公路顶管施工方案.doc

顶管工程施工方案我施工标段顶管工程覆土深度为4m，管道穿过正在使用公路时，为不妨碍车辆通行，采用顶管方法施工。为保证工程质量及施工安全，制定如下施工方案：一、施工部署根据施工需要，项目部安排专业施工机组进行穿越段的施工作业。混凝土套管的顶进穿越由专门的顶管穿越机组负责，管道焊接由负责该区段焊接作业的半自动焊接机组负责完成，穿越段的试压由试压机组完成，防腐机组负责管线穿越前的检漏和补伤，主管段的穿越由半自动焊接机组负责完成，顶管机组负责后续工程的安装封堵等工作。二、顶管前的准备工作（一）施工机械及材料须进场报验。（二）组织施工人员熟悉施工图，进行技术交底。（三）向公路管理部门了解清楚穿越地段内地下是否有通讯线路，管道等设施，对于此类设施请主管部门的有关人员现场制定位置，人工开挖，使之暴露，并加以保护。（四）人员及机械准备顶管中的所有设备在顶管前三天前要全部到场，包括：吊车、空压机、注浆机、油压泵、水泵等、电焊机，动力和照明电缆线要全部按要求铺设到位，所有顶管施工人员要全部到场。（五）施工工艺施工准备 测量放线 排水降水 作业坑开挖支护 轨道及设备安装 工作面挖土（测量纠偏） 顶进 顶进退程 安装管节 顶进作业中工作面开挖工艺为：工作面挖土 管内运土 土方外运 弃土（六）测量放样 顶管管线放线是保证顶管轴线正确的关键。放线准确就能保证顶管机按设计要求顺利进洞，满足施工质量要求；反之，就可能造成顶管轴线偏差，影响工程进度和工程质量，同时也会造成顶进时设备损坏，使顶管停顿。顶管管线放线，就是将工作井出洞口和接收入井进洞口的点正确引入工作井内，指导顶管顶进的方向和距离。按设计要求，通过测量实际放出管线位置。具体如下：1、根据设计单位给定的控制桩，用全站仪放出穿越中心轴线，确定穿越中心桩、施工边线、临时用地边线并撒上白灰线，同时用水准仪将高程引测到穿越控制点上，以便控制操作坑挖深。2、 管线标高的测量使用水准仪测得工作井和接收入井洞底标高，根据标高高差和工作井与接收井距离算出坡度。3、 轴线测量的方法（1）通视条件下的测量使用引线法引工作井及接收井预留洞口中心至工作井的井壁。置经纬仪于接收井中心A点，把花杆放在工作井预留洞中心井上口B点，作AB直线的延长线，并在工作井后部定出一点C。保证C、A、B在一条轴线上，工作上B点、C点用铅丝将管线轴线拉出来，上吊两个垂球将管线轴线引至坑底B/、C/点用以确定管线顶进轴线。C/点架全站仪，对准B/点，确定顶管顶轴线（2）在轴线定好后即可安装导轨以及后顶，先根据导轨本身的尺寸计算出导轨顶面至轴线的高差h，置水平仪于井下，在井四周做出46个临时水准点，保证轴线标高，安放导轨时可用线绳在相对的两个临水点拉出一条直线，使导轨顶轻触于线绳既可，然后根据轴线调整导轨轴线在竖直方向上于已知轴线的竖直投影线重合，导轨轴线方向调整好后再精调导轨的高程，最后支撑导轨至井壁上。三、顶管工作坑及接受坑开挖本顶管为钢筋混凝土管，顶管在两侧适宜位置设置顶管工作坑，可利用坑壁土体作后背，也便于排水、出土和运输。工作坑的支承形成一个封闭式框架，矩形工作坑的四角加斜撑。顶管工作坑底部工作面长度及宽度均设68m，开挖深度根据设计管底的高程确定。在开挖工作坑时，原则上后背墙的原土层不得破坏，具体要求如下：1、 后背墙应有足够的强度，在顶进中能承受液压千斤顶的最大反作用力而不破坏。2、要有足够的刚度，当受到千斤顶的反作用力时，使压缩变形最小，当反作用力撤消时，能基本恢复原位，以充分发挥千斤顶的有效冲程。3、后背墙表面要平直，并且垂直于顶进管的轴线，以避免产生偏心受压。