连坐级进模设计冲压模具设计

摘要多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成翻边、弯曲等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。关键词：级进模，冲压，工艺ABSTRACTThemulti-positionprogressivedieisdevelopedonthebasisoftheordinaryprogressivedie,high-precision,highefficiency,longlifeofthemold,isanimportantrepresentativeofthetechnology-intensivemold,isoneofthedirectionofdiedevelopment.Inadditiontopunchingblanking,thismoldcanalsobebasedonthecharacteristicsofthestructuralcomponentsandformingnature,completeflangingandbendingformingprocesses,andcanevenbecompletedinthemoldassemblyprocess.Stamping,withmaterialorstripsentbythemoldinletend,underthestrictcontroloftheconditionsofstepaccuracy,accordingtotheorderoftheformingprocessarrangements,continuousstampingstation,atthelaststationbypunchingorcutoff,canbepunchedouttomeettheproductrequirementsofstampings.Inordertoensurethenormalworkofthemulti-positionprogressivedie,diemusthaveahigh-precision-orientedandaccuratedistancesystem,equippedwithautomaticfeeding,automatic,securitydetectiondevices.Keywords:progressivedie,stamping,crafts目录1绪论-11.1级进模的概述-11.2国内级进模的研究现状和发展趋势-12总体设计-52.1零件简介-52.2零件图-52.3工艺方案的确定-52.4排样图的设计与计算-72.5冲裁力-102.6压力机吨位和型号的选择-132.7压力中心的计算-143工作零件的设计-173.1凸、凹模的设计原则-173.2凸凹模刃口尺寸的计算-173.3弯曲模工作部分结构参数的确定-183.4凸模和凹模的结构设计-194凸、凹模组件及其结构的设计-274.1凸模固定板-274.2垫板-274.3导板-275各种相关机构的设-295.1抬料装置设计-295.2定位装置设计-295.3卸料装置-296其他结构件的选用及模具闭合高度-316.1其他结构件的选用-316.2模具闭合高度-317典型工作零件的制造工艺-327.1冲孔凸模的制造工艺-327.2凹模板的制造工艺-328结论-33参考文献-34致谢-351绪论1.1级进模的概述冲模按其功能和模具结构，有单工序模、复合模和级进模之别。他们都是借助压力机将被冲的材料放入凸、凹模之间。在压力机的作用下使材料产生变形或分离，完成冲压工作。单工序模，指在压力机的一次行程中，完成一道冲压工序的冲模。复合模，指模具只有一个工位，并在压力机一次行程中，完成两个或两个以上冲压工序的冲模。级进模，又称跳步模、连续模和多工位级进模。