模具点浇口自动脱落机构设计及仿真

模具点浇口自动脱落机构设计及仿真摘要：本文阐述的是关于壳体注塑模具点浇口自动脱落机构的设计过程，较为详细的叙述了点浇口凝料自动推出机构的运用场合及其涉及的完整步骤，根据现有的各种机械和模具结构，通过对模具点浇口自动脱落机构的分析比选，确定模具点浇口自动脱落机构设计的方案，利用AutoCAD绘制出了该方案的结构总体图。并根据确定的结构方案以及总体结构图设计出使用该机构成型的产品工件图。详细分析了塑件模具的结构形式、注塑机类型的选择、分型面的确定、浇注系统的设计、脱模机构中主要零部件的设计等。最终利用pro-e软件制作了模具点浇口自动脱落机构动作的仿真过程。同时还记录了在设计推出机构过程中运用的技术、理论、方法及其他相关知识。通过本次设计，使我在塑料成型、材料加工技术、机械设计、机械制图等相关课程得到了巩固并为今后的工作打下了良好的基础。关键词：点浇口、模具、机构设计DesignandSimulationofautomaticsheddingmechanismformouldpointgateAbstract：Describedinthispaperisaboutshellinjectionmoldgateautomaticsheddingmechanismdesignprocess,moredetaileddescribestheneedle-gatefreezingmaterialautomaticallylaunchmechanismapplicationandrelatestothecompleteprocedure,basedontheexistingmachineandthestructureofthemould,throughexposuretomoldpouringpointautomaticsheddingmechanismofselection,todeterminethemouldwithpinpointgateoffautomaticallymechanismdesignscheme,drawtheplantheoverallstructureofthegraphbyusingAutoCAD.Accordingtothestructureplanandtheoverallstructurediagram,theproductworkpiecemapofthemechanismisdesigned.Thestructuralformofplasticparts,thechoiceofinjectionmoldingmachine,thedeterminationofpartingsurface,thedesignofgatingsystemandthedesignofmaincomponentsinthemouldreleasemechanismareanalyzedindetail.Finally,thesimulationoftheactionofthemouldpointgateismadebyPro-Esoftware.Atthesametime,thetechnology,theory,methodandotherrelevantknowledgeusedinthedesignofthemechanismarealsorecorded.Throughthedesign,Imadeitintheplasticmolding,materialprocessingtechnology,mechanicaldesign,mechanicalgraphicsandotherrelatedcourseshavebeenconsolidatedinthefutureworktolayagoodfoundation.Keywords:pointgate,mould,mechanismdesign目录1引言.21.1中国模具产业前景.21.2注射模具发展的情况.32制件分析.52.1计算制件的容积和质量.52.2制件注塑加工制造数据的制定.53模具凝料自动脱落机构设计.63.1顶杆机械结构设计.73.1.1推出装置的选取准则.73.1.2推出力的求解.83.1.3推出机构的推板的设计.93.2注射模模型设计.93.2.1凹模数量的制定.3.2.2凹模的分布.213.2.3模具分型面的设计.103.2.4流道系统设计.113.3成型零部件模型设计.3.3.1下模的模型设计.153.3.2上模的模型设计.153.3.3凹模侧厚度计算.153.3.4凹模和凸模尺寸规格计算.164注射成型设备校对.184.1模具距离的制定.184.2由锁紧力选择确定注塑成型设备.194.3最大注射量的校对.194.4锁紧力的校对.204.5加工能力的校对.205结论和展望.20参考文献.21致谢.2211引言1.1中国模具产业前景模具，是机械工业与制造业产品制造的根基工艺设备，在微电子，交通工具，自动化，精密设备，家庭产品，电话手机，如60%-80%的全部部件依赖材料成型，模具的品质决定零件的品质，故，模具被叫作“全部部门的母亲”。模具也是“经济效益扩大器”，用模具产品制造的最后商品的价格，通常是模具本身价格的数十倍，数百倍。我国模具行业的技术能力在最近数年获取得了巨大的提升。大型的，先进，复杂，高效率的模具上了一个全新台阶。大型的复杂的交通工具外观件模具的模具为典型代表，已完全能够出现很多新的交通工具覆盖零部件模具。表现了多步连续模覆盖制造技术能力提高，从电动机的铁电子芯片，电气模具，扩充成链接器，枪附件，家庭产品附件模具，如变频空调换热器。大型的注射模具，48英吋电脑已完全能够产品制造注射模壳，6.5公斤的大容量大小洗衣设备的整套注射模具，以及交通工具防撞梁，设备盘等。在所有的模具中，先进注射模具部分，已经能够生产制造数码照相机的注射模具，非单一型腔小齿轮模数齿轮模具封装模具，等大型的复杂先进模具，中国已经能够生产制造自动扶梯整个踏板压力铸造模具及交通工具后桥变速箱压力铸造。其他类别的模具，举个例子斜交线轮胎松模具，铝合金金属和塑胶门窗挤压模具，窗户等，全部做到了先进的水准，可代替工业发达国家生产模具。然而，我国模具行业的数目和规模，与美国日本等发达国家有很大的距离，没有达到制造业的发展的需求，当前中国市场大概有70%的满意率。自己制做的模具制造厂在我国，能够作为一种完全的商品流通型仅占三成多点。霉菌出现的基本优先与物质，一部分大型的，先进，复杂和高品质模具使用寿命长，不能够伴随技术发展的欧美国家比较，产品制造水平远没有达到我国经济建设的需求。近数年内，中国工业发达国家生产对一年平均814000000美金，工业发达国家生产2002美金模具，模具1112001000（出入端口模具188100000美金米），不包含与工业发达国家生产装备和产品制造线的模具配件。据海关统计，最近几年，贸易进出口平衡，中国已经变成国际上最大极限的工业发达国家生产模具。中国模具尺寸不合适。冲裁模具尺寸在我国占50%上下，注射模具大概占234%，压力铸造模具大概占6%，其他各种模具大概占10%；欧美国家对注射模具的进步一般情况担心，注射模具中的比例通常在40%；大型的，精密性比重，50%以上的高可靠性模具，大概有25%在我国模具产品制造水平；最重要集中在模具企业各类形式（或制造部），从市场化率是很低的模具，模具的自产自销的比重为60%至70%，世界商品模具70%；即便是专业模具企业，中国也大都是“相当小”，而国外的大多数是“小而专”，“小而精致细腻”，制造加工效率和经济价值高。