连杆机加工艺及工装设计

连杆机加工艺及工装设计摘要：连杆是机械设备的主要传动零件之一，本文主要论述了连杆的机加工艺及工装设计。由于连杆承受拉应力，且连杆的刚性比较差，所以较易变形，因此对连杆的尺寸精度、位置精度及形状精度的要求都比较高，在机加工的时候，各主表面的粗精加工工序都需要分开。加工时产生的加工余量、切削力及内应力的作用要尽可能的减小，修正加工后的变形，这样就能达到零件的技术要求。关键词：连杆，加工工艺，工装设计ConnectingrodmechanicalprocessandtoolingdesignAbstract：Connectingrodisoneofthemaindrivingpartsofmechanicalequipment.Thispapermainlyexpoundsthemechanicalprocessingtechniqueandtoolsdesignofconnectingrod.Becauseofthetensilestressconnectingrodbearsandpoorrigidityofconnectingrod,iteasilygiveswaytopressure.Thus,itrequiresmorefordimensionalaccuracy,positionalaccuracyandformaccuracyofconnectingrod.Roughmachiningproceduresandfinishmachiningproceduresofeveryprimarysurfaceareneededtoseparate.Theimpactofmachiningallowance,cuttingforceandinternalstressgeneratedwhenmachiningshouldbedecreasedasfaraspossibleandrevisethedeformationafterprocessing.Onlyinthiswaycanitreachthetechnicalrequirementsofparts.Keywords:ConnectingRod,ProcessingTechnology,ToolsDesign目录1前言.11.1机加工艺及工装设计的特点.11.2连杆的特点.12零件的三维作图.22.1作图软件.22.2零件的三维作图过程.23连杆的分析.73.1连杆的作用.73.2连杆的工艺分析.74工艺规程设计.84.1定位基准的选择.84.1.1粗基准的选择.84.1.2精基准的选择.84.2拟定工艺路线.94.3工艺路线的选择.114.4机械加工余量和工序尺寸的确定.144.5切削余量及工时定额.165专用夹具设计.445.1问题的提出.455.2夹具设计.455.2.1定位基准的选择.455.3切削力及夹紧力计算.465.3.1定位误差分析.456结论.48参考文献.49致谢.5001前言1.1机加工艺及工装设计的特点机械加工工艺及工装设计是对我们在大学学习一些课程的检验，也是理论与实际相结合的运用，可以提高我对专业知识和专业技能的掌握，对我今后的工作有着很大的帮助。机械加工工艺可以保证产品的质量，降低产品的成本，实现产品设计。是企业编制生产计划，调度，加工操作，技术检测，生产安全和改善劳动组织的重要手段，并且对企业的品种的提高、质量的提高、水平的提高，加快产品的更新速度，增加利益有着更好的帮助。机加工艺对零件的生产有着很大的影响，如果产品生产中存在着工艺性问题，就会降低产品的生产效率，也会影响产品的质量。所以我们应充分对产品的模具的机加工艺进行分析，而后再投入到生产中去。夹具在我们的机械加工方面是非常重要的，夹具设计的好坏对机械加工有着很重要的影响，设计一套好的夹具对机加工艺及工装设计有着很重要的意义。夹具的设计直接影响产品的加工精度，在设计夹具时，我们应该考虑到制造夹具的技术水平，以及制造夹具时材料的消耗问题。还应考虑怎么能够使生产效率得到提高，使劳动强度降低。1.2连杆的特点连杆是机械设备中常见的一种传动零件，由连杆杆体、连杆大头、连杆小头组成，因连杆在工作中受力较大，所以连杆自身的刚度也要保证，否则连杆所受的力将会使连杆变形甚至断裂，连杆的主要损伤形式就是断裂。所以，在加工连杆时，需要进行充分的零件工艺分析，制定严谨的工艺流程，才能保证连杆的生产质量。随着时代的进步，科学的发展，机械加工是今后零件生产的主导方向，并且，对于机加工产品的要求也越来越高，不论是产品质量方面，还是生产效率方面，都应跟随着科技的进步而得到提高，所以对工艺和夹具反面的要求也就更高。如今，机械制造工艺正向着高效率，高质量，低成本的方向发展，计算机控制加工中心的产生也使得产品的工艺水平得到了提高。