指模具上沿被冲原材料的直线送进方向，具有至少两个或两个以上工位，并在压力机的一次行程中，在不同的工位上完成两个或两个以上冲压工序的冲模。常见的冲压工序有冲孔（圆孔和异型孔、窄缝、窄槽等）、压弯、拉深、再拉深、整形、成形、落料等。级进模在过去，因技术水平的限制（主要是制造高精度困难），工位数相对较少，3-5个常见。10个工位的就算多了，10个工位以上的就很少见了，所以多工位这个词过去很少听到。近年来由于对冲压自动化、高精度、长寿命提出了更高的要求，模具设计与制造高新科技术的应用和进步，工位数已不再是限制模具设计和制造的关键，从目前了解到的情况，工位间步距精度可控制在之内，工位数已达几十个，多m3的已有70多个。冲压次数也大大提高，由原来的每分钟冲几十次，提高到每分钟冲几百次，对于纯冲裁高达1500次/min，级进模的重量亦由过去的几十公斤增加到几百公斤，直至上吨。冲压方式由早期的手工送料、手工低速操作，发展到如今的自动、高速、安全生产。调整好后的模具在有自动检测的情况下实现无人操作。模具的总寿命由于新材料的应用和加工精度的提高，也不是早先的几十万次，而是几千万次，上亿冲次。当然级进模的价格和其他模具相比要高一些，但在冲裁件总成本中，模具费所占的比例还是很少很少的。由此可见，多工位级进模是当代冲压模具中生产效率最高、最适合大量生产应用，已越来越多地被人们认识并使用的一种高效、高速、高质、长寿的使用模具。多工位级进模的应用，反应在模具设计方面，它代表了对板料冲压工艺和变形规律的全面认识，以及对该方面实践经验的综合应用水平高低。反应在模具制造方面，集中体现了当代最先进的精密模具加工技术的发展和实践。例如精密电火花线切割、精密成形磨、坐标磨、光学曲线磨等工艺的成熟运用。因此，多工位级进模的广泛应用，展示了现代冲压水平的一个重要标志2。1.2国内级进模的研究现状和发展趋势20世纪80年代以来，国民经济的高速展开对模具工业提出了越来越高的要求，同时为模具的展开提供了宏大的动力。这些年来，中国模具展开非常迅速，模具工业不断以15%左右的增长速度疾速展开。复兴和展开中国的模具工业，日益遭到人们的注重和关注。“模具是工业消费的根底工艺配备”已经获得了共识。目前，中国有17000多个模具消费厂点，从业人数约50多万。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其他各类模具约占11%。近年来，中国模具工业企业的一切制成分也发作了变化。除了国有专业厂家外，还有个人企业、合资企业、独资企业和私营企业，他们都失掉了迅速的展开。许多模具企业非常注重技术展开。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业展开的重要动力。此外，许多研讨机构和大专院校也展开了模具技术的研讨与开发。目前，我国模具工业的产值在国际上排名位居第三位，仅次于日本和美国。国内的模具生产厂已超过18000家，从业人员达50万。我国模具工业在“十五”期间的增长速度已达13%-15%14。进入21世纪，在经济全球化的新情势下，随着资本、技术和休息力市场的重新整合，中国配备制造业在参加WTO当前，将成为世界配备制造业的基地。而在古代制造业中，无论哪一行业的工程配备，都越来越多地采用由模具工业提供的产品。为了适使用户对模具制造的高精度、短交货期、低本钱的迫切要求，模具工业正普遍使用古代先进制造技术来加速模具工业的技术进步，这是各行各业对模具这一根底工艺配备的迫切需求。现在，中国己能生产精度达到2微米的多工位级进模，寿命可达3亿冲次以上。个别企业生产的多工位级进模可在2500次分钟的高速冲床上使用，精度可达l微米。标志冲模技术先进水平的精密多任务位级进模，具有结构复杂、制造难度大、精度高、寿命长和生产效率高等特点，是我国重点发展的精密冲模。从精密多任务位级进模的冲制件来看，包括电机铁芯片级进模、空调器翅片级进模、集成电路引线框架级进模、电子连接器级进模、彩管电子枪零件级进模、汽车零件级进模、家电零件级进模等。