另外，从世界市场来分析，当前全球模具行业仍处于供不应求的状态。1.2注射模具发展的情况最近几年，我国注射模具的成长速度很快。当前，在模具产业的注射模具大概占30%。伴随我国交通工具，家用电器，微电子电信的高速前进，各类建筑基材，有望在今后交易场所中的模具，模具注射模具将一点点增大总额的比重，而且成长速度会比其他模具快。在交通工具产业，举个例子，交通工具销售量的增长，交通工具模具存在较大的潜在市场。据相关资料表明，在交通工具产品制造中，各类功能的部件有赖于材料成型，只做一种简单的交通工具大概需要二百多个装饰模具，产品制造交通工具防撞梁，设备板，方向盘，燃料罐，如大中型塑胶模具，模具行业的产品制造水平，大概有50%的满意率。在建筑范围，塑胶建筑材料很多以前材料和时代潮流的代替方案，2011年，全国塑胶门窗和穿透率能够满足30%50%，塑胶排水道的销售市场分额将高于50%，将大幅度增大对模具的供求。应当说，注射模具地运用潜能是不能够低估。权威人士预计，大型的，设计合理的先进注射模具，将会在商品市场上盛行。地域分布与塑胶制造产业比较像，注塑产品制造产业在珠三角的前列，长江三角洲，浙江，珠江三角洲在全中国模具注射模具产品制造占总产出的70%。目前，这三个地区的很多工厂已然发现了模具产业的无限商机，即将积极组织模具零件的设计制造。最近，由杭州娃哈哈集团先进零件加工工厂的多型腔防盗瓶盖注射模具的设计通过浙江省审定。该模具使用三次喷射强制模具的脱模技术，平衡，瓶盖模具热浇注系统通常模具具备较强的革新，模具的指标和品质达到中国先进水准。尽管注射模具目前是最有吸引力的“奶酪”，然而樱桃好吃树。因为制件外形复杂，设计灵活，零件材料的水准，对机床的设计产生了更高的要求，不完全是每个3人都可以很易于地胎面。权威人士认为，我国和国际的水平还存在差距，此外还有突破三的障碍制约模具行业的进步：一方面要增强塑料注塑加工工艺的发展与开发；第二，模具制造厂应该园区化发展，加速资源重新组合；第三，检查夹具模具实验结果一定尽可能快，不然注射模具的进步将承受制约。权威人士指出，在世界领先科技的挑战和高品质零件上，我国模具制造厂不光要加速行业集群，发挥出规模经济，也要留意模具的考察和设计的前端，人才建设和行业链后端的实验和信息服务，尽可能快减少技术，管理，装备能力与外国差距。这就是一种注射模具工厂一定处理的关键问题的进步。在塑料注射模设计中，浇口的选择与设计对塑件的质量和生产效率至关重要，它也是塑料注射模设计的重点和难点之一。注射模具的浇口形式有多种，气筒点浇口的应用最为广泛，这主要是一位点浇口的尺寸小、冷凝快，在塑件上留下的痕迹小；另外，点浇口可以自动拉断、自动脱落，容易实现自动化生产，从而可以提高生产效率和产品的外观质量，减轻工人的劳动强度，然而，目前相当多企业设计的点浇口，没有设计凝料自动脱落机构，是浇口拉断与制品脱离后，浇口凝料留于浇口套内，需要用人工取下来，这样不仅生产效率低，工人的劳动强度也大，有些模具的浇口设计也不尽合理。本文将对此问题进行论述。42制件分析见零件工程图，该零部件大体结构靠近梯形结构。尺寸见图；上部端面存在一个端面,相关全都是端面。就此看来,零件简单，模具设计与制作时不须设置复杂机构，该零部件属于中等难易要求。图2.1二维模型图2.1计算制件的容积和质量计算制件质量是想要选取注塑成型设备及确下模具凹模数。依据设计指南可获取丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)的物体密度为=1.05g/cm成形缩水大小成:0.05%成形温度大小：180200。计算制件的容积：V209.35cm（通过计算机软件计算）计算制件质量：W=V209.35cm1.05g/cm=2.26g照顾到制件结构不是很复杂，供求量中等固使用一模2件的模具尺寸，注意其轮廓尺寸、注塑时必须具备压力和企业现部分装备等情况，初次选取注塑成型设备为SZ-600/60。