4、根据土质情况，后背采用素砼浇筑，再辅以钢质挡板：平铺道木、加专门的中间工字钢两面用钢板焊接成的专用靠背挡板。5、为保证顶管操作安全可靠，在作业坑底板浇筑素砼，上面铺设道木作为安装顶管导轨的基础。6、为防止雨水等对施工作业造成影响，四周做高土埂防止雨水灌入坑内。四、顶管设备安装就位1、设备下坑前，要对挖好的基坑进行测量找平，确保工程质量及安全。2、作业坑处理完毕，用吊车安装后靠背挡板，支撑托架及推进轨道等，测量校正导轨面，保证套管中心线与设计中心线相吻合，保证施工精度。两导轨必须顺直平行登高，其纵坡与管道设计坡度一致。3、安装后的导轨应牢固不得在使用中产生位移并经常检查校核千斤顶的安装应符合下列规定：a 千斤顶宜固定在支架上并与管道中心的垂线对称，其合力的作用点在管道的垂直线上。b 当千斤顶多于一台时宜取偶数且规格宜相同，当规格不同时其行程必须同步并将同规格的千斤顶对称布置。C 千斤顶的油路必须并联每台千斤顶有进油退油的控制系统。4、安装管节管节下坑安装前必须先进行外观检查包括管端的平直度，管壁表面的光洁度及端面上无纵向裂缝。检查合格的管子用吊车吊到顶管工作导轨上，准备连接顶进。5、千斤顶着力点为被顶管端面离管底1/3管径处。故千斤顶下面需要搭台，千斤顶为两个，按管中心线对称布置。管道顶进时所用顶铁包括环形顶铁，方顶铁和横铁。环形顶铁安放在管端面处，它的内、外径尺寸要与管端面尺寸相适应，它的作用是使方顶铁传来的顶力较均匀的分布到被顶管的端面上，以免管端面顶坏。方顶铁是在顶管过程中调节间距的垫铁，因此方顶铁的长度要根据千斤顶的冲程、管节长度而确定。方顶铁的两顶端面严格要求平整与平行，若达不到这一要求时不可使用。因为顶铁端面不平行，在作业时容易发生顶铁外弹。五、顶管施工（1）施工技术及控制要求施工主要按线路加固、顶进、补墙及挡墙砌筑、拆除线路加固设施的顺序进行,工作的难点和重点为前两项工作。 线路加固A.顶进前对既有线采用吊轨横纵梁法进行加固。吊轨采用43 kgPm 扣轨,32523 式布设扣轨,下穿1 束I40a 工字钢作为横梁。由于受到型轨枕间距(中心距为016 m ,两外侧距离为0165 m) 的限制,每束横抬梁间距为113 m。纵梁采用1 束I40a 工字钢,线路两侧各布设1 束。B. 为保证在顶进过程中线路的稳定,采用通长一次加固,在此段不设接头,纵梁设双工字钢,计算表明可满足施工中线路稳定的要求。C. 横梁与框架顶间对穿木楔,以保证线路稳定。D. 为保证在顶进线路不横移,在线路加固横梁与箱体顶面间设小滑车,并在箱体东西两侧设置地锚,顶进时用导链拉在纵梁与地锚上,随顶进而调整拉力,保证线路位置准确。顶进施工顶进是把管节沿导轨推定到已挖好的洞内作业，顶进操作要坚持“先挖后顶，随挖随顶”的施工原则。a. 顶进及挖土作业。在每次顶进前对设备及线路加固情况进行全面检查，挖运土作业采用机械挖土、人工清槽刷坡并配合装载机及自卸汽车外运的施工方案。在距离底板底面200 mm内的范围内由人工挖土,防止超挖,以免造成“扎头”现象。根据地质情况确定刃角与底板是否吃土,挖土坡度大致与刃角接近,挖土坡面大致平顺整齐。b. 顶进测量。顶进前在上顶面上设固定方向点,支经纬仪于线路上，时刻监控顶进中框构的方向,每次顶进后必须进行高程测量。在顶进过程中,随时对中线及标高进行测量检查,其允许偏差均为100 mm。 技术措施顶进是把管节沿导轨推定到已挖好的洞内作业，顶进操作要坚持“先挖后顶，随挖随顶”的施工原则。千斤顶顶进一个冲程后，千斤顶复位，在横铁和环形顶铁间装进合适的顶铁，然后继续顶进。