可以说，冲制件覆盖了电子、通讯、汽车、机械、电机电器、仪器仪表和家电等产品范畴。从当前国内制造的精密多任务位级进模的水平分析，在模具的技术含量、制造精度、使用寿命和制造周期等方面均获得了明显进步。其中，部分高档优质模具的总体水平与国际同类模具水平相当。我国未来模具制造技术的发展趋势可以归纳为以下几点：（1）模具CAD/CAM/CAE技术的全面推广应用模具CAD/CAM/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑。由于产品的更新换代日趋频繁，产品精度要求越来越高，形状越来越复杂，对模具的要求也越来越高。模具CAD/CAM技术是模具设计制造的发展方向。随着计算机技术的发展和进步，现已基本具备了普及CAD/CAM/CAE的条件14。通过运用模具CAD/CAM技术，模具设计品质得以提高，模具设计时间进一步缩短，推动了模具结构的优化，促进形成规范化、典型化、系列化、标准化的体系。模具制造技术实现了数控化，通过对数控铣床、数控加工中心、数控低速走丝线切割机、数控电火花加工机、数控平面磨床、数控内外圆磨床、数控坐标磨床、数控光学曲线磨床等精密数控设备的灵活运用，构建形成了加工精密多任务位级进模零件的主要手段和技术，这不仅保证了模具制造精度和品质，同时也缩短了模具制造周期。（2）优质材料及先进表面处理技术的应用为了提高模具的使用寿命，提高产品的制造质量，优质材料及先进表面处理技术井进一步收到重视，国内外模具材料的研究工作者对模具的工作条件、失效形式和提高模具寿命的途径进行了大量研究，并开发了许多使用性能好，加工性好，热处理变形小的模具材料，如预硬钢、耐腐蚀钢等等。模具热处理和表面处理是能否充分发挥模具钢材料次性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面热处理除完善、普及常用表面处理方法如：渗碳、渗氮、渗硼、渗铬、渗钒外，还应发展设备昂贵、工艺先进的气相沉积、等离子喷涂等技术14。（3）模具标准化程度的不断提高经过一段时期的建设，我国模具标准化程度正在不断提高。目前我国模具标准件使用覆盖率已达30%左右，国外发达国家一般为80%左右。为了适应模具工业的发展，必将加强模具标准化工作，模具标准化程度将进一步提高，模具标准化生产必将得到发展14。（4）模具制造技术的高效、快速、精密化随着模具技术的发展，许多行的加工技术、加工设备不断出现，模具制造手段越来越丰富，越来越先进。快速原型制造（RPM）由美国首先推出，被公认是继NC技术之后的一次技术革命。他是伴随着计算机技术、激光成型技术和新材料技术的发展而产生的，是一种全新的制造技术。快速原型技术根据零件的CAD模型，快速自动完成复杂的三维实体制造。采用这种方法制造模具，从模具的概念设计到制造完成，仅为传统加工方法所需时间的1/3和成本的1/4左右。今年来国外发展起来的高速铣削加工，起主轴转速可达40000-100000r/min，进给速度可达30-40m/min，加速可达1g，换刀时间可提高1-2s；加工模具硬度可达60HRC，表面粗糙度可达。高速铣削加工与传统切削加工相比具有加工效率mR1a高，温升低（加工工件温度只升高3摄氏度），热变形小等优点，目前正想进一步敏捷化、智能化、集成化方向发展。高速铣削加工促近了模具加工技术的发展，特别给汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。电火花铣削加工技术用高速旋转的简单管状电极进行三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不在需要制造复杂的成形电极。这显然是电火花成形加工领域的重大发展，国外已经有使用这种技术加工模具的机床14。（5）逆向工程技术的应用采用逆向工程技术可以快速、正确的把复杂的实物复制出来，同时也可通过实物制造模具进行复制。