安全风险管理知识讲座危险源的辨识与控制

危险源辨识、风险评价与控制第一节：基本概念一、危险、有害因素(1)危险因素：能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。(2)有害因素：能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。通常情况下，对两者并不加以区分而统称为危险、有害因素（或危险危害因素）。主要指客观存在的危险、有害物质或能量超过临界值的设备、设施和场所等。二、危险源危险源是指可能造成人员伤害、疾病、财产损失、作业环境破坏或其他损失的根源或状态。第一类危险源：生产过程中存在的，可能发生意外释放的能量或危险物质。第二类危险源：可能导致能量/危险物质约束或限制措施破坏（失效）的各种因素。一般是指区域、场所、设备、设施中存在或产生的在一定域值条件下破坏性能量（物质）的多少。（固有危险源）危险源由三个要素构成：潜在危险性存在条件触发因素危险辨识就是确定危险危害因素(危险源)的存在及其性质的过程。三、事故隐患可导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为及管理上的缺陷。事故隐患包括了三大块内容：一是物的危险状态，二是人的不安全行为，三是管理上的漏洞本讲义所讲的事故隐患，主要是指物的危险状态。四、事故造成人员伤亡、疾病、设备损坏或其他损失的意外事件。（职业活动过程中发生的意外的、突发性事件总称，通常会使正常活动中断，造成人员伤亡或财产损失。）五、危险源、事故隐患与事故之间的关系危险源是客观存在的；危险源处于特定存在条件时就是事故隐患；（失控、超出允许阈值）或者说事故隐患特指出现明显防范缺陷的危险源。事故隐患在特定的条件作用下就可以演变成事故。第二节：危险辨识目的与意义现代安全管理的宗旨（目的）是预防和控制事故；要预防和控制事故，就要明确事故形成的机理（弄清事故发生的原因）；按事故致因理论，事故的发生是多方面的因素造成的，可归纳为物的不安全状态，人的不安全行为，管理上的漏洞等；这就是辨识、控制危险源的重要性和必要性，是企业安全管理工作的基础。一、分类方法对危险、有害因素进行分类的目的在于安全评价时便于进行危险、有害因素的分析与识别。危险、有害因素分类的方法多种多样，安全评价中常“按导致事故的直接原因”和“参照事故类别”进行分类。结合公司危险源辨识、风险评价和风险控制程序程序的规定，可以有四种分类方法。参照GB/T1381692生产过程危险和危害因素分类与代码将危险危害因素分为6大类共37种；参照GB6441-86企业职工伤亡事故分类中人的不安全行为分为13大类55种、物的不安全状态分为4大类61种；参照卫生部、原劳动部、总工会颁发的职业病范围和职业病患者处理办法的规定分为7种；参照常见习惯性违章行为进行分类。二、参照生产过程危险和危害因素分类与代码进行分类：物理性危险、危害因素化学性危险、危害因素生物性危险、危害因素心理、生理性危险、危害因素行为性危险、危害因素其他危险、危害因素1.物理性危险、危害因素（1）设备、设施缺陷（强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施其他缺陷）；（2）防护缺陷（无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷）；（3）电危害（带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其他电危害）；（4）噪声危害（机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声、其他噪声）；（5）振动危害（机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其他振动）；（6）电磁辐射（电离辐射：X射线、射线、粒子、粒子、质子、中子、高能电子束等；非电离辐射：紫外线、激光、射频辐射、超高压电场）；（7）运动物危害（固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、岩土滑动、堆料垛滑动、气流卷动、冲击地压、其他运动物危害）；（8）明火；（9）能造成灼伤的高温