文着重阐述防尘盖模具设计及快速制造技术研究这两大方面。同时就冲压模具的传统制造工艺与现代制造工艺方面进行了多方面深层次的分析比较，紧接着对3D打印技术生产防尘盖冲压模具的使用设备、主要参数、使用材料及打印过程进行了详细介绍。这样既完成了本课题论文的各项要求，又加深了对快速制造技术这一新兴加工技术的认识了解，获益匪浅。本篇论文共分为六章。第一章为前言。第二章为防尘盖冲压模具设计的工艺分析、方案确定及工作零件尺寸计算。第三、四章详细描述了3D打印快速制造技术的工作原理、使用材料及制造工艺流程，并且特别着重介绍了用3D打印快速制造技术生产防尘盖工作模具零件的使用设备主要参数、使用材料及打印过程分析。第五章为冲压模具的传统制造工艺与现代制造工艺的优缺点。第六章总结了这一毕业设计的方方面面。本论文是毕业设计课题“防尘盖模具设计及快速制造技术研究”的重要组成部分。也可供模具设计类及快速制造成型技术研究类的同学参考。太原工业学院梁红英及机械工程系材料成型及控制工程专业几位老师认真审阅了关于“防尘盖模具设计及快速制造技术研究”论文初稿，并提出众多宝贵建议。据此，编者在重新整理论文时充分吸收和借鉴了这些宝贵建议。我的专业水平非常有限，论文中不恰当或者错误的地方恳请各位老师、同学批评指正。12防尘盖冲压模具设计2.1防尘盖冲压模具工艺分析该防尘盖零件为阶梯形拉深件。拉伸件底部形状通过冲孔翻边得到。防尘盖零件各尺寸如下图2-1-1：图2-1防尘盖零件图该防尘盖零件要求大批量生产。普通级精度要求及表面质量。工件精度要求不高，不需要校形。但表面不允许有严重划伤。孔可以用高精度冲模冲出。所用材料为08钢。化学成分(%)CuNiPSCr牌号CSiMn不大于080.05-0.120.17-0.370.35-0.6250.0200.10表2-108钢的化学成分2拉伸试验伸长率A,%Lo为5.65抗拉强度RmN/m牌号不小于0830290表2-208钢的力学性能08钢为优质碳素结构钢，是一种极软的碳素钢，强硬度特别低，所以08钢在外力的作用下有较低的抵抗塑性变形和断裂的能力。但是08钢的塑性和韧性很好。具有良好的拉深、弯曲、镦粗等冷加工性能。08钢淬透性、淬硬性极低，并且，存在时效敏感性。也就是说08钢经过冷加工在常温下放置，随着时间的推移，它会呈现出强度提高、塑韧性下降的现象。时效敏感性就是因08钢的时效作用导致自身性能改变的程度。这类钢材大多应用于轧制高精度薄板或冷轧钢带，制造成容易加工成形并且强度要求低的深冲压或深拉延的覆盖零件，所以08钢易冲压成形，符合此次设计冲压工艺要求。2.2分析比较并确定工艺方案2.2.1翻边工艺初步分析当在平板毛坯上翻边时，预冲孔直径d是可以计算出来的。参考文献一式（7-1）d=D-2(H-0.43r-0.72t)。对比图2-2：3图2-2翻边尺寸示意图已知D=43mm，H=7mm，r=1.5mm，t=1mm。将已知尺寸带入上式可得d=31.73mm，即预冲孔直径为31.73mm。参考文献一K=d/D，其中K为零件的翻边系数，d为预冲孔的直径，已知d=31.73mm，D为翻边后的孔的直径，已知D=43mm，将已知数据带入上式可得K=0.74即翻边系数0.74。翻边系数的大小与翻边变形程度成反比，材料变形程度小，材料不易变形破裂，材料变形程度大，会出现破裂，增加零件产品报废率，许可的最小翻边系数值就是在翻边的时候在保证孔周围不破裂的情况下的最大变形程度。参考文献一表7-1得部分经验如下表：比值d/t翻边凸模型式孔的加工方式50352015108球形冲孔0.650.570.520.480.450.44圆柱形平底冲孔0.750.650.600.550.520.50在确定最小翻边系数前需要确定翻边凸模的形状参考图2-3：4图2-3翻边凸模形状相对于圆柱形平地凸模（图a），球形（图b）、抛物线形或者锥形（图c）对翻边更为有利，因为球形或者锥形凸模在翻边时，凸模在下冲过程中，孔边逐渐被扩成大孔，孔边在翻边过程中是缓慢变形的，这有利于提高零件产品合格率，出现孔边变形甚至断裂的产品数量大大减少。所以应选择球形或锥形翻边凸模，锥形凸模计算绘制及制作难度稍大，从而初步决定选用球形翻边凸模。