齿轮泵泵体的加工工艺与专用夹具设计

-1-齿轮泵泵体的加工工艺与专用夹具设计摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。阀体加工工艺规程及其钻孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词工艺;工序;切削用量;夹紧;定位;误差-2-GearpumpbodyprocessandspecialfixturedesignAbstractThisdesigncontenthasinvolvedthemachinemanufacturecraftandtheenginebedjigdesign,themetal-cuttingmachinetool,thecommondifferencecoordinationandthesurveyandsoonthevariousknowledge.Bodyprocessplanninganddrillingfixturewasdesignedtoincludepartmachiningprocessdesign,processdesign,anddedicatedfixturedesignofthreeparts.Inprocessdesign,analysisofthepartmustfirstunderstandthepartsoftheprocessre-engineeringthestructureofablank,andselectagoodpartoftheprocessingofthebasetodesignpartsprocessroute;followedbythevariousworkingstepsonthepartoftheproceduresforthesizeofthecalculation,thekeyistodeterminethevariousstagesofworkoutofprocessequipmentandcuttingconsumption;thendedicatedfixturedesign,selectionofdesignoutofallthecomponentpartsfixture,suchasthepositioningcomponents,clampingcomponents,guidingelements,thespecificfolderconnectionwiththemachinepartsandothercomponents;calculatethepositioningfixturepositioningerrorgenerated,analysisfixturestructureisreasonableanddeficiencies,andattentiontoimprovingthedesigninthefuture.KeywordsThecraft;theworkingprocedure;thecuttingspecificationsclamp;thelocalization;theerror-III-目录摘要.IAbstract.II第1章绪论.11.1课题背景.1第2章零件的分析.22.1零件的作用.22.2零件的工艺分析.2第3章工艺规程设计.43.1确定毛坯的制造形式.43.2毛坯的设计.43.3选择定位基准.53.3.1精基准的选择.53.3.2粗基准的选择.63.4制定工艺路线.73.4.1工序的合理组合.73.4.2工序的集中与分散.73.4.3加工阶段的划分.83.4.4工艺路线.93.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.10第4章确定切削用量及基本工时.12第5章夹具设计.235.1设计夹具的目的.235.2夹具的分类.235.3专用夹具的组成.255.4典型的定位元件.255.5夹具中的夹紧机构.275.6夹具的发展趋势.285.7本课题夹具设计.295.7.1问题的提出.295.7.2定位基准的选择.295.7.3切削力及夹紧力计算.295.7.4定位误差分析.315.7.5定向键与对刀装置设计.31-IV-5.7.6夹具设计及操作简要说明.31结论.32参考文献.33致谢.34-1第1章绪论1.1课题背景随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。“工欲善其事，必先利其器。”工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。泵体体的加工工艺规程及其铣右端面的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。-2第2章零件的分析2.1零件的作用图2.1零件图“泵”的定义就是一种能量转换装置，它将驱动电机的机械能转换为油液的压力能，以满足执行机构驱动外负荷的需要。泵的用途广泛，种类繁多，分类方法也比较多。按泵的结构来分主要有：齿轮泵，柱塞泵，叶片泵，螺杆泵等。2.2零件的工艺分析本泵体零件的材料为HT200，灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。零件有3组加工面他们有位置度要求。