2.2制件注塑加工制造数据的制定查找注射模设计指南和参考企业的真实使用的情形，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)的成形加工制造数据可以作如下挑选。试制时，可基于实际情况作合适5的更改。注射机类型螺杆式螺杆转动速度/(r/min)400喷头形式/温度大小直通型170180料桶温度大小/78前段180200中段165180后段150170温度/5080注塑压力/兆帕60100压力保持力/兆帕3050注塑时间/s2090高压时间/s05凝固时间/s20120成型阶段/s502003模具凝料自动脱落机构设计一模多腔点浇口进料注射模，其点浇口并不在主流道的对面，而是在各自的型腔端部，这种多点浇口形式的浇注系统凝料自动推出与单型腔点浇口不同。本设计选用挡板拉断点浇口凝料的机构，结构示意图如下：61-定距拉杆；2-定模板；3-挡板；4-定模座板；5-浇口套图示为合模状态，开模时，挡板3与定模座板4首先分型，主流道凝料在定模板上反锥度穴的作用下被拉出浇口套5，浇口凝料连在塑件上留于定模板2内。当定距拉杆1的中间台阶面接触挡板3以后，定模板2与挡板3分型，挡板将点浇口凝料从定模板中带出，随后凝料靠自重自动落下。3.1顶杆机械结构设计3.1.1推出装置的选取准则推出装置的选取准则：使制件推出时不产生变形（少有非永久变形在通常状态下是准许的，然而不能够形成屈服变形）；推力分布依模具的脱模力的数值大小要合适布置；顶杆的受力不能够过大，一面导致制件的被推部份出现隙裂；顶杆的强度大小及刚度应充足，在脱出动作时不出现非永久变形；顶杆具体位置印痕须不会产生作用制件的外表面；推出装置的运作应确保灵活、可靠、不产生误动作。脱模力计算：推出力，是表示在注射成型时，因为尺寸上的缩放，对模具凸出的地方有保紧力。推出装置的达到就是收缩应力对推出方向上形成的阻碍力。依据塑胶在成形时具有显然的缩放，故模件在注射后会自动留在模具凸模上。7当拔模角度较小时（通常是表示5度时，能够计入拔模角度的作用。3.1.2推出力的求解注塑模加工工程中的模具开模力和推出力，全都是因为凹模剩余压力使制件与凹模和凸模之内出现了接触力。需要充足的模具开模力和推出力，才能使制件脱离模具。制件熔体在模具内腔内降温到软化点以往，其缩放不会导致对凸模的抱紧力的影响，模具内腔内抱紧力来源于注射成型设备的喷最传来的静态压力，进料口冻结，补料终止后，因为冷却降温缩放使制件对凸模的抱紧力更加大，此外对模具凹模的抱紧力更加小，打开模具时靠近于零。工件对凸模的抱紧力满足极值，致使工件停留在凸模上。推出力的求解：因为故零部件属于壁的厚度工件，必须具备推出力（5-19164）公式中：Q推出力（N）随f和而变化的没有因次因数，查参考数据9表3-30，大小可取为1随和而变化的没有因次因数，查参考数据9表3-31，它的数值为1凸模圆尺寸（mm）E塑胶抗拉杨氏模数（兆帕）注塑产品的平均缩水大小（%）L塑胶对凸模的包容长度（mm）模具凸模的拔模角度塑胶与凸模的接触摩擦因数塑胶的横向变形系数查参考数据9表3-29取得丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)的拉伸杨氏模数8E=1.4兆帕，成形缩水大小=0.3%0.8%，塑胶与凸模的接触摩擦因数310=0.4，横向变形系数=0.35。此中模具凸模的拔模角度=1.5，塑胶对凸模的包容长度L=75mm，此次设计值为0代入（5-16）获取得，=8979N3.1.3推出机构的推板的设计在注射成型的各个循环里，全部都取得制件从模具凹模中或凸模上分离，模具上这样的分离制件的机构叫作推出装置（或称脱出、脱模装置）。