再依据上表并已知d=31.73mm，t=1mm，比值为31.73，利用插值法粗略计算得最小翻边系数为0.56参考文献一式（7-2）Hmax=D（1-Kmin）/2+0.43r+0.72t，并依据上图7-9，根据已知数据得Hmax=10.825mm，已知工件翻边高度要求为7mm，小于所允许的最大翻遍高度，且上文已经计算得出防尘盖孔翻边系数为0.74，大于查表得出的极限翻边系数0.56，综上所述，防尘盖翻边工艺可直接一次翻边成功。翻边时的变形区是外径为43mm、内径为31.73mm的内环形部分，其他部分不参与变形。2.2.2拉深工艺初步分析拉深工艺初步分析主要在于判断可否一次拉深成功，如果可以一次拉深成功，模具尺寸计算量就会减少，模具结构设计也更为简单。5参考文献4式4-34，（h1+h2）/dnh/dn，并结合图2-4图2-4阶梯型零件已知h1=13，h2=6，dn=57，并查表4-15知h/dn在0.57至0.70之间。计算得出（h1+h2）/dn=0.33，完全符合式（h1+h2）/dnh/dn。所以得出结论：该防尘盖零件可以一次拉深成功。2.2.3整体工艺初步分析从防尘盖零件图上可直观看出冲压该零件所需要基本冲压工序为落料、拉深、冲孔和翻边。经本节第一、二部分分析，防尘盖零件可一次拉深成形，可一次翻边成形。经考虑有如下三种方案：方案一：落料单工序模、拉深单工序模、冲孔单工序模、翻边单工序模。方案二：落料拉深冲孔翻边复合模。方案三：落料拉深冲孔复合模加翻边单工序模。比较上述各方案可以看出：方案一的优点是：模具结构简单，制造周期短，投产快，寿命长，不足之处在于工序分散，需要四套模具、数台压力机和翻倍的操作6人员，劳动量很大，而且精度不高，四套模具误差难免会偏大。零件尺寸控制不够准确。而且此次毕业设计要求用3D打印快速制造技术制造出模具实体模型，制造四个单工序模具实体模型耗时耗料。不可取。方案二的优点是工序集中，占用的设备和所需要的工作人员都较少，结构紧凑，模具生产出的零件精度高，合格率高。但是模具结构过于复杂。安装困难、调试程序繁琐、维修也麻烦。而且模具寿命低，模具内各工作零件过多，配合误差大。模具制造也困难，装配误差大。也不可取。方案三中和了方案一和方案二的优点，模具结构较简单，相对来说节省时间和打印用材料。装配误差有所降低。防尘盖零件合格率也相对要高一些。综合分析比较初步选定方案三。2.3模具尺寸计算参考文献一表3-3，并根据板料厚度（已知板料厚度为1.0mm）。取冲裁模初始双面间隙Zmin=0.100mm；Zmax=0.140mm。在保证防尘盖冲压件的质量后，应选择大间隙。在设计凸凹模工作部分尺寸时应保证冲裁间隙数值的合理性，同时在模具装配时必须保证间隙沿着封闭轮廓均匀分布。这样才能保证取得满意的效果。2.3.1毛坯尺寸计算落料拉深后的半成品零件如图2-5：7图2-5防尘盖半成品零件根据体积不变的一般性规律，利用Pro.e测出该半成品零件体积。运用圆柱体（厚度为1mm的圆片）体积公式，计算得出毛坯上圆表面面积。再利用圆形面积公式求出毛坯上圆表面直径得102mm。即防尘盖冲压件毛坯件为直径102mm、厚度1mm的圆片。2.3.2排样方案参考文献一表3-9初步确定排样方式：直排有废料。参考文献一表3-10并根据已知条件（零件材料为08钢，属低碳钢一类，零件厚度为1mm。）确定其搭边值：工件间a=0.8mm，侧面a1=1.0mm。参考文献一式3-24，送料步距A=D+a,其中，D为平行于送料方向的冲裁件宽度，a为冲裁件之间的搭边值。已知A=102mm，a=0.8mm，得A=102.8mm。根据文献一式3-25（有侧压装置）。并且查表3-11得板料剪裁时的下偏差为0.5mm所以算得条料宽度为104.5mm上偏差为0mm，下偏差为负的0.5mm。纵裁板料获得条料，生产率高操作方便，材料利用率高。材料利用率为76%。排样图如图2-6：8图2-6排样图2.3.3模具工作部分计算（1）压力中心防尘盖零件是阶梯圆筒类型。属于旋转体件。结构对称，所以压力中心应该是在其几何中心。