工装的设计是机加1工艺水平的体现，随着机床的不断更新，技术的不断提高，工艺装备的设计水平也在日益的提高，正在向着更高效，更精确，更经济的方向发展。2零件的三维作图2.1作图软件本次作图采用AutoCAD2010，CAD就是计算机辅助设计，通过计算机帮助人们进行图形设计，本次设计主要是进行二维图和三维图的绘制，通过二维图的拉伸、延伸、拉升等指令来完成三维图的绘制。本次设计绘制了不同角度的视图，来保证制图的效率。2.2零件的三维作图过程（1）通过实体创建，拉伸，旋转等指令来绘制小头孔。如图2.2.1所示。图2.2.1（2）通过差集，拉伸绘制杆体，如图2.2.22图2.2.2（3）将小头孔与杆体连接，如图2.2.3图2.2.3（4）拉伸大头孔和上盖，如图2.2.43图2.2.4（5)再次拉伸大头孔两侧，如图2.2.5图2.2.5（6）通过平移组合大头孔，如图2.2.64图2.2.6（7）合并各部分，绘制螺栓孔，如图2.2.7图2.2.75（8）绘制连杆上盖，如图2.2.8图2.2.8（9）绘制螺栓孔，如图2.2.9图2.2.9（10）绘制螺栓、螺母将上盖与杆体相连接，如图2.2.10图2.2.106（11）绘制倒角，完成零件图，如图2.2.11图2.2.113连杆的分析3.1连杆的作用连杆是机械设备中主要的传动零件，主要承受着拉应力的作用，是主要的力的传动装置，主要由连杆体、连杆盖和螺栓等组成。连杆是通过螺栓将连杆盖与连杆体相连接形成的，结构为斜剖式。连杆在工作中承受着急剧变换的高交变载荷，所以要求连杆的刚度高、质量轻、韧性高、强度高。在加工连杆时，需要保证所选的工艺可以使连杆拥有良好的精度。3.2连杆的工艺分析连杆零件的刚性较差，易变形，并且是机械设备中的主要零件之一，加工时表面粗糙度和几何精度的要求非常高，难以保证加工精度。(1)连杆加工时，选择合适的夹紧力，选择正确的夹紧方向和着力点，解决连杆的刚性差，易变形的问题，从而保证连杆零件的加工精度。连杆体应尽可能的避免施加夹紧力，如不可避免，则应采取双向浮动夹紧，并使夹紧力与连杆体水平。(2)可采用检验心轴来检验各孔的同轴度(3)应用检验心轴来检验各个轴线的、孔轴线与基准面的平行度(4)在加工过程中，应时刻注意探伤。加工结束应该去毛刺，使配合精度得以保证。74工艺规程设计4.1定位基准的选择选择合适的定位基准对于工艺归程设计是十分重要的工作之一。为了生产出的连杆零件有好的加工质量，生产效率高，一定要选择准确、合适的定位基准。这样才能使机加工艺过程准确，零件能够进行正常的生产。在连杆的机加工中，工件与刀具会产生相对运动，相对的位置也会发生变化，并且连杆的刚性差，形状复杂，所以定位基准的选择准确与否将直接决定零件最终的加工成功与否。4.1.1粗基准的选择一般零件的较为合适的粗基准选择为外圆表面，本次设计的连杆零件也可用圆柱面作为粗基准，这样既可以使大头孔、小头孔的位置精度得以较好的保证，又可以使各个表面的加工余量更好的分配，也可尽快的到精基准。在选择粗基准的时候，应该使加工余量尽可能的小且均匀，并且保证位置精度与尺寸精度的准确，使工件在加工时夹紧方便。4.1.2精基准的选择在选择精基准时，应考虑到基准的重合原则，为了防止定位误差的产生，精基准应该选择被加工表面的设计基准，当设计基准不能统一时除外。精基准的选择应确保定位精确、夹紧方便，用作定位的表面应具有高精度、低粗糙度、面积大的特点，还应保证用作定位的表面与加工表面的距离较近。在连杆的机加工艺中，主要基面一般选择连杆的小头孔和另一个端面，这样可8以使定位比较准确，大头孔、小头孔的中心距可以由小头孔定位来直接控制，并且这样不仅可以实现基准统一原则，又可以实现基准重合原则，还可以减小定位误差。因为工件的两端加工是连杆机加工的第一步，所以就可以确保两端面平行度。有一些技术要求在机加工中较高，或有些机加工技术要求较难完成时，最好采用自为基准的原则来进行加工工序（如为了确保大头孔与小头孔的几何精度），也可采用互为基准的原则来机加工，机床精度可以解决上述较高的技术要求。由于选小头孔和一外端面为基面，所以在加工工序的第一部分，作为定位基面的小头孔需要钻、扩、铰几道工序，但是经过这几道工序后，较难确保小头孔与侧面的垂直度，应注意之后的加工精度是否受到影响。由于连杆属于轴对称零件，为了使加工人员更加清楚的确定基面，应对零件图的端面做标注，用于之后加工的定位。4.2拟定工艺路线1）粗加工：为了使毛坯的上加工余量切除，可以使毛坯的状态与零件相似，是下面的机械加工的基础阶段，所以加工精度较低，表面粗糙度也较大，是机械加工的初级阶段。