首节管节顶进方向是顶进作业成功的关键，顶进时要随时测量和纠偏，每顶进0.3m要进行一次测量，并根据测量结果进行纠偏，避免产生偏差。顶铁安装必须平直，顶进是严防偏心，以免使顶铁崩出伤人。顶进时注意油压变化，发现不正常是立即停止顶进，并检查原因。千斤顶活塞伸长度必须在规定范围内，以免损坏千斤顶结构。在整个顶进操作中必须坚持连续作业。为保证顶进作业施工的质量,采取如下措施:A. 滑板工程。在基坑开挖至基底时设置6 的纵坡。浇筑滑板,其下设置纵横向滑板锚梁;滑板浇筑完毕后在其上设置润滑层:将石蜡机油加热后均匀撒至滑板顶面,其上撒一层滑石粉,然后覆盖塑料布,塑料布上面抹一层沙浆。滑板高程误差控制在10 mm 以内,以利于线路加固。B.挖土作业中, 发生以下情况不进行开挖，顶进时不开挖、发生塌方现象时不开挖、机械发生故障时不开挖。C. 顶进方向控制。为控制好方向,在顶进时采用不平衡布镐法,在滑板上设置导向支墩;顶进时调整两侧顶力,用增减刃角阻力的措施来调整方向,随时顶进随时测量随时调整。D. 防“扎头”措施。在滑动端设过渡段(基底换填砂卵石并夯实) 以增强地基承载力,必要时在底板前端浇筑快硬钢筋混凝土纵梁。E. 防“抬头”措施。如出现抬头时,应采取在箱体前端底板处适当超挖的方法。（2）顶管测量、纠偏技术 顶管测量测量必须按照设定的管道中心线和工作井位建立地面与地下测量控制系统，控制点应设在不易扰动、视线清楚、方便校核的地点，并加以保护，在施工期间应进行定期校核。在顶管工作井内的后部设置测量平台，其临时水准点由地面水准点引入，在交接班时进行仪器高程的校对和调整。顶进轴线由设计管道轴线通过经纬仪引入工作井内，然后对中观测。顶管是否沿着设计管轴线顶进，靠测量进行检查。管道轴线偏差采用经纬仪用支导线法测量与控制，高程偏差采用水准仪测量。测量频率：采用手工掘进时，工具管在进入土层过程中一般每顶进300mm 测量一次，进入土层中正常顶进时，每顶进1000mm测量不少于一次，校偏时测量次数应增加。全段顶完后，应在每个管节接口处测量其轴线位置和高程，有错口时，应测出相对高程。另外，应在现场测出中途检查井的中心点坐标。 顶管纠偏纠偏是指机头偏离设计轴线后，利用设置在机头后部的纠偏千斤顶组，改变机头端面的方向，减少偏差，目的是使管道沿设计轴线顶进。机头纠偏的好坏，将直接影响顶管施工的质量。顶进纠偏是采用调整4 台纠偏千斤顶组的办法，进行编组操作，若管道偏左则千斤顶采用左伸右缩方法，反之亦然，如果同时有高程和方向偏差，则应先纠正偏差大的一边，顶进时必须严格控制机头的走向，随时纠偏，控制好管道的线形。纠偏时应做到在顶进中纠偏，采用小角度分次逐步纠偏，勤调微纠。纠偏工作尚应在仿真分析的指导下进行。在顶进中顶管机头发生旋转时，可采取在管内的相反方向增加压重块或在中间站提供旋转纠正力矩等方法，直到正常，以防止偏转增大，影响出土和测量等工作。（3）管道接口管节安装时接口部位用橡胶密封圈密封，橡胶圈不得有气泡、破损、大飞边等缺陷，胶圈使用前保持清洁，安装时不得使用铁锤、钢钎等硬质物撬装。胶圈就位后缝隙处用沥青麻丝磨平。同时在砼套管钢圈和胶圈上涂刷洗洁精以减少安装时摩擦力。胶圈装好后使用两个千斤顶均匀顶进，使套管就位。套管就位后检查胶圈状况，如果有扭曲、顶翻现象要将管子退出重新安装。顶管完成后在管内侧两管节对口的地方用水泥砂浆将缝隙填平。（4）弃土外运从工作面开凿出的碎土要及时通过管内用小推车水平运输至工作坑内，然后用吊斗垂直提升地面，堆放在制定位置。六、顶管质量检测管节在顶进时，必须对顶进管段中线顶方位及高程严格控制，以保证顶管顶质量。顶管时的中线容易产生方位和高程顶偏差。