（2）落料凹模根据文献一式3-5D凹=（Dmax-X）凹0D凸=（D凹-Zmin）=（Dmax-X-Zmin）-凸未注公差按GB-T1505等级m来计算。即防尘盖毛坯落料件直为径102mm，根据文献一表3-5得：取磨损系数x=0.5，根据文献一表3-6，得凹凸模偏差凸=-0.025mm凸=+0.035mmD凹=（102.3-0.5*0.6）=102mm035.035.D凸=（Dmax-X-Zmin）=101.9mm-凸2.-查文献一表3-3，得Zmin=0.1mmZ=0.14mm9根据文献二经验公式：凹模厚度H=KB=18.37mm凹模壁厚c=（1.52）H=27.5636.74mm其中K根据表9-5取0.18且已知B=102.035mm，根据文献三表15.57取L=B=160mm。根据已知参数可绘制如下pro.e图2-7：图2-7落料凹模(3)落料拉伸凸凹模高度H=32mm根据设计一般规律可得下图2-8：10图2-8落料拉深凸凹模L1=160mmL2=101.9mmL3=77mmL4=58mm025.-3.0-3.0-L5=31.73mmh=35mmh1=6mmh2=19mmh3=19mm.-5.5.根据已知参数可绘制如下pro.e图2-9：图2-9落料拉伸凸凹模11(4)拉深冲孔凸凹模尺寸如图2-10图2-10拉深冲孔凸凹模L1=56mmL2=77mmL3=102mmL4=110mm3.0-3.0-h1=6mmh2=18mmh3=19mmh4=4mm5.5.根据已知参数可绘制其pro.e图，如图2-11：图2-11拉深冲孔凸凹模12（5）冲孔凸模已知预冲孔直径为31.73mm。d=31.73mm3.0-根据已知参数可绘制其pro.e图，如图2-12：图2-12冲孔凸模(6)凸凹模固定板，根据已知参数可绘制其pro.e图，如图2-13：图2-13上固定板13图2-14下固定板（7）根据前述，该半成品冲孔后可一次翻边成型。其翻边工作零件如图2-15：图2-15翻边凸模14图2-16翻边凹模图2-17压边装置1533D打印快速制造成型技术3.1工作原理3D打印是快速制造成型技术的一种，它是一种以数字模型文件为基础，利用金属粉或塑料丝等可粘合材料，通过一层一层分层堆砌的方式来制造物体的技术。3D打印通常是采用数字技术材料打印机来实现的，在模具制造等领域被用于制造模具实体模型，后来逐渐用于一些零件的直接制造，这一技术如今应用非常广泛。日常生活中使用的普通打印机可以打印电脑设计的平面物体。普通打印机的打印材料是墨水和纸张，而3D打印机内装的是金属粉、塑料丝、砂等特殊的打印原材料。3D打印机与普通打印机打印原理是非常相似的。我的毕业设计模具打印制作时用的材料是塑料。用电脑处理模具尺寸数据格式，转化为3D打印设备可以识别的格式，把转化后的模具尺寸数据存入U盘，并与3D打印设备USB接口连接，因为分层加工的过程与喷墨打印十分相似，所以这项打印技术就被称为3D立体打印技术。3.2适用材料3D打印对材料性能存在一定要求，应精确快速的加工所需零件。3D打印快速成型制件应当接近零件尺寸工艺要求，应尽量满足对强度、耐潮湿性能等等等等的要求，便于进行后续的处理工艺。在利用3D打印机打印零件时，不同工件对材料性能的要求也不同。3D打印技术的四个应用目标：模具型、测试型、概念型、功能零件。模具型需要材料与具体模具制造要求相适应，例如所规定的的强度和硬度。比如对于消失模铸造用原型，需要材料便于去除，烧蚀后灰分少，残留少。测试型对于零件成型后的刚度、强度。抗蚀性能、耐温性能等有相应的要求。便于满足测试要求，但如果用于装配测试，则需要成型零件有一定的精度要求。概念性材料对材料物理化学特性要求及材料成型精度要求不高。主要是成型速16度要够快。例如，对于光敏树脂，要求较大的穿透深度、较低的临界曝光功率以及较低的粘度。功能零件更需要具有较好化学性能及较好力学性能的材料。此次毕业设计所用材料为ABS塑料，它属于熔融沉积材料。应采用加压融化罐。熔融挤压喷头的工作原理很简单，就是将ABS塑料丝装入融化罐中，对其加热融化呈熔融状态，然后将融化的塑料均匀挤出，层层堆积成形。