2）半精加工阶段：这个阶段主要是为了准备接下来的精加工，做一些基础的加工但是要留有加工余量，可以在粗加工的基础上是加工精度有所提高，可以使粗加工中产生的误差减小，是相对于粗加工更为精确的加工。3）精加工：这个阶段就要按照图纸的要求来进行精确的加工，是尺寸精度，位置精度和表面粗糙度等技术要求的确定，处理加工余量，是整个生产中最为精确的阶段，是生产出的零件质量的保证，是由毛坯到成品的最后阶段，也是最重要的阶段。4）如果有特殊的表面需要更高的加工精度或者表面粗糙度，而非单纯为了提高几何精度，可以采用超精加工来加工表面（本次设计中不涉及）。在机械加工中，工艺路线的选择应该考虑到很多方面，如经济方面，效率方面，产品质量等方面，在可能的情况下将这些方面的做到最好，这就是拟定工艺路线的意义。当然，这些都应该建立在保证几何形状、尺寸精度和位置精度的前提下，本次设计中设计了两个工艺路线做比较来选择其一。9工艺路线一工序号工序内容10磁力探伤20粗铣两端面30退磁40划线50钻、扩大头孔和小头孔，大头孔55mm，小头孔20mm60粗镋大头孔和小头孔，大头孔尺寸为600.05mm，小头孔尺寸为250.05mm70铣尺寸为990.01mm两侧面，保证零件的对称80按划线切开连杆90铣上盖分割面，钻两螺栓孔的尺寸12mm中心距为820.0175，精镗12.20.01mm孔和扩孔130.01mm孔，孔深150.01mm。锪220mm孔100铣连杆体分割面，钻连杆两螺栓孔12mm保证中心距820.0175，精镗孔12.22mm。锪平面R7mm，保证尺寸240.26mm110将连杆体和上盖用螺栓连接成连杆120磨两端面130半精镗大头孔和小头孔140按图纸要求精镗大头孔和小头孔，中心距为1900.08mm150拆除连杆体与上盖160铣连杆上盖5mm8mm斜槽，铣连杆体5mm8mm斜槽170钻连杆体大头油孔5mm、1.5mm，小头油孔4mm、8mm180刮研螺栓孔端面190检验200入库10工艺路线二11工序号工序内容10清除毛刺、飞边、20划线30粗铣连杆大小两平面40磨大平面，翻转磨另一个大平面，保证厚度尺寸为38+0.05mm50重新划大小头孔线60钻、扩大小头孔，大头孔55mm，小头孔20mm70粗镗大头孔和小头孔，大头孔的尺寸为600.05mm，小头孔尺寸为250.05mm80铣尺寸990.01mm两侧面，保证零件的对称90按线切开连杆100铣连杆上盖分割面，钻连杆两螺栓孔12mm保证中心距820.0175mm，精镗孔12.20.01mm和扩孔13mm，孔深15mm。锪220mm孔110铣连杆体分割面，钻连杆两螺栓孔12mm保证中心距820.0175mm，精镗孔12.22mm。锪平面R7mm，保证尺寸240.26mm120将连杆体和上盖用螺栓连接成连杆130半精镗大头孔和小头孔140按图纸要求精镗大头孔和小头孔，中心距为1900.08mm150拆除连杆体与上盖160铣连杆上盖5mm8mm斜槽，铣连杆体5mm8mm斜槽170钻连杆体大头油孔5mm、1.5mm，小头油孔4mm、8mm180去毛刺，按规定去重量190刮研螺栓孔端面200检查各部分外形尺寸及加工精度210探伤220组装入库124.3工艺方案的选择上述两种工艺方案各有优劣，但是方案一更适合本次设计，方案二磨削工序进行的过早，在之后的机加工中，有可能使端面损伤，导致不能保证零件端面平滑，所以应选择加工路线一。并且加工方案一首先对毛坯探伤，可以避免因毛坯问题而产生的后续加工问题，也可避免因毛坯问题而产生的资金和时间的浪费。但是加工方案一也有不足的地方，为了生产的产品质量更好、生产效率更高，所以要将两个方案整合，使加工方案更加合理，可以达到技术要求，整合后的方案如下表所示：最终工艺路线工序号工序内容定位基准10探伤20清洗30划线40粗铣连杆大小两平面连杆外轮廓50磨大平面，翻转磨另一个大平面，保证厚度尺寸为38mm连杆外轮廓60重新划大小头孔线70钻、扩大小头孔，大头孔尺寸为50mm，小头孔尺寸为25mm连杆大头平面80粗镗大、小头孔，大头孔的尺寸为580.05mm，小头孔尺寸为260.05mm连杆大头平面90铣尺寸990.01mm两侧面，保证对称连杆大头平面及大小头孔100按线切开连杆连杆大头平面及大小头孔110铣连杆上盖分割面，钻连杆两螺栓孔12mm保证中心距820.0175mm，精铰孔12.22mm和扩孔13mm，孔深15mm。锪220mm孔连杆大头平面、分割面和一侧面120铣连杆体分割面，钻连杆两螺栓孔12mm保证中心距820.0175，精铰孔12.22mm。