物质（高温气体、高温固体、高温液体、其他高温物质）（10）能造成冻伤的低温物质（低温气体、低温固体、低温液体、其他低温物质）（11）粉尘与气溶胶（不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶）；（12）作业环境不良（作业环境不良、基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、通风不良、缺氧、空气质量不良、给排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、高温高湿、自然灾害、其他作业环境不良）；（13）信号缺陷（无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不不准、其他信号缺陷）；（14）标志缺陷（无标志、标志不清楚、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其他标志缺陷）；（15）其他物理性危险和危害因素。2、化学性危险和危害因素：（1）易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；（2）自燃性物质；（3）有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；（4）腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；（5）其他化学性危险、危害因素。3、生物性危险和危害因素：（1）致病微生物（细菌、病菌、其他致病微生物）；（2）传染病媒介物；（3）致害动物；（4）致害植物，（5）其他生物性危险、危害因素。4、心理、生理性危险和危害因素：（1）负荷超限（体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其他负荷超限）；（2）健康状况异常；（3）从事禁忌作业；（4）心理异常（情绪异常、冒险心理、过度紧张、其他心理异常）；（5）辨识功能缺陷（感知延迟、辨识错误、其他辨识功能缺陷）；（6）其他心理、生理性危险危害因素。5、行为性危险、危害因素：（1）指挥错误（指挥失误、违章指挥、其他指挥错误）；（2）操作失误（误操作、违章作业、其他操作失误）；（3）监护失误；（4）其他错误；（5）其他行为性危险和有害因素。三、参照企业职工伤亡事故分类中人的不安全行为、物的不安全状态分类：物的不安全状态（61种）人不安全行为（55种）物的不安全状态（61种）1.防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷1.1无防护（11种）1.1.1无防护罩1.1.2无安全保险装置1.1.3无报警装置1.1.4无安全标志1.1.5无护栏、或护栏损坏1.1.6(电气)未接地1.1.7绝缘不良1.1.8局扇无消音系统、噪声大1.1.9危房内作业1.1.10未安装防止“跑车”的挡车器或挡车栏1.1.11其他1.2防护不当（8种）1.2.1防护罩未在适当位置1.2.2防护装置调整不当1.2.3坑道掘进，隧道开凿支撑不当1.2.4防爆装置不当1.2.5采伐、集材作业安全距离不够1.2.6放炮作业隐蔽所有缺陷1.2.7电气装置带电部分裸露1.2.8其他2.设备、设施、工具、附件有缺陷2.1设计不当，结构不合安全要求（7种）2.1.1通道门遮挡视线2.1.2制动装置有缺陷2.1.3安全间距不够2.1.4拦车网有缺陷2.1.5工件有锋利毛刺、毛边2.1.6设施上有锋利倒棱2.1.7其他2.2强度不够（4种）2.2.1机械强度不够2.2.2绝缘强度不够2.2.3起吊重物的绳索不合安全要求2.2.4其他2.3设备在非正常状态下运行（3种）2.3.1设备带“病”运转2.3.2超负荷运转2.3.3其他2.4维修、调整不良（4种）2.4.1设备失修2.4.2地面不平2.4.3保养不当、设备失灵2.4.4其他3.个人防护用品用具防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷3.1无防护用品、用具3.2所用防护用品、用具不符合安全要求4.