其原因有以下几个原因： a、由于两侧千斤顶的顶力不对称，或后背发生倾斜，造成中线左右偏离。 b、由于顶力作用点和管中线不一致，造成中线作用偏差。在前方挖土时，管底超挖而使高程起伏的不均匀现象。 c、顶管顶端面或后背上下部位的土壤承载力相差较大。 d、导轨安装有较大误差。 e、顶铁制造质量差，受力后变形。根据设计要求，工作坑顶方位、高程、标定管道中心线、设定临时水准点等，都要进行精心测量，开始顶进顶的首节测量非常重要，首节管顶进好坏、方位是否正确直接关系到顶进的质量。f、对每节管吊装下坑组对时，要及时进行相关的测量，管线位置发生偏移时，及时采取校正措施。七、顶管质量及安全保证措施 顶进工程主要进行方向、高程(“抬头”或“扎头”) 的控制,要控制好这几个方面,必须针对工程的特点(环境、地质、工程情况) 制订相应的预防措施,并在实际顶进过程中加强观测(随时顶进随时观测) ,加强数据的对比,一旦发现有异常情况,立即采取相应的处理措施,以免产生不良后果。 保持工具管底无积水，随时排除，以防止土体基底软化。 顶管交接班时，应交清本班的测量记录，仪器对中，并交清管道轨迹和纠偏趋势。 采取调整正面开挖部位，范围和深度的方法进行纠偏。 发生较大偏差时应分析发展趋势，采取逐步勤调，微调纠正。 顶管用导轨、承压钢板、主千斤顶、组合千斤顶架、油泵等设备性能必须良好，严格按要求装配，使用过程需时时检查调整。 顶管开顶后，要求日夜连续顶进，尽量减少中间停留时间。暂停顶进时正面需作支撑或封闭等措施，并主顶系统、加泥润降系统、纠偏系统之程序停止作业。 管道内电路、油路要封闭好，以免外漏伤人。 特别注意地下的可燃性气体应及时疏散，避开明火。八、钢管焊接（一）、钢管的焊接工艺 (1)、工程中所有现场焊接的直管和管配件，焊缝应符合钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析（GB11345）的规定，焊缝外观质量、内部质量符合（GB50236-98）的级标准。 (2)、遇有穿堂风或风速超过8m/s的大风和雨天、对湿度在90%以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有所需的足够温度，焊工技能不受影响，方可施焊。 (3)、施焊前，应将坡口及其两侧50-100mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净。 (4)、焊缝（包括定位焊）焊接时，应在坡口上引弧、熄弧，严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。(5)、管道配件等构件焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧。 （6）、焊接完毕，焊工应进行自检。焊缝自检合格后，应在焊缝附近记上代号，作好记录。（二）、生产性施焊1、压力钢管焊接工艺规程1） 焊缝间隙的控制 焊缝间隙一般控制在13mm，并使焊口两端齐平。如间隙过大，则造成邻近效应减少，涡流热量不足，焊缝间接合不良而产生未熔合或开裂。如间隙过小则造成邻近效应增大，焊接热量过大，造成焊缝烧损。 2） 焊接温度控制 焊接温度主要受高频涡流热功率的影响，只要改变回路中的电容、电感或电压、电流即可改变激励频率的大小，从而达到控制焊接温度的目的。对于低碳钢，焊接温度控制在12501460，可满足管壁厚35mm焊透要求。另外，焊接温度亦可通过调节焊接速度来实现。 当输入热量不足时，被加热的焊缝边缘达不到焊接温度，金属组织仍然保持固态，形成未熔合或未焊透；当输入热时不足时，被加热的焊缝边缘超过焊接温度，产生过烧或熔滴，使焊缝形成熔洞。 