锪平面R7mm，连杆大头平面、分割面和一13保证尺寸240.26mm侧面130精磨两分割面连杆大头平面140用螺栓将连杆体和连杆上盖组装成连杆组件150半精镗大、小头孔；精镗大、小头孔至图样尺寸，中心距为1900.08mm连杆大头平面、一侧面及连杆体螺栓孔160拆除连杆体与上盖170铣连杆上盖5mm8mm斜槽，铣连杆体5mm8mm斜槽连杆大头平面及分割面180钻连杆体大头油孔5mm、1.5mm，小头油孔4mm、8mm190去毛刺，按规定去重量200刮研螺栓孔端面210检查各部尺寸及精度220组装入库4.4机械加工余量和工序尺寸的确定根据已有资料，可以确定各个加工表面的机械加工余量和工序尺寸如下：（1）大头孔和小头孔端面：模锻类毛坯，表面粗糙度=0.8um，根据所查资料得加zR工余量为3mm。对其进行粗铣和磨削工序。（2）990.01mm的两侧面：模锻类毛坯，表面粗糙度=0.8um，根据所查资料得z加工余量为3mm。对其进行铣削工序。14（3）25mm内孔：根据所查资料得，因为孔的内径比较小，所以在模锻毛坯时无法锻造，这两个孔的内径尺寸精度为IT8IT10，可确定加工余量及尺寸为：钻孔：23mm扩孔：24.8mm2Z=1.8mm铰孔：25mm2Z=0.2mm（4）50mm内孔：根据所查资料得，因为孔的内径比较小，所以在模锻毛坯时无法锻造，这两个孔的内径尺寸精度为IT8IT10，可确定加工余量及尺寸为：钻孔：25mm钻孔：48mm2Z=23mm扩孔：49.75mm2Z=1.75mm铰孔：50mm2Z=0.25mm（5）5mm油孔：根据所查资料得，因为孔的内径比较小，所以在模锻毛坯时无法锻造，这两个孔的内径尺寸精度为IT8IT10，可确定加工余量及尺寸为：钻孔：4.8mm铰孔：5mm2Z=0.2mm（6）1.5mm油孔：根据所查资料得，因为孔的内径比较小，所以在模锻毛坯时无法锻造，这两个孔的内径尺寸精度为IT8IT10，可确定加工余量及尺寸为：钻孔：1.5mm（7）4mm油孔：根据所查资料得，因为孔的内径比较小，所以在模锻毛坯时无法锻造，这两个孔的内径尺寸精度为IT8IT10，可确定加工余量及尺寸为：钻孔：3.9mm铰孔：4mm2Z=0.1mm（8）8mm油孔：根据所查资料得，因为孔的内径比较小，所以在模锻毛坯时无法锻造，这两个孔的内径尺寸精度为IT8IT10，可确定加工余量及尺寸为：钻孔：7.8mm铰孔：8mm2Z=0.2mm（9）12.22mm螺栓孔：根据所查资料得，因为孔的内径比较小，所以在模锻毛坯时无法锻造，这两个孔的内径尺寸精度为IT8IT10，可确定加工余量及尺寸为：钻孔：11.8mm铰孔：12mm2Z=0.2mm15精铰：12.22mm2Z=0.22mm(10)13mm螺栓孔：根据所查资料得，因为孔的内径比较小，所以在模锻毛坯时无法锻造，这两个孔的内径尺寸精度为IT8IT10，可确定加工余量及尺寸为：钻孔：11.8mm铰孔：12mm2Z=0.2mm扩孔：12.8mm2Z=0.8mm铰孔：13mm2Z=0.2mm(11)锪孔20mm：由所作零件图可得，该孔的加工余量为1mm。(12)镗孔580.05mm：因为此孔的加工尺寸比较大，所以需要采用镗削来完成此项工序，这两个孔的尺寸公差为0.05mm，并且对公差等级的要求也较低，所以镗削是较好的加工方法。通过所查资料，可确定加工余量及尺寸为：粗镗：54mm粗镗：56mm2Z=2mm精镗：57.5mm2Z=1.5mm精细镗：58mm2Z=0.5mm(13)镗孔260.05mm：根据要求采用镗削来完成此项工序，可以使生产方便，节省资金。这两个孔的尺寸公差为0.05mm，根据所查资料，可确定加工余量及尺寸为：钻孔：25mm镗孔：25.8mm2Z=0.8mm半精镗：26mm2Z=0.2mm(14)镗孔65.5mm：因为此孔的加工尺寸比较大，所以需要采用镗削来完成此项工序，这两个孔的尺寸公差为0.05mm，并且对公差等级的要求也较低，所以镗削是较好的加工方法。通过所查资料，可确定加工余量及尺寸为：粗镗：61mm粗镗：63.5mm2Z=2mm精镗：65mm2Z=1.5mm精细镗：65.5mm2Z=0.5mm(15)镗孔29.5mm：根据要求采用镗削来完成此项工序，可以使生产方便，节省资金。这两个孔的尺寸公差为0.05mm，根据所查资料，可确定加工余量及尺寸为：16镗孔：26mm镗孔：29mm2Z=3mm精镗：29.5mm2Z=0.5mm(16)铣连杆上盖5mm8mm斜槽：根据连杆上盖零件图，可知斜槽的加工余量为3mm。(17)铣连杆体5mm8mm斜槽：根据连杆体零件图，可知斜槽的加工余量为3mm。4.5切削用量及工时定额工序40：粗铣连杆大小两平面1.加工条件：(1)毛坯材料：45号钢(2)技术要求：粗铣连杆大小两平面，大头面表面粗糙度Ra=0.8um；小头面表面粗糙度为Ra=6.3um。(3)机械设备：X5030A立式升降台铣床(4)刀具：高速刚圆柱形铣刀D=63mmd=27mm粗齿数Z=6，细齿数Z=10。