目前我国已经有许多模具厂家拥有高速扫描机和模具扫描系统，该系统提供了从模型或实物扫描到加工初期望模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的研制周期。逆向工程在今后的模具生产中发挥越来越重要的作用14。（6）模具研磨抛光的自动化、智能化模具表面的精加工是模具加工技术中未能很好解决的难题之一。模具表面质量对模具使用寿命、制件外观质量等均有较大的影响，目前我国仍以手工研磨抛光为主，不仅效率低（约占整个模具周期的1/3），而且工人劳动强度大，质量不稳定，制约了我国模具加工像更高层次发展。因此，研究抛光的自动化、智能化是重要的发展趋势。日本已研制出数控研磨机，可实现三维曲面模具的自动化研磨抛光14。当前，中国模具工业进入了重要的发展时期。我国制造业的快速发展，特别是受汽车制造业发展的拉动，国内模具市场不断扩大；国外用户到我国采购模具的数量不断增加，而且国际上将模具制造逐渐向我国转移的趋势也十分明显。2总体设计2.1零件简介本课题来源为自选课题。要求完成设计的模具，既能生产出达到图纸所要求的尺寸、公差和其它技术指标零件，而且模具必须结构可靠、合理和使用方便。（1）冲件材料：10钢。（2）厚度：t=1.5mm。（3）生产批量：大批量，年产量约为20万件以上。（4）零件未注尺寸精度为IT14级。2.2零件图图2-1零件图2.3工艺方案的确定如图2-1所示，该冲件中心有20mm4mm内孔翻边圆柱台；其四角有四个3mm孔两边孔距要求较高，公差均为0.03mm。冲压该零件所需的基本工序.1为冲孔、弯曲、翻遍、落料。具体考虑方案如下：方案一：单工序模冲裁单工序模生产精度不高而且此零件要大批量高精度的生产，故用单工序模无法达到生产的要求。方案二：复合模冲裁复合模可以克服单工序模生产精度和生产效率的问题，但是所设计的零件需要多工序冲压，零件上有剪切、落料、冲孔、翻边和弯曲，过程较复杂，仅仅复合模不适合完成多次弯曲工艺的步骤，而且生产精度也达不到所需的要求。方案三：图2-2排样图多工位级进模设计，方案三排样图如图2-2所示。通过一副模具在一台压力机上分7步完成冲孔落料。采用导正销进行精定位。表2-1模具比较模具种类比较项目单工序模复合模级进模冲件精度较低高一般生产效率较低较高高生产批量适合大、中、小批量适合大批量适合大批量模具复杂程度较易较复杂复杂模具成本较低较高高模具制作精度较低较高高模具制造周期较快较长长模具外形尺寸较小中等较大冲压设备能力较小中等较大工作条件一般较好好方案一采用单工序模，通过几副不同的模具对材料进行冲裁落料。通过上表可看出单工序模在各项指标上均存在一些问题。虽然其成本及模具制造周期都较低，但是其冲件精度和生产效率也较低，无法满足生产上的实际需要。同时由于采用多副模具，生产过程中零件在不同模具中的精确定位问题需进行考虑，除此之外设备和人员的增加在所难免，占地面积也会相应扩大。方案二采用复合模加单工序模的方法。复合模生产成本不高，但是该冲裁件无法一次冲裁成功，需要和单工序模配合使用，零件精度也随之降低，所以不选用。方案三采用多工位连续冲裁模，级进模是一种多工位、效率高的加工方法。由一个工人手动送入，直接从原材料一模成形出成品冲件，无论安全性还是经济性都能满足年产量20万件的要求。2.4排样图的设计与计算级进模的排样是指制件（一个或多个）在条料上分几个工位冲制的布置方法。排样不同，材料的利用率、制件的尺寸精度、生产率、模具结构与制造复杂程度、模具使用寿命长短等都不同。所以排样作为级进模设计的重要步骤，不仅必不可少，而且作用很大。它是多工位级进模设计时的重要依据，是设计模具图之前要完成的第一件大事2。2.4.1排样时应考虑的问题排样是多工位级进模设计的重要依据，因此设计排样时，应全面地考虑一些问题，使排样力求完善和具有指导性。排样时应考虑的问题是多方面的，主要内容如表2-1所示2。