脱模装置应尽可能设置在上模一边。确保制件不因脱出而失效。结构简单、动作稳健。脱出制件的区域应尽可能设在制件心部或隐形面和非修饰面上。模具闭合时能准确没有误的复位。然而本制件存在一个特点零部件小中央地具体位置有内孔，孔表面是端面此外具有相当距离，模具分型面为端面。假如在底端设置推出机构的推板脱模装置的话，此凸起可大幅度增大了推出机构的推板推出机构的推板与制件的接触区域，也增大了脱出具体位置的刚度，确保制件不被破坏。3.2注射模模型设计注塑模模型设计最重要包含：模具分型面选取、模具凹模数量的制定及凹模的排列手段和冷却管道规划并且近浇地点设置、模具的运行零部件的模型设计、侧抽芯与抽芯运动方案的设计、脱出运动方案的设计等内容部分。3.2.1凹模数量的制定该塑件精度要求较低，然而供求量中等，固应选多型腔模更为恰当。它能够提9升制造加工效率，减少制件的整个费用。产品制造实际经验标明，每增多一个凹模，塑件的尺寸精度将减少4%。按注塑成型设备的最大注塑量计算凹模数量凹模数量nn(Kmp-m1)/m公式中K:注塑成型设备最大注塑量的运用因数，取0.8mp：注塑成型设备最大注塑量，gm1：流道系统凝结的材料量，gm：一个塑件的质量，g通过计算和产量大小的所有需要，n取值为2，使用一模2件的具体形式。3.2.2凹模的分布因为凹模的排列与布局与流道系统紧密相连的，因此在模具设计与制作时应全面用以注意。凹模的排列与布局应该使各个凹模都能顺利通过流道系统从全部压力中均等地分取得必须具备的充足压力，以确保制件熔体能在同一时间平均地填充各个凹模，结果是使每个凹模的制件内部品质稳定一致。图3-1凹模分布3.2.3模具分型面的设计10模具设计与绘图中，模具分型面的选取很重要，它决定了模具的机构。模具分型面与模具的全局结构、浇注总体的设计、塑件的模具的脱模和模具的加工工艺等有联系，故模具分型面的选取是注塑模设计制作中的一种重要流程。应该基于模具分型面选取准则和塑件的成形要求来选取分型面。该制件表面粗糙度没有特别要求，结构也大致简单，固选均匀模具分型面。见图3怎样判定模具分型面，需要注意的成份相当繁琐。因为模具分型面承受塑件在模具中的成形具体位置、流道系统设计、塑件的结构形式加工性及公差、镶件具体位置形状并且脱出手段、模具的加工、排出气体、操动工艺等各种要素的作用，故在选取分型面时应全面综合比较，从数种方案里面合理选出比较合适的方案。选取分型面时通常取得遵守这些几项准则：（1）模具分型面应当选取塑件外形最大轮廓处。（2）便于塑件正常推出，尽可能使塑件在打开模具时留在凸模一侧。（3）确保塑件的精度指标。（4）达到塑件的表面品质要求。（5）便于模具加工制造。（6）对排出气体效果的作用。图3-2模具分型面3.2.4流道系统设计流道系统是表示模具中由注塑成型设备喷头到凹模之内的口浇口管道。普通流11道系统通常由主浇道、分浇道、进料口和冷料井等四个部份构成。浇注总体的设计是模具设计与绘图的一种关键阶段，设计合适与否对塑件的性能、尺寸、里外部质量及模具尺寸、塑胶的使用率等具备很大的作用。对流道系统进行设计时，通常遵守如下基本准则。(1).了解塑件的加工性能(2).尽可能避开或减小出现熔接痕(3).有利于凹模中空气的流出(4).避免凸模的变形和镶件的位移(5).尽可能使用较短的流程充满型腔(6).填充距离比和填充面积大小比的校对1、主浇道主浇道是表示流道系统中从注塑成型设备喷头与模具相连处开始到分浇道至此的制件熔体的填充管道，是融化状态的液体塑料最先流过模具的部份，它的外形与尺寸对制件熔体的填充速率和填充模具时间具备很高的作用，故一定要融化状态的液体塑料的温度大小降和压力耗损最小极限。