(5)刀具材料：硬质合金。2.切削用量：(1)大头面：切削深度：=2.5mmwa每齿进给量：通过查机加工操作手册得=0.08mm/zffa切削速度：通过查机加工操作手册得=(2040)m/minVV机床主轴转速n：(4.1)01dn当=30，时，带入公式(4.1)得：V630dr/min216314.n通过查机加工操作手册得=169r/min实际切削速度：V17m/min4.310694.30ndV工作台每分进给量：mf(4.2)wzmf取，代入公式(4.2)得：08.afz6Z169nwmm/min12.9.m取mm/minf通过查机加工操作手册得被切削层长度：由毛坯尺寸可知lml8刀具切入长度：1lm20刀具切出长度：28走刀次数为1机动时间：jtmjflt21（4.3）取，代入公式（4.3）得：ml80l201l3f80in29.131jt机动工时：in5.29.1jt(2)小头面切削深度：=2.5mmwa每齿进给量：通过查机加工操作手册得=0.02mm/zffa切削速度：通过查机加工操作手册得=(2040)mm/minVV机床主轴转速：由公式(4.1)得：n当=30mm/min，时，代入公式(4.1)得md6302016314.0n通过查机加工操作手册得=169r/min实际切削速度：m/minV4.09.0d工作台每分进给量：由公式(4.2)得mf取，Z=6,r/min，代入公式(4.2)得08.fza16wn18mf0.8619.2/min=80mm/min通过查机加工操作手册得被切削层长度：由毛坯尺寸可知42mmll刀具切入长度：10刀具切出长度：2lm3走刀次数为1机动时间：由公式（4.3）得：jt取，代入公式（4.3）得：l4l01l380mfin69.31421jt机动工时：in38.69.021jt工序50：磨大平面，翻转磨另一个大平面，保证厚度尺寸为38mm被吃刀量：单边余量5.Z进给量：通过查机加工操作手册表6-11选得fmft029.切削速度：通过查机加工操作手册表6-11选得=24m/minVV通过查机加工操作手册表8-6，大平面磨削表面的是80mm，工件磨削表面的D长度，。ml80uRa8.0所以t=0.4min，所以磨削大平面加工总时间为in8.0421t通过查机加工操作手册表8-6，小平面磨削表面的是50mm，工件磨削表面的长度，。l50ua3.6所以t=0.3mm，以磨削小平面加工总时间为min6.0321t工序70：钻、扩大头孔和小头孔，大头孔尺寸为55mm，小头孔尺寸为20mm1.所用机械设备：Z3050摇臂钻床2.刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀3.钻、扩、铰小头孔20mm(1)20mm孔钻孔切削深度：pam23进给量：通过查机加工操作手册得，由于本工序之后还需要对零件进行扩孔、f19铰孔两个工序，所以进给量介于0.35mm/r到0.45mm/r之间最为合理，根据本次f设计的需要进给量选取0.4mm/r最为合适。f切削速度=28.7m/minV当=28m/min=23mm时，由公式(4.1)得0d机床主轴转速：=(100028)/(3.1423)=357m/minn01V通过查机加工操作手册得=420m/minn实际切削速度：V=326.37m/min01d被切削层长度：=38mml刀具切入长度：=23mm1刀具切出长度：=3mm2l走刀次数为1机动时间：jt(4.4)njflt21取=38mm，=20mm，=3mm，=0.4mm/r，=357m/min代入公式(4.4)得：l1l2lf机动时间：min43.157.038jt(2)24.8mm孔扩孔：切削深度：=1.8mmpa进给量：通过查机加工操作手册得=(0.91.2)mm/rff通过查机加工操作手册得=1.0mm/rf切削速度：通过查机加工操作手册得m/minV19V当=19，=24.8时，代入公式(4.1)得0d机床主轴转速：r/minn248.1.30dV通过查机加工操作手册得=265r/minn实际切削速度：r/min.24.924.20通过查机加工操作手册得被切削层长度：=38l刀具切入长度：=4mm1刀具切出长度：=3mm2l走刀次数：1取=38mm，=4mm，=3mm，=1.0mm/r,=265r/min代入公式(4.4)得：l1l2lfn机动时间：=（38+4+3)/265=0.17minjtj(3)25孔铰孔：切削深度：=0.2mm；pa进给量：通过查机加工操作手册得介于0.95到2.1之间，通过查机加工ff操作手册得=1.2mm/rf切削速度9m/minV当=9m/min,=23mm时，代入公式(4.4)得0d机床主轴转速：r/min，通过查机加工操作手册得n1524.3901v=132r/minn实际切削速度：m/min；V36.0.10nd切削层长度：=38mml刀具切入长度：=20mm1刀具切出长度：=5mm2l走刀次数1取，r/min代入公式(4.4)得：76l5l02l2.1f3n机动时间：0.4minjt3.8j4.