生产(施工)场地环境不良4.1照明光线不良（3种）4.1.1照度不足4.1.2作业场地烟雾尘弥漫视物不清4.1.3光线过强4.2通风不良（7种）4.2.1无通风4.2.2通风系统效率低4.2.3风流短路4.2.4停电停风时放炮作业4.2.5瓦斯排放未达到安全浓度放炮作业4.2.6瓦斯超限4.2.7其他4.3作业场所狭窄4.4作业场地杂乱（4种）4.4.1工具、制品、材料堆放不安全4.4.2采伐时，未开“安全道”4.4.3迎门树、坐殿树、搭挂树未作处理4.4.4其他4.5交通线路的配置不安全4.6操作工序设计或配置不安全4.7地面滑（3种）4.7.1地面有油或其他液体4.7.2冰雪覆盖4.7.3地面有其他易滑物4.8贮存方法不安全4.9环境温度、湿度不当人不安全行为（55种）1.操作错误、忽视安全、忽视警告1.1未经许可开动、关停、移动机器1.2开动、关停机器时未给信号1.3开关未锁紧，造成意外转动、通电、或泄漏等1.4忘记关闭设备1.5忽视警告标志、警告信号1.6操作错误(指按钮、阀门、搬手、把柄等的操作)1.7奔跑作业1.8供料或送料速度过快1.9机器超速运转1.10违章驾驶机动车1.11酒后作业1.12客货混载1.13冲压机作业时，手伸进冲压模1.14工件紧固不牢1.15压缩空气吹铁屑1.16其他2.造成安全装置失效2.1拆除了安全装置2.2安全装置堵塞，失掉了作用2.3调整的错误造成安全装置失效2.4其他3.使用不安全设备3.1临时使用不牢固的设施3.2使用无安全装置的设备3.3其他4.用手代替工具操作4.1用手代替手动工具4.2用手清除切屑4.3不用夹具固定，用手拿工件进行机加工5.物体(指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等)存放不当6.冒险进入危险场所6.1冒险进入涵洞6.2接近漏料处(无安全设施)6.3采伐、集材、运材、装车时，未离危险区6.4未经安全监察人员允许进入油罐或井中6.5未“敲帮问顶”开始作业6.6冒进信号6.7调车场超速上下车6.8易燃易爆场合明火6.9私自搭乘矿车6.10在绞车道行走6.11未及时嘹望7.攀、坐不安全位置(如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩)8.在起吊物下作业、停留9.机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作10.有分散注意力行为11.在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用11.1未戴护目镜或面罩11.2未戴防护手套11.3未穿安全鞋11.4未戴安全帽11.5未佩戴呼吸护具11.6未佩戴安全带11.7未戴工作帽12.不安全装束12.1在有旋转零部件的设备旁作业穿过肥大服装12.2操纵带有旋转零部件的设备时戴手套13.对易燃、易爆等危险物品处理错误四、职业病范围和职业病患者处理办法的规定分为7种：1、生产性粉尘2、毒物3、噪声和振动4、高温5、低温6、辐射（电离辐射、非电离辐射）7、其他有害因素。五、参照常见习惯性违章行为进行分类：（一）习惯性违章指挥：1、遇到违章作业行为不予制止；2、不亲自带队或不参与安全综合大检查；3、替基层单位说情或开脱责任；4、以资金紧张为由，不安排整改事故隐患；5、抵触上级部门的安全检查；6、强令员工加班加点，或劳动组织不合理造成疲劳作业；7、与外来单位合作时，在安全上采取不合作态度，“本位主义”严重；8、为抢进度保生产而舍弃安全；9、随意调换特种作业人员10、发表错误言论，如“你只管干，出了事我负责”；11、用行政命令强令员工违章作业；12、对员工隐瞒危害因素；13、剥夺员工应享有的劳动保护权利：如“四期”保护、休息休假，按期发放劳动保护用品等；14、对员工的举报进行打击报复；15、事故处理上，明修栈道，暗渡陈仓，随意变通。16、安全处罚上明罚暗补；17、对上级部门隐瞒事故真相。