以下是本零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：(1)以基准面B为基准的加工面，这组加工面包括，基准面B面和基准面B对应的面，还有宽33mm的槽，和2个34.5的孔，其中基准面B对应的面想对于基准B的平行度上为0.15.其中下面34.5的端面跳动为0.15。(2)一个事以上下底面互为基准的加工面，这个主要是上下底面和6M7销孔和27孔。(3)以底面和27孔为基准的加工面，这组加工面主要是-32G3/8的孔。-4第3章工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。3.2毛坯的设计泵体零件材料为HT200，硬度选用200HBS，毛坯重约1Kg。生产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型，2级精度组。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下：1.34.5mm的孔因为孔只有34.5mm大，34.5孔的粗糙度为0.8需要粗车，精车，磨几道工序加工，查相关资料知粗加工和精加工的余量之和为3mm。2.泵体的上下端面该泵体的上下端面粗糙度都是0.8，进行一需要进行粗铣，精铣，磨图3.1“泵体”零件毛坯简图-5等加工才能满足光洁度要求。根据资料可知，选取加工余量等级为G，选取尺寸公差等级为9级。所以根据相关资料和经验可知，阀体的上下端面的单边余量为3mm，符合要求。3.宽70mm的2端面宽70mm2端面的粗糙度为6.3，一次粗铣即可满足要求。所以根据相关资料和经验可知宽70mm的2端面的单边余量为2mm。根据上述原始资料及加工工艺，确定了各加工表面的加工余量、工序尺寸，这样毛坯的尺寸就可以定下来了，毛坯的具体形状和尺寸见图3.1“泵体”零件毛坯简图。3.3选择定位基准正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容，也是保证零件加工精度的关键。定位基准分为精基准、粗基准和辅助基准。在最初加工工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准(粗基准)。在后续工序中，则使用已加工表面作为定位基准(精基准)。在制定工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并把各个表面加工出来，然后再考虑选择合适的粗基准把精基准面加工出来。另外，为了使工件便于装夹和易于获得所需加工精度，可在工件上某部位作一辅助基准，用以定位。应从零件的整个加工工艺过程的全局出发，在分析零件的结构特点、设计基准和技术要求的基础上，根据粗、精基准的选择原则，合理选择定位基准。3.3.1精基准的选择“基准重合”原则应尽量选用被加工表面的设计基准作为精基准，即“基准重合”的原则。这样可以避免因基准不重合而引起的误差。“基准统一”原则应选择多个表面加工时都能使用的定位基准作为精基准，即“基准统一”的原则。这样便于保证各加工表面间的相互位置精度，避免基准变换所产生的误差，并简化夹具的设计制造工作。“互为基准”原则当两个表面的相互位置精度及其自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可采用这两个表面互为基准，反复多次进行精加工。-6“自为基准”原则在某些要求加工余量尽量小而均匀的精加工工序中，应尽量选择加工表面本身作为定位基准。此外，精基准的选择还应便于工件的装夹与加工，减少工件变形及简化夹具结构。需要指出的是，上述四条选择精基准的原则，有时是相互矛盾的。例如，保证了基准统一就不一定符合基准重合等等。在使用这些原则时，要具体情况具体分析，以保证主要技术要求为出发点，合理选用这些原则。对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。3.3.2粗基准的选择若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选该表面为粗基准。在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准。这样可使这个表面在加工中不致因加工余量不足，造成加工后仍留有部分毛面，致使工件报废。在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件有的表面不需要加工时，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准。若既需保证某重要表面加工余量均匀，又要求保证不加工表面与加工表面的位置精度，则仍按本原则处理。选作粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，不能有飞边、浇口、冒口及其他缺陷，以便定位准确，装夹可靠。粗基准在同一尺寸方向上通常只允许使用一次，否则定位误差太大。但是，当毛坯是精密铸件或精密锻件，毛坯质量高，而工件加工精度要求又不高时，可以重复使用某一粗基准。粗基准的选择：对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。从零件图上可以看出，阀体零件还算比较规则，所以粗基准容易选择。