钻、扩、铰55mm大头孔(1)27.5mm孔钻孔：切削深度：=27.5mmpa进给量：通过查机加工操作手册得，由于本工序之后还需要对零件进行扩孔、f铰孔两个工序，所以进给量介于0.43mm/r到0.53mm/r之间最为合理，根据本次f设计的需要进给量选取0.48mm/r最为合适。f21切削速度=28.7m/minV当=28m/min，=25mm时代入公式（4.1）得0d机床主轴转速：(1000x28)/(3.14x25)=357m/minn01V通过查机加工操作手册得=420m/min;n实际切削速度：=332.97m/min1d被切削层长度：=38mml刀具切入长度：=25mm1刀具切出长度：=3mm2l走刀次数1；机动时间：根据公式（4.4）得：jt取=38mm，=25mm，=3mm，f=0.4mm/r,n=357m/min入公式（4.4）得：l1l2l机动时间：=(38+25+3)/(357x0.4)=0.46minjt(2)50mm孔钻孔：切削深度：=23mmpa进给量：通过查机加工操作手册得，由于本工序之后还需要对零件进行扩孔、f铰孔两个工序，所以进给量介于0.54mm/r到0.66mm/r之间最为合理，根据本次设f计的需要进给量选取0.6mm/r最为合适。f切削速度=22.4m/minV当=22m/min，=48mm时，代入公式（4.1）得0d机床主轴转速：(1000x22)/(3.14x48)=146m/minn01V通过查机加工操作手册得=170m/min;n实际切削速度：=325,62m/min1d被切削层长度：=38mml刀具切入长度：=25mm1刀具切出长度：=3mm2l走刀次数122机动时间：由公式（4.4）得：jt取=38mm，=25mm，=3mm，f=0.6mm/r，n=170m/min代入公式（4.4）得：l1l2l机动时间：=(38+25+3)/(170x0.6)=0.65minjt(3)49.75mm孔扩孔切削深度：=1.75mmpa进给量：通过查机加工操作手册得进给量介于0.9mm/r到1.2mm/r之间ff通过查机加工操作手册得=1.0mm/rf切削速度：通过查机加工操作手册得=19m/minVV当=19，=49.75mm时代入公式（4.4）得；0d机床主轴转速：r/min，n2475.91.3075.491.30通过查机加工操作手册得=132r/min;n实际切削速度：m/min；V6.00.0d通过查机加工操作手册得被切削层长度：=38l刀具切入长度：=4mm1刀具切出长度：=3mm2l走刀次数1取=38mm，=4mm，=3mm，f=1.0mm/r，=132r/min代入公式（4.4）得：ll2ln机动时间：（38+4+3)/132=0.43min；1jtj(4)50mm孔铰孔切削深度：=0.25mmpa进给量：通过查机加工操作手册得进给量介于0.95mm/r到2.1mm/r之间ff通过查机加工操作手册得=1.2mm/rf切削速度9m/minV当=9m/min,=50mm时1代入公式（4.1）得;0d机床主轴转速：r/min，通过查机加工操作手册得n5704.39V=67r/min；n实际切削速度：m/min2.161.0nd23被切削层长度：=38mml刀具切入长度：=20mm1刀具切出长度：=5mm2l走刀次数1取=38mm，5mm，=25mm，1.2mm/r，=67r/min代入公式（4.4）得：ll2lfn机动时间：mmjt78.06.15381njf工序80粗镗大头孔和小头孔，大头孔的尺寸为600.05mm，小头孔尺寸为280.05mm1.所选用机械设备：T68镗床2.刀具：90镗刀、45镗刀003.