依据设计指南获取XZ-Z-400型注塑成型设备喷头的有联系尺寸：喷头前部直径：d0=4mm；喷头前部球形平面圆尺寸：R0=12mm；依据模具主浇道与喷头的相互内在联系R=R0+(12)mmd=d0+(0.51)mm取主浇道球形平面圆尺寸R=13mm；取主浇道的小处圆尺寸d=4.5mm.为了便于将凝结的材料从主浇道中取出，将主浇道设计出锥状，其锥角为13，通过数据换算取得大处圆尺寸D=8.5mm。以便使融料比较顺利进入分浇道，可以在主浇道出料口设计圆尺寸r=3mm的圆角过度。1213图3-3主浇道二、分浇道设计分浇道是表示主浇道最后部分与进料口之内的一部分制件熔体的填充管道。分浇道的影响是转变融化状态的液体塑料流向，使它以平平稳稳的流态平均地分找到每个凹模。设计与分析时应该重视尽可能的降低填充期间的温度热量损失与压力耗损。分浇道的外形及尺寸，应该基于制件的容积、厚度、形状的难易要求、注塑速度、分浇道长度等条件来判定。本制件外形算不上过于复杂，融料充填凹模相当容易。依据凹模的放置手段可取得分浇道的长度不长，以便不难制造着想，选取结构为梯形结构分浇道，查注射模设计指南取得R=3mm。塑胶快速冷却降温，仅有内布的融化状态的液体塑料填充十分理想，故分浇道光洁度通常取Ra1.6mm三、进料口结构及具体位置的选取进料口是相连分浇道与凹模的融化状态的液体塑料管道。进料口的设计与具体位置的选取恰当与否，直接影响到制件是否完好、高品质地塑料成型。进料口可分成制约性进料口和非制约性进料口二大部分。按进料口的构造类型和特点，经常使用的进料口可以划分出这些数种形式。14(1).直接进料口(2).中心位置进料口(3).点进料口(4).圆形进料口(5).圆周型进料口(6).爪形进料口按此零部件对外端面的所有需要:该零部件的表面要求不会有显然的瑕疵、表面余屑、没有毛边及要具有相当的光泽。模具设计与制作时，进料口的地点及大小要求相当严格，初次工程试模后仍需要向前一步修订进料口尺寸，不管使用何种进料口，其设计具体位置对制件成形及品质影响相当可观，故优选择进料口的设计具体位置是提升品质的关键阶段，在同一时间近浇地点的不一样还影响模具尺寸。总而言之要使制件具备合格的性能与外观，必然要认真注意近浇地点的选取，一般情况要注意这些几项准则：(1)进料口应设计在制件厚度最大极限处。(2)一定尽可能的降低熔接痕。(3)应有利于凹模中空气流出。(4)注意分子定向影响。(5)避开出现喷射和蠕动。(6)进料口处避免弯曲和受冲击力。(7)尽可能减少填充距离。全面上面分析，进料口选取点近浇地点如图4。15图3-4进料口的地点3.3成形零部件模型设计3.3.1下模的模型设计依据模具的形式，注意制造的难易水平和材料的价值运用等条件，下模的结构形式很简单，制造不会有特别的困难，因此下模芯采用整体结构，其具体结构见总装配图。3.3.2上模的模型设计成形制件内部面的零部件称模具凸模或凸模，最重要有主凸模、小凸模、螺纹凸模和螺纹型环等。介于结构不复杂的容器、壳、罩、盖之类的制件，成形其主体部份内部面的零部件称主凸模或模具凸模，而将成形其他小孔的凸模叫作小凸模或成形杆。主凸模的模型设计根据结构主凸模可以划分出整体结构和组合结构两类组合结构结构：为了便于制造，结构复杂凸模常常使用镶嵌组合结构结构。这样的构是将凸模独自制造后，再嵌入模板内部。因此我们采用上模凸模采用组合结构结构，将凸模切开用以制造。其模具凸模凸模模具凹模的构造类型另外参见模具总装配图。3.3.3凹模侧厚度计算(1)模具凹模凹模侧厚度度计算模具凹模凹模为组合结构凹模，按强度大小条件方程式SR-r=r(/-2p)1/2-1实行计算。公式中各种数据分别为：p=50兆帕(选择确定值)；=0.05mm；16=160兆帕r=28mmSR-r=r(/-2p)1/2-1=28(160/160-250)1/2-116.8mm通常在制造时以便制造便利，大家一般情况会进行圆整，因此模具凹模凹模侧厚度度为17。