3） 挤压力的控制 管坯的两个边缘加热到焊接温度后，在挤压下，形成共同的金属晶粒互相渗透、结晶，最终形成牢固的焊缝。若挤压力过小，形成共同晶体的数量就小，焊缝金属强度下降，受力后会产生开裂；如果挤压力过大，将会使熔融状态的金属被挤出焊缝，不但降低了焊缝强度，而且会产生大量的内外毛刺，甚至造成焊接搭缝等缺陷。 4） 阻抗器是一个或一组焊管专用磁棒，阻抗器的截面积通常应不小于钢管内径截面积的70%，其作用是使感应圈、管坯焊缝边缘与磁棒形成一个电磁感应回路，产生邻近效应，涡流热量集中在管坯焊缝边缘附近，使管坯边缘加热到焊接温度。 5） 焊缝经焊接和挤压后会产生焊疤，需要清除。清除方法是在机架上固定刀具，靠焊管的快速运动，将焊疤刮平。焊管内部的毛刺一般不清除。 2、 焊前清理所有拟焊面及坡口两侧各 50100mm 范围内的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物 应清除干净，再进行外观检查，每一焊道焊完后也应及时清理渣皮、飞溅物，焊缝的 外观质量应符合给水排水管道工程施工及验收规范的规定检查合格后再焊。3、定位焊拟焊项目应采用已批准的方法进行组装和定位焊。碳素钢和低合金钢的定位焊可留在二、三类焊缝内，构成焊接构件的一部分，但不得保留在一类焊缝内，也不得保 留在高强钢的任何焊缝内。4、 装配校正装配中的错边应采用卡具校正，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正。5、 预热A. 对焊接工艺要求需要预热的焊件，其定位焊缝和主缝均应预热（定位焊缝预热 温度较主缝预热温度提高 2030），并在焊接过程中保持预热温度；层间温度不应 低于预热温度，且不高于 230。一、二类焊缝预热温度应符合焊接工艺的规定，如无规定时，可参照 DL5017 表 6.3.12 推荐的温度。B. 焊口应采用固定的煤气喷灯、电加热器或远红外线加热器预热。手持煤气火焰， 仅限于在监理人批准的部位使用。C.施工时应使用监理人同意的表面温度计测定温度。测定宽度为焊缝两侧各 3 倍 钢板厚度范围，且不小于 100mm，在距焊缝中心线各 50mm 处对称测量，每条焊缝 测量点不应少于 3 对。 6、 焊接A、焊接环境出现下列情况时，应采取有效的防护措施，无防护措施时，应停止焊接工作。风速：当工作环境的风力大于 5 级，气体保护焊大于 2m/s，其它焊接方法大于 8m/s；相对湿度大于 90%；冬季或环境温度低于-5，应根据环境温度进行预热处理；雨天和雪天的露天施焊。 B、施焊前，应对主要部件的组装进行检查，有偏差时应及时予以校正。 C、各种焊接材料应按压力钢管制造安装及验收规范DL5017 的规定进行烘焙和保管。焊接时，应将焊条放置在专用的保温筒内，随用随取；D、为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序应从构件受周围约束较大的部位开始焊接，向约束较小的部位推进；E、双面焊接时（设有垫板者例外），在其单侧焊接后应进行清根并打磨干净，再 继续焊另一面。对需预热后焊接的钢板，应在清根前预热。若采用单面焊缝双面成型， 应提出相应的焊接措施，并经监理人批准;F、PCCP钢管焊接采用埋弧焊。G、纵缝焊接应设引弧和断弧用的助焊板；严禁在母材上引弧和断弧。定位焊的引弧和断弧应在坡口内进行；H、多层焊的层间接头应错开；I、每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施。