粗镗小头孔260.05mm：(1)镗孔尺寸25.8mm切削深度：=0.8mmpa进给量：通过查机加工操作手册得进给量介于0.2mm/r到0.5mm/r之间ff通过查机加工操作手册得=0.3mm/rf切削速度=115m/minV当=125m/min，=25.8时代入公式（4.1）得0d机床主轴转速：m/minn578.214.30V通过查机加工操作手册得n=1000r/min实际切削速度：m/min01.0.0nd被切削层长度：=38mml刀具切入长度：=30mm1刀具切出长度：=2mm2l走刀次数为1次取=38mm，=30mm，=2mm,=0.3mm/r,n=1000r/min;ll2lf代入公式（4.4）得：24机动时间：minjt23.013821njfl（2）半精镗26mm孔：切削深度：=0.2mmpa进给量：通过查机加工操作手册得进给量介于0.95mm/r到2.1mm/r之间ff通过查机加工操作手册得=1.2mm/rf切削速度9m/minV当=9m/min，=26mm时代入公式（4.1）得;0d机床主轴转速：r/min，通过查机加工操作手册得n10264.3910V=100r/min；n实际切削速度：m/min.810.0nd被切削层长度：=38mml刀具切入长度：=20mm1刀具切出长度：=5mm2l走刀次数1取=38mm，=5mm，mm，1.2mm/r,n=100r/min代入公式（4.4）得：ll20lf机动时间：minjt53.0.13821njfl2.粗镗大头孔600.05mm(1)镗孔尺寸54mm切削深度：=4mmpa进给量：通过查机加工操作手册得进给量介于0.3mm/r到0.5mm/r之间ff通过查机加工操作手册得=0.3mm/rf切削速度=115m/minV当=125m/min，=54mm时代入公式（4.1）得0d机床主轴转速：m/minn73541.20V25通过查机加工操作手册得=800r/minn实际切削速度：m/minV65.1308541.30d被切削层长度：=38mml刀具切入长度：=30mm1刀具切出长度：=2mm2l走刀次数1取=38mm，=30mm，=2mm,=0.3mm/r,n=800r/minll2lf代入公式（4.4）得：机动时间：0.29minjt3.08221njfl(2)镗孔尺寸56mm切削深度：=2mmpa进给量：通过查机加工操作手册得进给量介于0.3mm/r到0.5mm/r之间ff通过查机加工操作手册得=0.3mm/rf切削速度V=115m/min当=125m/min，=56mm时代入公式（3.1）得V0d机床主轴转速：r/minn71564.3210V通过查机加工操作手册得=800r/minn实际切削速度：m/min67.14008.10d被切削层长度：=38mml刀具切入长度：=30mm1刀具切出长度：=2mm2l走刀次数1取=38mm，=30mm，=2mm,=0.3mm/r,n=800r/minll2lf代入公式（4.4）得：26机动时间：minjt29.03.821njfl(3)镗孔尺寸57.5mm切削深度：=1.5mmpa进给量：通过查机加工操作手册得进给量介于0.2mm/r到0.3mm/r之间ff通过查机加工操作手册得=0.2mm/rf当=125m/min,=57,5mm时代入公式（4.1）得V0d机床主轴转速：r/minn6925.714.30V通过查机加工操作手册得=630r/min;n实际切削速度：m/min75.1310.10d被切削层长度：=38mml刀具切入长度：=30mm1刀具切出长度：=2mm2l走刀次数1取=38mm，=30mm，=2mm,=0.3mm/r,=630r/minll2lfn代入公式（4.4）得：机动时间：minjt37.0.632821njfll(4)58孔镗孔切削深度：=0.5mm；pa进给量：通过查机加工操作手册得进给量介于0.3mm/r到0.5mm/r之间ff通过查机加工操作手册得=0.3mm/rf切削速度9m/minV当=9m/min,=58mm时代入公式（4.1）得;0d机床主轴转速：r/min；n49581.30v通过查机加工操作手册得=53r/min；n27实际切削速度：m/minV65.910384.0nd被切削层长度：=38mml刀具切入长度：=20mm1刀具切出长度：=5mm2l走刀次数1取=38mm，mm，mm，1.2mm/r,n=53r/min代入公式（4.4）得：ll2lf机动时间：minjt9.02.15381njf工序90：铣尺寸990.01mm两侧面，保证对称机床：X6132万能升降台铣床刀具：圆盘镶齿铣刀D=63mm齿数Z=10。刀具材料：硬质合金。计算切削用量铣99mm两侧面铣削深度：=3mmwa每齿进给量：根据金属机械加工工艺人员手册取af=0.08mm/zf铣削速度：参照金属机械加工工艺人员手册取=(2040)m/min，VV机床主轴转速：由公式（4.1）得n取=30,=63代入公式（4.1）得：0dr/min216314.n根据金属机械加工工艺人员手册表11-4，取169/minr实际铣削速度：m/minV4.31064.30nd工作台每分进给量：由公式（4.2）得mf取，代入公式（4.2）得：08.fza6z9wmf.19.2/in取mm/min根据机械加工工艺手册被切削层长度：由毛坯尺寸可知=99mmll28刀具切入长度：=20mm1l刀具切出长度：=3mm2走刀次数为1机动时间：由公式（4.3）得jt取=99mm，=20mm，=3mm，代入公式（4.3）得：l1l2l80mf=(99+20+3)/80=1.525.minjt以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为:=2=21.29=3.05min1tj工序100：铣连杆上盖分割面，钻连杆两螺栓孔12mm保证中心距820.0175，精铰孔12.22mm和扩孔13mm，孔深15mm。