(2)模具凹模底板厚度大小计算按强度大小情况进行计算，凹模地板料厚度为：p=50兆帕r=28mm=160兆帕h1.22pr2/1/21.2250282/1601/217.3mm通常在制造时以便制造便利，大家一般情况会取整数，因此模具凹模侧壁厚度度为18mm。3.3.4凹模和凸模尺寸规格计算（1）凹模径方向的尺寸规格已经知道在规定状态下的平均缩水大小S，制件的大致大小Ls是最大极限的零件尺寸，其尺寸公差为负公差，故制件大概尺寸为Ls-，模具凹模的大致大小Lm是最小极限尺寸，尺寸公差为正公差，凹模的大概尺寸为Lm+z/2。凹模的平均摩擦损坏量为c/2，如以Lm+Z表示凹模尺寸,丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)平均缩水大小S=0.5%.Lm+z/2+c/2=(Ls-/2)+(Ls-/2)S经过归纳最后算式为：Lm0+z=(1+S)Ls-(0.50.75)0+z凹模计算17凹模高度计算凸模计算凸模高度计算184注射成型设备校对本成形零部件尺寸规格计算时均使用大概尺寸、平均缩水大小、平均加工误差和平均摩擦损坏量来实行计算。查阅数据表丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)缩水大小为Q=1.005%照顾到企业模具的加工的目前具有的情况，尺寸偏差取MT3,模具的加工尺寸公差取z=/3。4.1模具距离的制定图8总装配图因此取得模具的距离：170H=H1+H2+H3+H4+H5+H6+H7440mm500194.2由锁紧力选择确定注塑成型设备F锁F胀=A分P型=P型=1/43286.22（KN）公式中F锁:注塑成型设备的锁紧力（N）；A分:制件和流道系统在模具分型面上的法向区域之和；P型:模具压力，取P型=25MP；D取的是制件的最大极限圆尺寸。综合上述二项的求解，初次判定注射成型设备为中国制造注塑成型设备SZ-600/60，其最重要技术指标按照下面表格所表示。表2-1注塑成型设备参数规格SZ-600/60丝杆圆尺寸（mm）35注塑容量大小（cm3或g）400注塑压力（N/cm3）150锁紧力（KN）600最大注塑面积大小（cm2）14.05模具厚度大小（mm）170500模板距离（mm）300喷头球圆尺寸（mm）10喷头孔圆尺寸（mm）4喷头伸出量（mm）20推出距离（mm）80轮廓尺寸（m*m*m）3.9X1.3X1.84.3最大注射量的校对为保证制件品质，注射模仅仅一次成形的制件品质（包含浇道凝结的材料品质）20应该在标称注射量的35%75%界限内，最大极限能够达到80%，最小极限不超过10%。为了确保制件品质，完全利用装置的性能，选取位置大多数是50%80%。V=209.35cm；达到指定的条件。34.4锁紧力的校对明确后了模具压力和模具分型面面积大小之后面，能够根据下面公式校对注射成型设备的规定锁紧力：FKAP1.351/43.14105236106288.22KN故锁紧力达到指定的条件。公式中:F注射成型设备规定锁紧力：600KN；K强度因素，取K=1.2；4.5加工能力的校对由首定的成型阶段为60秒计算，真实的需要的加工能力=即：226.3/60=7.5（g/s），大大低于注射成型设备的加工能力22.2（g/s），说明注塑成型设备能一定达到塑料化要求。5结论与展望时光已逝，设计即将结束。此次设计良好的增强了自己的单独的思考，评估问题和处理问题的水平。设计不光能使我加强和温习的专业书本上的原理，在最近数年中，我获得了许多新的技能，尤其是要提升自己的模具方面的领会。设计是具有机会合并学习专业书本上