在重新焊接前，应将表面及熔池清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊；J、拆除引、断弧助焊板时不应伤及母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材 表面齐平；K、焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；L、焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后应在焊缝附近用钢印打 上工号，并作好记录。7、 后热消氢处理后热消氢处理应由焊接工艺评定确定，也可参照下列规定执行：A. 厚度大于 38mm 的高强钢和低合金钢应作后热消氢处理；B. 后热温度：低合金钢 250350，高强钢 150200，保温时间在 1h 以上。8、管壁表面缺陷修整 a、管壁内面的突起处，应打磨清除。 b、管壁表面的局部凹坑，若其深度不超过板厚的 10%，且不超过 2mm 时，应使用砂轮打磨，使钢板厚度渐变过渡，剩余钢板厚度不得小于原厚度的 90%；超过上述 深度的凹坑，应按监理人批准的措施进行焊补。（三）、 焊缝质量检验A. 焊缝 一类焊缝：包括所有主要受力焊缝，例如：明管环缝；凑合节合拢环缝；岔管管壁的纵缝和环缝、加强构件(包括支承环以及岔管的肋和梁)的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝；管壁的连接焊缝。二类焊缝：包括较次要的受力焊缝，例如：管壁环缝，加劲环的对接焊缝及其与 管壁间的组合焊缝。B. 外观检查所有焊缝均应按压力钢管制造安装及验收规范DL5017 的规定进行外观检查。C.无损探伤 进行探伤的焊缝表面的不平整度应不影响探伤评定焊缝无损探伤应遵守压力钢管制造安装及验收规范DL5017 的规定。焊缝无损探伤的抽查率应按施工图纸规定采用。若施工图纸未规定时，可按表14-1 确定。抽查部位应按监理人的指示选择在容易产生缺陷的部位，并应抽查到每个焊工的施焊部位。 焊缝无损探伤抽查率办法钢种低碳钢和低合金钢备注焊缝类别一类二类一射线探伤抽查率(%)2510二超声波探伤抽查率(%)10050射线探伤抽查率(%)5(注 2)注：1、任取上表中的一种办法即可，若用超声波探伤，还须用射线复验；2、若超声波探伤有可疑波形，不能准确判断，则用射线复验；3、高强钢指屈服点450MPa，且抗拉强度580MPa 的调质钢。D、无损探伤的检验结果（包括射线探伤的摄片）须在检验完毕后 48h 内报送监理 人。E、监理人查核检验结果后，或根据焊接工作情况，有权要求承包人增加检验项目 和检验工作量，包括采用着色渗透和磁粉探伤等。10、焊缝缺陷处理A. 施工根据检验确定的焊缝缺陷，提出缺陷返修的部位和返修措施，经监理人同意后，由承包人进行返修。B. 施工严格按压力钢管制造安装及验收规范DL5017 的规定进行缺陷部位 的返修，并作好记录，直至监理人认为合格为止。C. 同一部位返修次数不应超过两次。若超过两次，应找出原因，制订可靠的技术 措施，报送监理人批准后实施。D、焊后消除应力处理 施工图纸规定需要进行焊后消除应力处理的钢管，按压力钢管制造安装及验收规范DL5017 的要求进行。九、自密实混凝土施工自密实混凝土,指混凝土拌合物不需要振捣仅依靠自重达到充分密实和获得最佳的性能的混凝土。自密实混凝土技术主要包括自密实混凝土流动性、填充性、保塑性控制技术，浇筑时依靠其自重流动，无需振捣而达到密实的混凝土。