表2-1排样时应考虑的问题类别考虑问题冲压工艺与冲压生产生产批量和生产能力送料方式与送料通畅制件的形状尺寸难点与加工精度材料的利用率各工位材料的变形和分离的合理性载体形式毛刺方向原材料供应材料的力学性能供料方式与供料条件材料的辗压纹向续表2-1类别考虑问题模具结构与加工工艺冲压力的平衡定距方式和定距定位位置的正确安排凹模应有足够强度实用性与加工工艺简便废料和制件的顺利排出2.4.2排样图排样图如图2-3所示，本次设计所用的排样方式为有废料排样，采用直排方式。重点考虑保证冲裁件质量较好，模具寿命较长，生产效率高。但它的材料利用率较无废料排样的方式略低。图2-3排样图当排样图确定之后，也就确定了：（1）制件在模具中冲制顺序。（2）模具上共有几个工位。（3）模具的每个工位工序性质是什么。（4）冲压一次能出几件。（5）制件的排样方式。（6）排样的裁体形式与送料方向的设定。（7）导料方式和导正销的设置。（8）材料利用率的高低。（9）工位间步距大小。（10）步距的定位方式。（11）冲压用材料的宽度、厚度、供料形式及有关要求。（12）模具基本结构的组成与特点。2.4.3排样图的计算（1）确定搭边值、a1排样时冲裁件与冲裁件之间（）以及冲裁件与条料侧边之间（）留下的工艺1a余料称为搭边。根据材料的厚度t=1.5mm，根据文献1P61表3-10查得最小工艺搭边值，取，。ma5.1a8.1根据文献2P44表3-3（L取值为23.15mm），所以取槽宽为3mm。所以工件间m0.3。（2）送料步距A送料步距A的计算公式为：（2-1）aD式中：平行于送料方向的冲裁件宽度；D冲裁件之间的搭边值。amA0.39.6min（3）条料宽度B（2-2）01)2b(nxa式中：冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸；b冲裁件与条料侧边之间的搭边；1a板料剪裁时的下偏差；侧刃数。n根据文献3P62表3-6，由于，所以。t5.0R)(xtrcbaL根据文献3P63表3-8，得中性层位移系数，所以L=66.3mm。64.0x根据文献2P129表5-4查得：t=1.5mm，宽度d=66.3mm，则取=1.5mm。则：。mB05.-05.-min37)128.3.6(调整得。7（4）材料利用率用制件的面积与所用板料面积的百分比，作为衡量排样合理性的指标，称为材料的利用率。用表示：=(S1/S0)100%=(S1/AB)100%（2-3）式中：S1一个步距内零件的实际面积；S0一个步距内所需毛坯面积；A送料步距；B条料宽度。218.36.6mS%409728冲裁过程中所产生的废料分为工艺废料与设计废料两种。结构废料是由工件的形状决定的，而工艺废料是由冲压方式与排样方式决定的1。工艺废料指制件之间和制件与条料侧边之间有搭边存在，还有因不可避免的料头和料尾而产生的废料，它主要决定于冲压方法和排样形式；设计废料指由于制件有内孔的存在而产生的废料，这是由于制件本身的形状结构要求所决定的。这里所计算的材料利用率为去除工艺废料后制件面积与一个步距内所需毛坯面积之比。（5）步距精度对于多工位级进模来说，工位数不管多少，要求其工位间距离大小的绝对值，在一副模具内都相同，这是大家公认的原则。然而实际情况与理论往往有出入，常常做不到，使步距产生偏差，这样在冲压过程中制件的內外形相对位置不到位；分段切除冲余料时，导致外形尺寸偏移，因此，步距精度直接影响到制件精度。有关步距精度的确定，目前尚无统一的公式计算。一些模具制造厂，根据制件的精度、制件的形状复杂程度和模具工位数的多少，凭经验确定步距精度。下面介绍一种用经验公式计算确定步距精度的方法2：步距精度的计算公式为：（2-4）3n2K式中：多工位级进模步距的对称偏差值（mm）；制件沿条料送料方向最大轮廓尺寸（展开后）精度提高3级后的实际公差值（mm）；多工位级进模的工位数；nK因数。m03.29.710.32.5冲裁力2.5.1冲压力的计算冲压力是选择压力机的主要依据,也是设计模具所必需的数据1。