为了保证前后端面的位置精度的要求，选择阀体B面和底面作为作为粗基准，依照粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应该以这些不加工表面作为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准）来选取。工件被放在夹具体，底面端顶住夹具体限制3个自由度；工件的大外半圆用活动V型块夹紧，在两个支承钉的外圆柱面上，限制3个自由度；因为我们限制一个自由度，实现完全定位。-73.4制定工艺路线3.4.1工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：(1)工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。(2)工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。3.4.2工序的集中与分散制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。(1)工序集中的特点工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。(2)工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。-8工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。3.4.3加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：(1)粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为IT11IT12。粗糙度为Ra80100m。(2)半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9IT10。表面粗糙度为Ra101.25m。(3)精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为IT6IT7，表面粗糙度为Ra101.25m。(4)光整加工阶段对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为IT5IT6,表面粗糙度为Ra1.250.32m。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格-9划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。3.4.4工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。方案一工序：铸造工序：时效处理工序：铣前后端面。工序：铣底面工序：钻27孔，锪孔13孔工序：铣宽70mm的2端面工序：钻2G3/8的孔工序：铣宽33mm的槽工序：镗34.5内圆工序X：钻，扩，绞5的孔工序XI：钻M6螺纹孔工序XII：精铣前后端面工序XIII：检验方案二工序：铸造工序：时效处理工序：铣下端面。工序：铣前后端面工序：铣左右端面工序：车234.5孔工序：铣宽32槽工序：钻2G3/8工序：钻6M6孔工序X：钻25销孔工序XI：钻27孔工序XII：质检-10工序XIII：入库工艺方案一和方案二的区别在于方案二铣完宽32的槽后随即钻2G3/8的螺纹孔，这样不利于保证钻孔时的定位，而方案一在钻了27的孔后，再钻2G3/8孔，这样可以利用27的孔作为定位基准，同时方案二增加了磨这道工序，因为0.8粗糙度精铣就可以满足要求，故不需要再磨削了，综合考虑我们选择方案一。具体的工艺路线如下:工序：铸造工序：时效处理工序：铣前后端面。工序：铣底面工序：钻27孔，锪孔13孔工序：铣宽70mm的端面工序：钻2G3/8的孔工序：铣宽33mm的槽工序：镗34.5内圆工序X：钻，扩，绞5的孔工序XI：钻M6螺纹孔工序XII：精铣前后端面工序XIII：检验3.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定在制订零件机械加工工艺规程之前,还要对零件加工前的毛坯种类及其不同的制造方法进行选择。由于零件机械加工的工序数量、材料消耗、加工劳动量等都在很大程度上与毛坯的选择有关，故正确选择毛坯具有重大的技术经济意义。常用的毛坯种类有：铸件、锻件、型件、焊接件、冲压件等，而相同种类的毛坯又可能有不同的制造方法。选择毛坯应该考虑生产规模的大小，它在很大程度上决定采用某种毛坯制造方法的经济性。如生产规模较大，便可采用高精度和高生产率的毛坯制造方法，这样，虽然一次投资较高，但均分到每个毛坯上的成本就较少。而且，由于精度较高的毛坯制造方法的生产率一般也较高，既节约原材料又可明显减少机械加工劳动量，再者，毛坯精度高还可简化工艺和工艺装备，降低产品的总成本。选择毛坯应该考虑工件结构形状和尺寸大小。例如，形状复杂和薄壁的毛坯，一般不能采用金属型铸造；尺寸较大的毛坯，往往不能采用模锻、压铸和精铸。再如，某些外形较特殊的小零件，由于机械加工很困难，则往往采用较精密的毛坯制造方法，如压铸、熔模铸造等，以最大限度地减少机械加工量。-11选择毛坯，应从本厂的现有设备和技术水平出发考虑可能性和经济性。用这些毛坯制造方法后，可大大减少机械加工量，有时甚至可不再进行机械加工，其经济效果非常显著。