本工程采用商品砼施工。1、 施工前，应将泵管，保证气密性，不允许（只允许少量掺水），然后用砂浆润滑泵管。 2、管混凝土浇筑之前大支撑钢管混凝土浇筑之前，应将管内异物应将管内异物应将管内异物应将管内异物、积水清除干净。 3、 自密实砼的运输：应保持混凝土拌合物的均匀性，不应产生离析、分层和前后不均匀现象。 4、 砼运输到现场，罐车必须低速运转不停，出料前，高速运行1min。 5、 大支撑钢管混凝土浇筑采用泵管逐段浇筑，混凝土自导管灌入，浇筑的混凝土应填充到内壁的各个角落。6、自密实砼只允许泵送，不允许料斗吊装，施工过程中不允许振捣。 7、自密实混凝土的泵送和浇筑应保持其连续性，当因停泵时间过长，混凝土不能达到要求的工作性能时，应及时清除泵和泵管中的混凝土，重新浇筑。 8、当必须间歇时，间歇时间不得超过混凝土的终凝时间。 9、混凝土浇筑后，静停过程中因气泡溢出导致混凝土沉降，在混凝土初凝前补充浇筑至所规定的标高。十、安全施工保证措施及急救方案（一）、安全施工保证措施1、施工的所有移动电机具和设备，必须有严格的接地措施。2、往管道内运砼管等材料时，采用机械吊运时，吊斗下方严禁站人。吊运应有专人指挥，并严格遵守起重机械的安全技术操作规程。上下操作人员应相互配合。严禁将各种砌筑材料随意抛扔。3、专人接听天气预报，做到早了解早防范，雨雪来临前，做好在布置潜水泵及草包等，在工作井四周砌30cm踢脚。吊车吊运管材，要注意防风。4、在施工平面总体规划上，工作井、接收井内的积水，用水泵及时排除。“两及时”，即遇雨要及时检查，发现井内积水尽快排除。5、土要做到随挖随运，防止土积多造成塌陷。6、开展安全检查活动，对查出的安全隐患，必须定人定时定措施整改，使安全工作横向到边，纵向到底。7、加强电器安全检查，现场电气设备严格实行接地和三相四线制，电动机械及电动工具设置漏电开关。8、加强吊装作业安全，吊车垂直运输不得用“一点吊”，严格执行“十不吊”规程。9、施工现场实行封闭隔离，顶管作业采用彩条布围。10、夜间施工增加照明，安放红灯示警。11、现场设备较多，并且穿越时需连续昼夜作业，机械手精神会高度紧张，因此，要求施工人员相互关照，协同作业，时刻注意安全。12、 注意现场的安全用电。必须由专业电工进行电工作业，要时刻注意线路是否漏电。13、试压要有专人负责，严格按照试压方案去做，要做好试压时的安全防护工作。14、 穿越施工要有专业起重工指挥吊装，要采用通俗、易懂的专业手势、旗语等，要平衡操作，严格遵守安全管理条例。15、 各工序有完美的安全管理组织，要有齐全的安全管理资料。16、 施工时现场设好警戒区，在作业区内设置警示牌，警示牌用文字表示：“作业危险区禁止进入”、“切勿靠近”等。施工区内严禁非相关人员、车辆进入，道路路面有专人值守，设置警示灯等标志，提醒车辆慢行，保证交通安全施工。17、公路一侧作业区外10m设置警戒线、挂彩旗；18、作业坑及套管内的照明必须采用36v以下直流电；19、 作业人员配备必要的劳动、安全防护用品，每次使用前，必须仔细检查。发现异常，必须立即修补或更换，严禁勉强使用。20、有限空间作业和危险作业期间，严禁同时进行其他各类交叉作业。（二）、急救方案在发生顶进时，如发现土质有变化，立即停止顶进，把顶头前封门关死，通知业务代表和总监，等业主代表和总监确认没有问题和没安全隐患的情况下才能顶进。在顶管顶进中如发生穿孔现象，在有条件情况下关闭机头封门，管内人员要有顺迅速离开，撤到安全地方，在这方面，我们项目部在顶管顶进之前，要进行培训和演练，并及时作出总结，对存有的问题在日后的工作中加以提高。十一、冬季施