（二）习惯性违章作业：1、随意在楼板或建筑物结构上打孔；2、工作场所不能保持整洁；3、用管道悬吊重物或起重滑车；4、在需要加盖盖板之处，不加盖板；5、在安全通道口随意放置物料；6、擅自将消防器材挪作他用；7、在工作场所存放易燃物品；8、不按规定穿用工作服；9、接触高温物体工作时，不戴防护手套，不穿专用防护服；10、进入施工作业现场不正确佩戴安全帽；11、在机器转动时装拆或校正皮带；12、在机器未完全停止以前，进行修理工作；13、在机器运行中，清扫、擦拭或润滑转动部位；14、翻越栏杆，在运行的设备上行走或坐立；15、随意拆除电器设备接地装置；16、凿击坚硬或脆性物体时，不戴防护眼睛；17、使用没有防护罩的砂轮研磨；18、使用带故障的电气用具；19、使用电动工具时不戴绝缘手套；20、在有可能突然下落的设备下面工作；21、在机车驶近时抢过铁路；22、在车辆下面或两节车厢的中间穿行；23、不及时消除煤堆形成的陡坡；24、卸煤工从车厢上直接跳下；25、在抓煤机抓斗活动范围内通行或逗留；26、用吊斗、抓斗运载作业人员或工具；27、在卷扬设备运行时跨越钢丝绳；28、在输送皮带上站立、穿越或行走；29、用锹清理运转皮带滚筒上的粘煤；30、穿钉有铁掌的鞋子进入油区；31、不对易燃易爆物品隔绝即从事电、火焊作业；32、在制粉设备附近吸烟；33、在吊物下通行或停留；34、戴线手套用手转动转子；35、随意进入电缆沟或阴井内作业；36、擅自检修带压力的管道；37、用手指伸入螺丝孔内触摸；38、站在梯子上工作时不使用安全带；39、监护人同时担任其它工作；40、用肩扛、背驮或怀抱的方法搬运危险品；41、把安全带挂在不牢靠的物件上；42、高处作业不使用工具袋；43、高处作业时，将工具及材料随意上下抛掷；44、使用吊栏工作时不使用安全带；45、站在梯顶工作；46、将梯子放在门前使用；47、利用吊物上升或下降；48、车未停稳便上、下车；49、车辆行使时，与驾驶员闲谈；50、采用掏挖的方法挖掘；51、把炸药或雷管放入衣兜或怀里携带；52、用铁钎往炮眼里捣送药料；53、雷雨天气不穿绝缘靴，巡视室外高压设备；54、进出高压室时，不随手将门锁好；55、带负荷拉刀闸；56、用缠绕的方式装设接地线；57、在室外地面高压设备上工作时，四周不设围栏；58、在带电体或带油体附近点火炉或喷灯；59、电器设备着火，使用泡沫灭火器灭火；60、在带电设备周围，使用钢卷尺测量；61、骑在跳板的端头撤跳板；62、在高处平台上倒退着行走；63、非起重人员从事起重作业；64、从自己头上往身后递焊枪；65、擅自将非安全电压照明移入炉膛；66、起吊时超重吊装；67、高处传递物件不系牢；68、在高处作业下方站立或行走；69、输煤机运转中，往皮带辊上抹膏；70、用汽油刷洗发动机时，不切断电瓶电源；71、照明灯距离易燃物过近；72、从事切割作业之前，不清理现场；73、擅自销毁爆炸物品；74、约定手势作指挥信号；75、随意使用非起重工具进行起重作业；76、随意跨越停用的皮带；77、车辆连挂前不检查车下及各节车辆之间是否有人；78、高悬空间处所不设防护设施；79、酒后开车；80、进入叶轮内盘车；81、监护人从事其它工作，监护失职；82、监护人暂离作业现场未指定临时接替人；83、不带工作票盲目作业；84、带电部位不设明显警告标志；85、电动机具带病工作；86、与带电部位安全距离小；87、吊件到位就贸然摘钩；88、集体隐瞒事故；89、接受命令不作复诵即操作；90、高处作业时物件不固定；91、使用有缺陷的工器具；92、电气设备不接地；93、随意从高处跳下；94、危险作业不挂警示牌；95、非指挥人员进行指挥；96、作业时与他人闲谈；97、骑摩托车不戴头盔，开车不系安全带；98、修理正在运行的起重机；99、非起重工绑系绳扣；100、焊口位置选在应力集中区。六、分类时应注意的问题：1、结合使用的问题2、描述语言的问题3、重复的问题第四节：基本程序一、五大基本步骤二、公司程序文件规定的基本工作步骤:三、准备、策划阶段成立危害辨识、评价及控制工作组确定辨识评价范围收集必要的资料明确危害辨识、评价及控制的指导原则进行辨识评价知识准备并对各级员工进行必要的培训四、划分作业活动（管理活动）单元1.划分的原则按生产（工作）流程的阶段划分；按设备装置划分；按作业任务划分；上述几种方法的结合。2.应注意的几个问题合理性（避免过于简单或复杂）；适用性（实用、符合工作实际）；系统性（全面、不遗漏）；五、辨识危险源1.辨识方法询问、交谈现场观察查阅有关记录借鉴外部信息工作任务分析安全检查表（SCL）五、辨识危险源1.辨识方法询问、交谈现场观察查阅有关记录借鉴外部信息工作任务分析安全检查表（SCL）预先危险性分析（PHA）危险与可操作性研究（HAZOP）事件树分析(ETA)事故树分析(FTA)2.