3D打印常用材料有尼龙玻纤、石膏、铝、钛合金、不锈钢、橡胶。大致有如下几种分类方法：按材料成型的方法可分为：固态粉末（金属粉，蜡粉、陶瓷粉及塑料粉等非金属粉）、固态丝材（ABS丝、蜡丝等）、固态片材（塑料、LOM纸、金属铂+粘结剂等）、液态材料（部分光敏树脂、SLA等）。按材料的化学性能分类：金属类材料、陶瓷类材料及复合材料等。按成型方法的不同可分为：SLS材料、SLA材料、LOM材料等。虽然塑料、某些金属或者陶瓷可以成为高端工业印刷的材料。但是适用材料依然非常有限，另外，3D打印技术正在不断的完善。但是目前依然无法支持日常生活中所接触到的各种各样的材料。作为新一代材料专业大学生，我们在突破性材料进展方面任重而道远。3.3制造工艺流程首先根据所给零件尺寸要求，进行模具工作部分尺寸计算，其次用Pro.e根据所计算出的尺寸绘制模具工作部分三维图。再者将绘制好的模具工作部分三维图转化为STL格式，通过相关电脑操作适应3D打印机数据格式，使绘制三维图离散分层，最后，将打印所需所有数据输入打印机进行模具工作部分的实体打印。1743D打印技术生产冲压模具4.1使用设备本次毕业设计3D打印部分采用的机器设备为陕西恒通智能机器有限公司生产。西安交通大学如图4-1：图4-13D打印设备4.2使用材料介绍本次实验所用材料为ABS塑料丝。此塑料目前应用最广，产量特别大。具有优良的力学性能。ABS塑料是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯的三元共聚物。A代表丙烯腈、B代表丁二烯、S代表苯乙烯。由于ABS塑料的三元共聚物条件，使它具有良好的性能。例如化学性能稳定，、耐油、刚度和硬度也高。介电性能良好。大部分ABS是没有毒的。ABS制品可以进行表面抛光。所以防尘盖模具实体模型光泽度高。18ABS塑料的综合力学性能和机械性能优良。制品尺寸稳定。耐磨。冷却速度快。4.3打印过程分析先用proe绘制落料凹模、落料凸模、冲孔拉深凸凹模、拉伸冲孔凸凹模、上固定板、下固定板、翻边凸凹模、压边模具的三维图，并且把绘制好的三维图转换为STL格式，接着在电脑上如下图所示操作：运用软件，将模具零件的三维图模拟放置到3D打印机中，调整零件在打印机中的位置及大小，如图4-2:图4-2调整好位置和大小以后，可以零件加工进行代码的生成，生成过程中可修改填充率，壳厚、等参数。如图4-3：19图4-3生成加工代码后将代码导入优盘中，如图4-4：图4-4将优盘插入3D打印机上，运行程序即可实现对零件的打印加工，如图4-5：20图4-5图4-6打印的零件如下：落料冲孔弯曲复合模如图：121图4-7落料凹模图4-8冲孔凸模图4-9落料拉深凸凹模22图4-10拉深冲孔凸凹模图4-11下固定板图4-12上固定板23翻边模如图：图4-13翻边凹模图4-14翻边凸模图4-15压边装置245冲压模具的传统与现代制造工艺比较5.1模具制造基本要求在工业产品中的生产中，保证零件质量、提高零件生产效率。降低零件生产成本的最直接方法就是采用模具。为了得到最经济最合理的模具，采用合理的模具结构，认真进行模具计算之外，也要运用先进的模具制造技术。在制造模具时，应满足如下几个基本的模具制造要求：（1）模具的精度和刚度要高只有所设计的模具有较高精度，才能生产出合格率高的产品并且发挥模具的效能。应该知道，模具精度主要是由制品精度和模具结构决定的。（2）使用寿命要长模具是比较昂贵的设备，这就意味着它应具备较长的使用寿命才能收回成本。模具的使用寿命通常与模具结构、模具材料、模具加工质量、模具工作状态及产品零件装况息息相关。（3）制造周期要尽量短模具制造周期的长短主要决定于制模技术。（4）标准化程度高提高标准化主要通过标准化专门化的设备、现代化的加工检测、生产经营管理水平来实现。（5）模具成本要尽量低模具的成本与模具结构等有关。总而言之，上述要求相互制约、相互影响。不能一味追求使用寿命和模具成本，否则必然导致产品质量的下降。当然，在各方条件许可情况下，适当延长使用寿命降低模具成本还是符合生产实际的。