锪220mm孔1、钻孔12.22mm（1）、钻孔11.8mm切削深度：=11.8mmpa进给量：根据金属机械加工工艺人员手册因为此次钻孔后还需要一个扩孔及f一个铰刀的加工，所以选择进给量的范围为=0.430.53mm/r综合考虑取进给量f=0.4mm/rf取切削速度=22.3m/minv取=22m/min=11.8mm代入公式（4.1）得V0d机床主轴转速：594m/minn)8.14.3(201V根据金属机械加工工艺人员手册取=670m/minn实际切削速度：=3.1411.86701000=24.82m/min10nd被切削层长度：=26mml刀具切入长度：=10mm1刀具切出长度：=3mm2l走刀次数为1机动时间：由公式(4.4)得jt取=26mm，=10mm，=3mm，f=0.4mm/r，n=670m/min代入公式（4.4）得：l1l2l29机动时间：=(l+l1+l2)/=(26+10+3)/(670x0.4)=0.15minjtnf（2）铰12孔;切削深度：=0.2mm；pa进给量：根据金属机械加工工艺人员手册取mm/rf1.295.0f根据金属机械加工工艺人员手册，取rmf/2.1取切削速度9m/minV取=9m/min,=12mm代入公式（4.1）得:0d机床主轴转速：r/minn23914.01根据金属机械加工工艺人员手册取n=265r/min实际切削速度：m/minV9.1065.0nd被切削层长度：=24mml刀具切入长度：=10mm1刀具切出长度：=5mm2l走刀次数为1取=26mm，=10mm，=5mm，=1.2mm/r，=265m/min代入公式（4.4）得：ll2lfn机动时间：min；jt13.02.651njf（3）、精铰孔12.22mm切削深度：=0.22mmpa进给量：根据金属机械加工工艺人员手册表14-7取f(0.952.1)/fmr根据金属机械加工工艺人员手册，取1.2/fmr取切削速度9m/minV取=9m/min,=12.22mm代入公式（4.1）得0d机床主轴转速：r/minn235910d根据金属机械加工工艺人员手册取n=265r/min实际切削速度：m/minV17.0106.4.10n30切屑加工时：被切削层长度：=26mml刀具切入长度：=10mm1刀具切出长度：=2mm2l走刀次数为1次取=26mm，=10mm，=2mm，=1.2mm/r，n=265r/minll2lf代入公式（4.4）得：机动时间：minjt12.0.6521njfl2.扩、铰13mm孔（1）、扩12.8mm孔切削深度：=0.8mmpa进给量：根据金属机械加工工艺人员手册得：f=(0.91.2)mm/rf查金属机械加工工艺人员手册取=1.0mm/rf切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册取V19/minV取=10,=12.8mm代入公式（4.1）得0d机床主轴转速：r/minn2498.1.3010dV根据金属机械加工工艺人员手册取n=265r/min实际切削速度：m/min65.1010.10n根据金属机械加工工艺人员手册被切削层长度：=26l刀具切入长度：=4mm1刀具切出长度：=3mm2l走刀次数为1取=26mm，=4mm，=3mm,f=1.0mm/r，n=265r/min代入公式（4.4）得：ll2l机动时间：min1jt12.065341njf31（2）铰13mm孔切削深度：=0.2mmpa进给量：根据金属机械加工工艺人员手册取mm/rf)1.295.0(f根据金属机械加工工艺人员手册，取rmf/2.1取切削速度9m/minV取=9m/min,=13mm代入公式（4.1）得0d机床主轴转速：r/minn20134.91根据金属机械加工工艺人员手册取n=265r/min实际切削速度：m/minV81.065.10nd被切削层长度：=26mml刀具切入长度：=10mm1刀具切出长度：=5mm2l走刀次数为1取=26mm，=10mm，=5mm，=1.2mm/r，=265m/min代入公式（4.4）得：ll2lfn机动时间：0.13minjt2.165021njfl