阀体零件材料为HT200，生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。(1)阀体的上下和左右端面因为阀体的上下和左右端面没有精度要求，粗糙度要求也不高，其加工余量为2.5mm。(2)阀体的孔毛坯为空心，铸造出孔。孔的精度要求介于IT7IT8之间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为单边余量为2.5。-12第4章确定切削用量及基本工时工序III：粗铣前后端面1.选择刀具2.刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8，=1.5mm，=35mm，=125m/min，=4。pa0dvz3.决定铣削用量。1）决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成=1.5mmpa2）决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出=0.2mm/齿，则Zfr/min48.6351201sdvn按机床标准选取750r/minwm/min3.14071v当750r/min时wn=0.24750=600mm/rmfWZzn按机床标准选取=600mm/r1）计算工时切削工时：，则机动工时为l85l91ml32.min85.2471.0).75(4)(4w2mfnt工序IV：铣底面1.选择刀具2.刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8,-13=1.5mm，=35mm，=125m/min，=4。pa0dvz2.决定铣削用量2）决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成=1.5mmpa3）决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出=0.2mm/齿，则Zfr/min48.6351201sdvn按机床标准选取750r/minwm/min3.14071v当750r/min时wn=0.24750=600mm/rmfWZzn按机床标准选取=600mm/r4）计算工时切削工时：，则机动工时为85l91lm32lin647.0758wmxfnt工序V：钻27孔，锪孔13工步一：钻7孔的切削用量及基本工时(1)钻7mm孔机床：Z525立式钻床刀具：根据机械加工工艺手册表10-61选取高速钢麻花钻51)进给量取=0.13mm/rf-142)切削速度V=2434m/min.取V=30m/min3)确定机床主轴转速=1364r/minsnw10dvc730与1364r/min相近的机床转速为1450r/min。现选取=1450r/min。wn所以实际切削速度=m/mincv1058.31405)切削工时，按工艺手册表6.2-1。;其中;=4mm;=3mm;fnltW21mm0l1l2l=2（）=2（）=0.0234(min)tflw213.45工序VI:铣床70mm224端面端面铣床选择刀具刀具选取高速钢三面刃铣刀，刀片采用YG8,=1.5mm，=35mm，=125m/min，=4。pa0dvz2.决定铣削用量5）决定铣削深度因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则=1.5mmpa6）决定每次进给量及切削速度根据X62型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出=0.2mm/齿，则zfr/min2.194075105dvn-15按机床标准选取1450wnmin/rm/min12.81045dv当1450r/min时wnmm/r60452.wzmnf按机床标准选取=1160mm/r7）计算工时切削工时：，则机动工时为241l32lmin1368.0)475()(w1mfnt工序VII：钻2G3/8螺纹孔工步一：钻2G3/8螺纹底孔10确定进给量：根据参考文献表2-7，当f钢的，时，。由于本零件MPa80bmd10m/r47.039.f在加工孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则m1/r5.2.75.)4.39.(f根据Z525机床说明书，现取=0.25mm/rf切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度=18m/min所以vr/min24.57310810w5dvn根据机床说明书，取nw=575r/min，故实际切削速度为/in5.810v切削工时：，则机动工时为m2l9l32l-16min2.05.7392w1mfnlt工序：攻丝3G/8=15m/mmv=217r/min5n按机床选取=195r/min，则v=13.4r/minw机动时，m20l51lm32l攻M6孔in4.1.09)()(21nflt工序VIII：铣宽33mm的槽选择刀具刀具选取高速钢三面刃铣刀，刀片采用YG8,=1.5mm，=35mm，=75m/min，=4。pa0dvz2.