辨识过程应注意的几个问题覆盖常规与非常规的活动，覆盖所有进入作业场所人员的活动覆盖作业场所内的所有设施考虑过去、现在将来三种时态考虑正常、异常、紧急三种状态考虑危险危害因素的各种类型3.工作任务分析法A、岗位分析确定岗位类别列出岗位所有作业内容界定各作业的执行步骤分析每一步骤的可能危害（或偏差）B、流程分析将生产流程分成许多单元针对每一流程单元，分析可能的偏差及危害C、可能产生偏差的五个方面：人（培训不够、防护不当、个人身体原因、精神原因）机（正常、异常、紧急三状态下的噪声、失控等）料（毒性、易燃性、腐蚀性、放射性、感染性）法（方法不当、操作不当）环（过分拥挤、通风不好、光线太暗或过强、温度太高或太低等）4.安全检查表法最简单的安全检查表只具备四个栏目。即序号(如检查的车间、工段等)，检查项目，“是”“否”栏和备注栏(注明采取措施的要求或其它事项)。为了使检查表进一步具体化，还可以增添项目，将各检查项目的标准或参考标准列出，这有利于提高检查效果和检查表质量。优缺点：直观、现实、能发现隐患（不符合）；与安全检查人员的知识、经验、责任心和生理、心理素质有密切的关系在编制安全检查表时，应坚持三结合的方式，要查找有关的规程、规范和标准，根据工程经验和生产实践，列举所有的不安全状态。5.危险与可操作性研究（HAZOP）主要用于对工艺过程和设备工程造成危害的分析，具体步骤：选择一个生产制造单元（设备）选择其中一控制参数假设偏离情况分析偏离原因及后果6.预先危险性分析（PHA）1.定义和目的预先危险性分析又称为初步危险分析、初步危害分析，是指在每一项工程活动之前，包括设计、施工和生产之前，首先对系统存在的危险性类别、出现条件、导致的后果作一概略的分析。预先危险性分析的目的是尽量防止采用不安全的技术路线，使用危险性的物质、工艺和设备。它的特点是把分析做在行动之前，避免由于考虑不周而造成的损失。预先危险性分析的重点应放在系统的主要危险源上，并提出控制这些危险源的措施。通过预先危险性分析，可以有效地避免不必要的设计变更，比较经济地确保系统的安全性。分析的步骤：（1）调查、确定危险源（2）识别危险转化条件（3）进行危险分级（4）制定危险预防措施分析的格式：预先危险性分析的结果可列成一种表格；通常包括9列。第1列，被分析的系统设备或性能元素的名称。第2列，在危险出现时设备运行形式。第3列，设备或系统发生故障的障模形式。对于同一零件或一程序可能出现多种故障形式。一种故障形式可由多种原因引起。第4列，发生概率的定性估计，例如可以用“发生可能性很大”，“不象会发生”等等定性的语言描述事件发生的情况。第5列，由于发生故障而导致的危害结果。第6列，说明潜在危险一旦发生可能造成的影响。第7列，危险等级。第8列，为了消除和控制所确定的危险状况和潜在危险而被推荐的预防方法。被推荐的方法有：机械设计上的技术条件，安装安全装置，更改机械设备的设计，特殊方法和人员的技术要求等。第9列，记录经过确认后的预防方法，明确采取预防措施后的残存状态，探讨所采纳的推荐方法和它的效果。优点：1.用在系统、项目的发展初期，能识别可能的危险，比较经济的改正；2.能指导进行分析和设计操作指南。范围：可以用于分析新的操作方法、新的危险性物质、工具和设备7.事件树分析（ETA）1.定义事件树分析(EventTreeAnalysis，简称ETA)是安全系统工程的重要分析方法之一，它从某一初因事件起，顺序分析各环节事件成功或失败的发展变化过程，并预测各种可能结果的分析方法，即时序逻辑分析方法。其中，初因事件是指在一定条件下能造成事故后果的最初的原因事件；环节事件是指出现在初因事件后一系列造成事故后果的其它原因事件。各种可能结果在事件树分析中称为结果事件。任何事故都是一个多环节事件发展变化过程的结果，因此事件树分析也称为事故过程分析。其实质是利用逻辑思维的规律和形式，分析事故的起因、发展和结果的整个过程。事件树分析是以人、物和环境的综合系统为对象，分析各事件成功与失败的两种情况，从而预测各种可能的结果。举例：火车与机动车辆在道口相撞事件树分析8.事故树分析(FTA)确定所分析的系统，即确定系统所包括的内容及其边界范围。熟悉所分析的系统，是指熟悉系统的整体情况，必要时根据系统的工艺、操作内容画出工艺流程图及布置图。