对于普通平刃口的冲裁，其冲裁力为：F（2-5）btLF式中：冲裁力；N冲裁件周长；m板料厚度；t材料的抗拉强度；bMPa根据文献3P180表9-1查得：10钢材料=330MPa，=210MPa。bs根据本次设计排样布局，第一、二以及第七工位是冲裁工序。mL142)73156(1D79.0.02847则：NF702935.1215.49706.8NFF75.1490367.0279321冲裁2.5.2弯曲力的计算弯曲力是弯曲工艺和模具设计的重要依据。弯曲力的大小受弯曲件的材料性能、形状、弯曲方法和模具结构等多种因素的影响，很难用理论分析的方法进行精确的计算，因而通常采用经验公司进行概略计算3。根据排样设计分析，第五工位存在弯曲工序，存在弯曲力。根据文献3P64，查得型件自由弯曲力的公式为：U（2-6）)(102trBFb自式中：冲压行程结束时的自由弯曲力（）；自N弯曲件的宽度（）；Bm弯曲材料的厚度（）；t弯曲件的内弯曲半径（）；r材料的强度极限（）。bMPa根据文献3P180表9-1查得：T10材料。Pa30b则：NF281)5.10(230.65自校正弯曲时，由于校正力远大于压弯力，因而一般只计算校正力，型件校正弯曲力的公式：U（2-7）ApF校式中：校正弯曲时的弯曲力（）；校N校正部分的垂直投影面积（）；A2m单位面积上的校正力（）。pMPa根据设计条件，由文献1P133表5-6查得：Pap60则：NF90726435校由于，则实际计算中只考虑校正力的大小。自校2.5.3卸料力和推件力的计算冲裁时材料在分离前存在着弹性变形，在一般冲裁条件下，冲裁后材料的弹性恢复，使落件或冲孔废料梗塞在凹模内，而板料则金箍在凸模上，为了使冲裁工作继续进行，必须将箍在凸模上的板料卸下，将梗塞在凹模内的工件或废料向下推出或向上顶出。从凸模上卸下板料所需力成为卸料力；从凹模内向下推出工件或废料所需的力称为推件力；从凹模内向上顶出工件或废料所需的力称为顶件力1。在我所设计的连接座冲模中，我设计的是弹压卸料装置和下出件方式，需要计算卸料力和推件力。在实际生产中常用以下经验公式计算：（2-8）FK卸卸（2-9）n推推式中：冲裁力；F)(N卸料力系数；卸K推件力系数；推梗塞在凹模内的冲件数n)/(thn凹模直壁洞口的高度。h根据文献3P26表2-17查得：05.卸K05.推KN38.7245.14905.卸F61推弯曲件卸料和顶件力：NFQ25048.2.自2.5.4翻边力的计算根据排样设计分析，第三工位存在翻边工序，存在翻边力。tdDK54021.721.1.s）（）（翻2.5.5压力机所需要总压力的计算采用弹性卸料装置和下出件模具时：（2-10）推卸总FKNF302549072536.1805.742.1490总2.6压力机吨位和型号的选择根据以上计算总压力，根据文献3P180表9-9查得：选择J23-35开式双柱可倾压力机，具体参数如下：标称压力：KN350滑块行程：80m行程次数：50in/次最大装模高度：280，可调节高度：60m工作台尺寸：380610（）模柄尺寸：40mm2.7压力中心的计算模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。应尽可能和模柄轴线以及压力机滑块中心线重合，以便平稳的冲裁，减少导向件的磨损，提高模具及压力机寿命。实际生产中，可能会出现因冲件的形状或排样特殊，从模具结构设计与制造考虑不宜使压力中心线重合时，压力中心的偏离不能超出所选压力机的范围3。计算压力中心如图2-4所示，建立直角坐标系压力中心计算公式：（2-11）FxX/)(图2-4压力中心坐标系从左至右，对于冲裁工序，L长度分别为：mmmmmmmmmmmmmm1723L415L6367L8mmmmmm4090m25.912.91m425.93425.91m5.315L在X轴上的坐标分别为：0x10x25.134x536217x83924105x12693x14057169x其中，t=1.5mm，所以根据公式2-11，MPa30bN8415F23NF148572NF74256180NF9180465NF1234651NF09721654=28701680.4/241070.59=119.05mmFxX/)(所以，压力中心离中心轴线的距离偏离不大，符合要求。