5.2模具制造特点严格来说，模具制造与机械制造密不可分，但是，一个机械制造能力较强的企业，模具制造不一定就强，模具制造难度较大，因为它存在许多特殊性;（1）单件小批量生产（2）形状复杂（3）制造精度质量要求高（4）材料硬度高255.3模具制造的基本工艺路线5.4传统模具制造工艺技术准备备料零组件加工试用鉴定组装调试自制件、外协件、外购件型材下料、锻件、铸件、模具工艺工作、模具图设计、制定工时定额成型表面、结构表面、外形表面机械加工、非机械加工、光整加工、热处理、表面强化总装调试、部件加工、试修表面强化、机加工、光整加工、热处理试用、检验、合格后入库26传统的模具制造工艺主要有机械加工、特种机工、塑性加工、铸造、焊接。（1）机械加工即传统的切削和磨削加工。包括车削加工、铣削加工、刨削加工、磨削加工等。车床是进行车削加工的机器，车床有很多种类，卧式车床应用最普遍。在模具制造中卧式车床主要加工凸凹模、导柱导套、顶杆、型芯之类。内外旋转表面之类的经常采用车削加工。立式铣床和万能工具铣床的立铣加工是模具零件的铣削加工中应用最广泛的。主要加工的是模具的型腔和型面。刨削主要用于模具零件外形表面的加工。牛头刨床主要加工平面和斜面。磨削加工是大部分模具零件必须经过的一道工序，经过磨削加工，模具才能达到生产要求的尺寸和表面精度要求。（2）特种机工即电加工。包括电火花线切割等。（3）塑型加工就是将淬火后的模具用力压入没有进行过硬化处理的模坯，被压过的模坯与淬火后的模具形状完全一样，从而得到所需要的模具。（4）铸造如果模具对精度和使用寿命要求不高，可以考虑铸造快速成型模具，例如加工汽车外壳这一类大件的不规则模具，一般都采用铸造成型。（5）焊接即把模具分块制造好，然后用焊接把这些分块连接成一个完整大块模具。显而易见，这种方法的精度和表面质量不高。5.5现代模具制造工艺（1）数字控制机床它的基本工作原理大致是数控机床程序员先根据所加工零件形状编写程序代码，将编写好的程序代码输入数控机床的操作系统内，先模拟加工一次用来检查程序是否正确、零件是否可以加工成型。如果模拟失败就继续改进继续模拟检验，如果模拟成功就开始启动加工零件。它适用于单件小批量零件生产，模具就是这一类零件。（2）快速制造成型设备最为熟悉的3D打印快速制造技术就是其中典型的一类。它以模具CAD、CAM技术为支撑软件。通过运用此软件将所需加工的零件图绘制出来，输入3D快速成型设备中，成型设备利用不断熔融的塑料或者金属等材料堆砌成型模具零件。275.6现代与传统模具制造工艺的比较近年来，先进模具制造工艺不断更新变化，但是一般的机械加工依然是不可替代的模具加工基本手段。机械加工的突出特点是加工的精度很高，生产效率也不低。用同一台机床和道具，经过工人师傅的巧手可以制造出各种各样形状复杂的零件，但是数控机床和快速制造成型设备却做不到这一点，数控机床一个程序对应一种零件，加工另外一种零件时需要程序员重新编写程序。快速制造成型设备一张三维图对应一种零件。需要加工其他零件时，需要重新画一份三维图。但是，机械加工的加工速度很慢，如果加工零件太硬也无法加工。材料的利用率也不高。操作工人尤其是操作熟练的操作工人也稀缺。不过，尽管如此，机械加工依然必不可少。工件的加工通常粗车、半精车、和精车等工序而达到要求。根据零件精度要求，车削作为外旋转表面的中间加工工序。电加工的工件情况与工件的硬度无关，加工过程不需要施加明显的机械力，放电即可。容易实现自动化的加工过程。铸造用的铸铁模可以很容易的制造出复杂形状的模具，尺寸也不受限制，成本低，不过不耐磨，精度也不高。焊接也不受模具零件尺寸的限制。但是耐冲击性能差。与普通机床相比，数控机床自动化程度高、生产效率高。尤其是在生产形状复杂的模具时，数控机床的生产速度远远快于传统机床生产速度。而且数控机床加工出的模具质量稳定，传统机床都是由工人师傅操作制造模具，每位工人师傅技艺娴熟程度都不同，生产出的模具零件质量并不是高度一致的。数控机床的适应性强。当加工模具时，只需换上相应的程序就可以加工，方便快捷。但是普通机床就会有一些限制。某些类型模具就无法在同一辆机床上制造出来。286结论1、防尘盖零件的模具设计选用落料拉深冲孔复合模加翻边单工序模方案，该方案的优点是占用