调查系统发生的各类事故，收集、调查所分析系统过去、现在以及将来可能发生的事故，同时还要收集、调查本单位与外单位、国内与国外同类系统曾发生的所有事故确定事故树的顶上事件，即所要分析的对象事件。调查与顶上事件有关的所有原因事件，从人、机、环境和管理各方面调查与事故树顶上事件有关的所有事故原因。这些原因事件包括：机械设备的元件故障；原材料、能源供应、半成品、工具等的缺陷；生产管理、指挥、操作上的失误与错误；影响顶上事件发生的环境不良等。事故树作图，就是按照演绎分析的原则，从顶上事件起，一级一级往下分析各自的直接原因事件，根据彼此间的逻辑关系，用逻辑门连接上下层事件，直至所要求的分析深度，最后就形成一株倒置的逻辑树形图。此事故树的最小割集是：X1X4事件的名称是：钢丝绳质量不良；日常检查不够；X6X7事件的名称是：操作失误；未安装限速器；X8X9事件的名称是：吊装物超重；起重限制器失灵；X1X5事件的名称是：钢丝绳质量不良；未定期检测；X2X5事件的名称是：钢丝绳腐蚀断股；未定期检测；X3X5事件的名称是：钢丝绳变形；未定期检测；X2X4事件的名称是：钢丝绳腐蚀断股；日常检查不够；X3X4事件的名称是：钢丝绳变形；日常检查不够；此事故树的结构重要度是：I(1)=0.125钢丝绳质量不良的结构重要度是:0.125I(4)=0.1875日常检查不够的结构重要度是:0.1875I(6)=0.0625操作失误的结构重要度是:0.0625I(7)=0.0625未安装限速器的结构重要度是:0.0625I(8)=0.0625吊装物超重的结构重要度是:0.0625I(9)=0.0625起重限制器失灵的结构重要度是:0.0625I(5)=0.1875未定期检测的结构重要度是:0.1875I(2)=0.125钢丝绳腐蚀断股的结构重要度是:0.125I(3)=0.125钢丝绳变形的结构重要度是:0.125结构重要度顺序为：I(4)=I(5)I(1)=I(2)=I(3)I(9)=I(6)=I(7)=I(8)事件名称是：日常检查不够=未定期检测钢丝绳质量不良=钢丝绳腐蚀断股=钢丝绳变形起重限制器失灵=操作失误=未安装限速器=吊装物超重不要求精确度：顶上事件发生的概率是：0.081.事故树定性分析:求出最小割（径）集得出3个最小径集为：P1=X/1，X/2，X/3，X/4，X/5，X/6，X/7，X/8，X/9，X/10，X/11P2=X/12，X/13，X/14P3=X/152.结构重要度分析：X/15是单基本事件最小径集中的事件，其结构重要度最大。（1）=（2）=（3）=（4）=（5）=（6）=（7）=（8）=（9）=（10）=（11）（12）=（13）=（14）3.结论从事故树逻辑关系看，有6个逻辑或门，1个逻辑与门，最小割集有33个，最小径集有3个，造成事故的途径很多，而控制事故的途径很少，说明系统危险性很大。从最小径集来看，首先，只要人躲闪不及（X/15）这个基本事件不发生，就可以保证无挤、撞、打击伤害事故发生。其次，只要在吊物旁工作（X/12）、其他人员通过（X/13）和未离开危险区（X/14）三个基本事件都不发生，也可保证无挤、撞、打击伤害事故发生。由此可知，人躲闪不及是最关键的基本事件，在吊物旁工作、其他人员通过和未离开危险区是较关键的基本事件。从基本事件的结构重要地来看，人躲闪不及基本事件的结构重要系数最大，在吊物旁工作，其他人员通过和未离开危险区三个事件的结构重要系数次之。根据上述分析，对这类事故进行控制采取预防措施时，应首先从对顶上事件影响大的基本事件或包括含数目较少的基本事件的组合着手比较有效。即应首先控制人的行为。因人躲闪不及这个基本事件不易控制，所以应控制操作人员尽量在危险区以外工作，应尽量避免在吊车旁工作，应控制其它人员不通过危险区，从事起重挂钩的操作人员在吊物起吊前应迅速离开危险区。同时也要控制违章操作、违章指挥或较典型的事件，如物体倒塌，吊物摆动，用吊钩进行拉断作业，用吊物进行撞击作业。使控制器、制动器灵敏可靠，也能减少事故的发生。第五节：风险评价一、评价方法1.安全检查表法2.事故树分析法3.作业条件危险性评价法4.直接判定法5.其它方法简介A.事故致因因素安全评价方法1)专家现场询问、观察法2)危险和可操作性研究3)故障类型及影响分析4)事故树分析5)事件树分析6)安全检查表法7)因素图分析法8)事故引发和发展分析