决定铣削用量1)决定铣削深度因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则=1.5mmpa2)决定每次进给量及切削速度根据X62型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出=0.2mm/齿，则zfr/min5.2987105dvn按机床标准选取375r/minwm/in2.9410378wdnv-17当375r/min时wnm/r307542.0wzmnf按机床标准选取=300mm/rf3)计算工时切削工时：，则机动工时为21l32lm502.471w1mfnt工序IX：粗车，精车34.5的内圆工步一：粗车34.5的内圆粗车mm内圆柱面5.341)切削深度单边余量为Z=2mm2)进给量根据2取=0.8mm/rf3)计算切削速度vyxpmckfaTCv其中：，。修正系数kv切削手342vC15.0vx3.v2.0册表1.28,即=1.44，=0.8,=1.04，=0.81，=0.97。Mvk5vkkvkrvBv所以，m/in897.014.80.18.02.60343515.cv4)确定机床主轴转速=snr/in53.49Wcdv与753r/min相近的机床转速为750r/min。现选取=50r/min。w-18所以实际切削速度m/in9410755cdnv5)切削工时，;其中；=4mm；=0mm；ifltW21ml1l2l=ifnlt21in96.028.75工步二：镗34.5内圆1)切削深度单边余量为Z=0.3mm分两次切除。2)进给量根据2取=0.2mm/rf3)计算切削速度vyxpmckfaTCv其中：，=，。342vC15.0v3.v2.0=1.44，=0.8,=1.04，=0.81，=0.97。MkkkkrvBv所以m/in967.0814.0.18.03.60423515.cv4)确定机床主轴转速r/in5096wcsdvn与585r/min相近的机床转速为600r/min。现选取=600r/min。w所以实际切削速度m/in941065cdnv5)切削工时，按2表6.2-1。;ifnltw21m其中;25l41l;02l-19min483.01629w21mifnlt工序XI：钻，扩，绞5销孔钻24.5(1)钻4.5mm孔机床：Z525立式钻床刀具：根据2表10-61选取高速钢麻花钻4.51)进给量取=0.13mm/rf2)切削速度V=2434m/min.取V=30m/min3)确定机床主轴转速r/min2385.401d0wcsvn与2388r/min相近的机床转速为2012r/min。现选取。r/in201w所以实际切削速度/i3.210scv5)切削工时，按2表6.2-1。;其中;ifnltw21mm5l41lm02lin08.3.0921iflt(2)扩4.85mm孔刀具：根据2表10-61选取高速钢麻花钻6.1)进给量查2表28-13，取=0.13mm/rf2)切削速度V=2434m/min.取V=30m/min3)确定机床主轴转速r/min15928.43010wcsdvn-20与1592r/min相近的机床转速为1969r/min。现选取=2012r/min。wn所以实际切削速度m/i64.301285.40sdnvc5)切削工时，按2表6.2-1;其中;；ifnltw21m5l1l32lmin0.3.06921iflt工步三：铰孔至5：选择5的铰刀/r6.0机f/min19d10cVn机按机床选取r/mi278机729.810xx0机机cV基本工时：.27835t工序VII：钻6M6孔工步一：钻M6螺纹底孔4.8钻M6螺纹底孔4.8确定进给量：根据参考文献表2-7，当f钢的，时，。由于本零MPa80bm8.40dm/r47.039.f件在加工4.8mm孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则/r5.2.75.).39.(f-21根据Z525机床说明书，现取m/r25.0f切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以m/in18vr/in6.104.58.10sv根据机床说明书，取=965r/min，故实际切削速度为wnm/i3.109.dv切削工时：，则机动工时为m25ll2lin153.069w1ifnt工序：攻丝M6攻螺纹M6mm。m/in15vr27s按机床选取，则/i9wr/min4.13v机动时，5ll32l攻M6孔in69.13.02w1mifnlt工步二：精铣前后端面精铣前后端面的两个平面(1)精铣平面1)切削深度查2表10-119,取=1mmpa2)进给量查2表10-118与表10-119按机床行选取=0.2mm/齿f3)切削速度根据2表10-70,及-2210-66,查得V=190min/s.即V=11.4m/min4)确定机床主轴转速r/min3.6104.10wcsdvn按机床说明书(见2表6-39),与36.3r/min相近的机床转速为37.5r/min。现选取。r/mi5.37w所以实际切削速度m/in8.105.371scdnv当时，工作台的每分钟进给量应为r/i5.37wnf/i75.32.wmfzn查机床说明书有/i805)切削工时，按2表6.2-1。min5.4)809()(4m21mflt-23第5章夹具设计5.1设计夹具的目的在机械制造的机械加工、检验、装配、焊接和热处理等冷、热工艺过程中，使用着大量的夹具。所谓夹具就是一切用来固定加工对象，使之占有正确位置，接受施工或者检测的装置。