3工作零件的设计凸、凹模是模具的工作零件，不仅在于它是直接担负着冲压工作，而且是在模具上直接决定制件形状、尺寸大小和精度的最为关键的零件。多工位级进模中的凸、凹模和其他模具中的凸、凹模一样，都是配对使用，缺一不可。多工位级进模，由于每个工位的冲压性质的特殊性，既有相同之处，又有不同地方，因此无论是凸模，还是凹模，都要服从冲压性质的特定需要，设计出与技术要求相适应的凸模和凹模。它既不等同于单工序模，又离不开单工序模的实践与理论基础，要求凸、凹模做到适应高速度、高精度、长寿命和稳定冲压生产的需要2。3.1凸、凹模的设计原则(1)凸、凹模必须有足够的强度、刚度和硬度；(2)凸、凹模结构要简单可靠、制造方便；(3)便于调整、维修和保养；(4)要考虑刃磨后的凸、凹模相对位置对其他工位凸、凹模相对位置的影响；(5)要考虑冲件的及时畅通和防止废料上冒2。冲裁是最为广泛应用的一种冲压工序。冲裁凹模在各类模具中最具代表性，其刃口形式多种多样，常用的凹模刃口形式有直臂圆筒形即刃口和斜刃口两种，而本副模具的刃口我采用了斜刃口。3.2凸凹模刃口尺寸的计算制造模具时常用以下两种方法来保证合理间隙：一种是分别加工法。分别规定凸模和凹模的尺寸和公差，分别进行制造。用凸模和凹模的尺寸及制造工差来保证间隙要求1。另一种是单配加工法，用凸模和凹模单配的方法来保证合理间隙1。此次我采用分别加工凸凹模的方法，查表得：Zmin=0.132mmZmax=0.240mm，为了方便一致所有制造公差去m054.凸凹各工位凸模的基本尺寸计算如下：切边尺寸10：A054.-054.-191)367.64.9(切边尺寸36：828/1032切边尺寸39：m054.-054.-).(切边尺寸23：A0.-0.-477切边尺寸3：.54-.54-59382)0.2(切边尺寸13：m11/81-6切边尺寸40：0.54-0.54-7)6.73.9(A中心孔尺寸36：mm2/10中心孔尺寸32：mm0.8由于设计中的凸凹模是单配法加工，因此凹模刃口尺寸不必另行计算，只要按照凸模刃口的基本尺寸，并按照，制造即可。mZZ240.,132.axmin外形轮廓是冲孔成形，用下列公式0min)d(凸凸x凹凸凹0min)d(Z冲孔尺寸3：,T.2-8Ama0.2813冲孔尺寸10.52：，0.2-9561a02.96A3.3弯曲模工作部分结构参数的确定3.3.1弯曲凸模和凹模之间的间隙对于U形弯曲件，凸模与凹模之间的间隙值对弯曲件回弹、表面质量和弯曲力均有很大的影响。间隙越大，回弹增大，工件的误差愈大；间隙过小，会使零件边部壁厚减薄，降低凹模寿命。由于工件精度要求较高，其间隙值应适当减小，取。mtZ5.13.3.2弯曲模宽度尺寸的计算弯曲凸模和凹模宽度尺寸计算与工作尺寸的标注有关。一般原则是：工件标注外形尺寸则模具以凹模为基准件，间隙取在凸模上。反之，工件标注内形尺寸，则模具以凸模基准件，间隙取在凹模上1。由于根据图2-1所示，弯曲半径的尺寸标注为外形尺寸，因此模具以凹模基准件，间隙取在凸模上。根据文献1P136查得工件标注外形时弯曲模宽度尺寸公式：（3-1）凹）（凹0a75.xmL（3-2）-2凹）（凹凸Z式中：凹模宽度；凹L凸模宽度；凸弯曲件宽度的最大尺寸；max弯曲件宽度的最小尺寸；inL弯曲件宽度的尺寸公差；弯曲模凸模和凹模的单边间隙；Z、凹模和凸模的制造公差，一般按IT9级选用。凹凸根据文献5P546附录A，附录A1标准公差数值（）查得：194.80/TGB公差值为：，9ITm620.0.25凹凸，则据计算得：；L025.025.4)17.-46凹（。025.-6.05（凸所设计弯曲凸模和凹模宽度尺寸均符合要求。3.3.弯曲应力的校验弯曲应力的校核，即凸模的抗弯能力，根据模具