在机械制造中采用大量的夹具，机床夹具就是夹具中的一种。它装在机床上，使工件相对刀具与机床保持正确的相对位置，并能承受切削力的作用。机床夹具的作用主要有以下几个方面：较容易、较稳定地保证加工精度，因为用夹具装夹工件时，工件相对机床（刀具）的位置由夹具来保证，基本不受工人技术水平的影响，因而能较容易、较稳定地保证工件的加工精度；提高劳动生产率，因为采用夹具后，工件不需要划线找正，装夹也方便迅速，显著地减少了辅助时间，提高了劳动生产率；扩大机床的使用范围，因为使用专用夹具可以改变机床的用途、扩大机床的使用范围，例如，在在车床或摇臂转床上安装镗模夹具后，就可以对箱体孔系进行镗削加工；改善劳动条件、保证生产安全，因为使用专用机床夹具可以减轻工人的劳动强度、改善劳动条件，降低对工人操作技术水平的要求，保证安全。5.2夹具的分类（1）通用夹具通用夹具是指已经标准化的，在一定范围内可用于加工不同工件的夹具。例如，车床上的三爪卡盘和四爪卡盘、顶尖和鸡心夹头；铣床上的平口钳、分度头和回转工作台等。它们有很大的通用性，无需调整或稍加调整就可以用于装夹不同的工件。这类夹具一般已经标准化。由专业工厂生产，作为机床附件供应给用户。（2）专用夹具专用夹具是指专为某一工件的某道工序的加工而专门设计的夹具，具有结构紧凑，操作迅速、方便等优点。专用夹具通常由使用厂根据要求自行设计和制造，适用于产品固定且批量较大的生产中。（3）组合夹具组合夹具是在机床夹具零部件标准化的基础上，由一整套预先制造好的，具有各种不同形状、不同规格尺寸的标准元件和合件，按照组合化的原理，针对工件的加工要求组装成各种专用夹具。夹具使用完毕后，可以拆卸，留待组装新夹具时使用。组合夹具的应用范围十分广泛。它最适合于品种多、产品变化快、新-24产品试制和单件小批生产等场合，在批量生产中也可利用组合夹具代替临时短缺的专用夹具，以满足生产要求。用组合夹具元件可以组装成各类机床夹具。数控机床和柔性制造单元的出现，更加推动了组合夹具技术的进步，扩大了组合夹具的应用范围。组合夹具具有以下特点：组合夹具元件可供多次使用，但其一旦组装成某个夹具后，该夹具结构仍属专用性，只能一次使用。当变换加工对象时，一般仍需全部拆开，重新组装成新夹具结构，以满足新工件的加工要求。和专用夹具不一样，组合夹具的最终精度，是靠各组成元件的精度，直接组合来保证的，不允许进行任何补充加工，否则无法保证元件的互换性。由于组合夹具是由各标准元件组合起来的，因此刚性较差，尤其是元件连接的结合面接触刚度，对加工精度影响较大。一般组合夹具的外形尺寸较大，不及专用夹具那样紧凑。这种夹具不受生产类型的限制，可以随时组装，以应生产之急。（4）拼装夹具拼装夹具是指按某一工件的某道工序的加工要求，由标准化、系列化的夹具元件，直接按专用夹具的装配方法（销钉定位、螺栓紧固）装配成的专用夹具。采用拼装夹具大大缩短了专用夹具的设计与制造周期，而且当产品改型时原来夹具的大部分元件仍可拆下重新使用，适用于多品种、小批量生产中。（5）通用可调夹具通用可调夹具是指根据不同尺寸或种类的工件，调整或更换个别定位元件或夹紧元件而形成的专用夹具。加工对象不很确定，通用范围较大，适用于多品种、小批量生产中。（6）成组夹具成组夹具是指专为加工成组工艺中某一组零件而设计的可调夹具。加工对象明确，只需调整或更换个别定位元件或夹紧元件便可使用，调整范围只限于本零件组被的工件，适用于成组加工。通用可调夹具和成组夹具都是一种比较先进的、继承性好的新型夹具。采用这两种夹具可大大减少专用夹具数量，缩短生产准备周期，降低生产成本，加快产品的更新换代，并可有效地促进并实现机床夹具标准化、系列化和通用化。通用可调夹具与成组夹具的区别在于：前者的加工对象不很确定，其更换调整部分的结构设计，往往具有较大的适应性，通用范围大；而成组夹具则是为成组加工工艺中一组零件而专门设计的，加工对象十分明确，可调范围也只限于本组内的零件，因此后者亦称为专用可调夹具。-255.3专用夹具的组成（1）定位装置这种装置包括定位元件及其组合，其作用是确定工件在夹具中的位置，即通过它使工件加工时相对于刀具及切削成形运动处于正确的位置，如支撑钉、支撑板、V形块、定位销等。（2）夹紧装置它的作用是将工件压紧夹牢，保证工件在定位时所占据的位置在加工过程中不因受重力、惯性力以及切削力等外力作用而产生位移，同时防止或减小振动。它通常是一种机构，包括夹紧元件（如夹爪、压板等），增力及传动装置（如杠杆、螺纹传动副、斜楔、凸轮等）以及动力装置（如气缸、油缸）等。（3）对刀引导装置它的作用是确定夹具相对于刀具的位置，或引导刀具进行加工，如对刀块、钻套、镗套等。（4）其他元件及装置如定向件、操作件以及根据夹具特殊功用需要设置的一些装置，如分度装置、工件顶出装置、上下料装置等。（5）夹具体用于连接夹具各元件及装置，使其成为一个整体的基础件，并与机床有关部位连接，以确定夹具相对于机床的位置。5.4典型的定位元件工件以平面定位：工件以平面作为定位基面，是最常见的定位方式之一。如箱体、床身、机座、支架等类零件的加工中，较多采用了平面定位。工件以平面定位时常用的定位元件如下所述。A主要支承：它主要用来限制工件的自由度，起定位作用。1）固定支承，有支承釘和支承板两种形式，在使用过程中他们都是固定不动的。当工件以粗糙不平的粗基准定位时，采用球头支承釘。齿纹头支承釘用在工件的侧面，它能增大摩擦因数，防止工件滑动。当工件以加工过的平面定位时，可采用平头支承釘或支承板。为保证各固定支承的定位表面