炼焦厂 参观实习报告.doc

前言对于任何一位大学生来说，毕业实习是一个很关键的学习内容，也是一个很 好的锻炼机会。对于我们来说，平常学到的都是书面上的知识，而毕业实习正好 就给了我们一个在投身社会工作之前把理论知识与实际设计联系起来的机会，毕 业实习作为学校为我们安排的在校期间最后一次全面性、总结性的教学实践环节， 它既让我们看到实际的中设计生产状况，也我们在就业之前“实战预演” ，我们可 以从中看到的不仅仅是一个车间的生产运作过程，还有大量实际设计方面的知识， 以及我们还十分缺乏的实际经验都包含在每个生产设计过程中，通过实习能够使 我们更好的完善自己。 对于毕业实习来说，其中一个主要目的就是通过实习所学的内容来完善我们 的毕业设计，当然我们在实习过程中还会收集相关资料、了解相关产品设计制造 的基本技术和发展现状，从而制定毕业设计设计思路与方法，了解相关的工艺以 及工序，这也是我们在毕业设计中要符合实际的现成参考文件。认真完成好这次 实习，为完成好毕业设计做好充分的准备，也为不久以后的工作打下坚实的基础。 毕业实习只有短短的几天，但无论是对我的毕业设计还是今后的工作，都带 来了很大的帮助目录前言. . . . .01目录. . . . . . . . . . .021实习目的. . . 03 1.1实习目的 . . . . . 03 1.2内容简介 . . . 032实习报告主题内容. . . . 04 2.1 实习内容 . . . 04 2.2实习指导 . . . . 04 （内含流程等具体生产内容）3 实习总结. . . .22一实习目的：（1）实习主要还是为了让我们能够更加充分的做到理论与实践的结合，培养人才计划中的一个重要环节，更是为了让即将踏入社会的我们体会真实的工作于纸上谈兵的不同。（2）还有一个很重要的一点就是，在生产实习中的所见，所闻，所感，能进一步的让我们确定了人生的目标，包括行动上的和思想上的，进而，不管毕业后是继续工作，还是读研，对我们都是有好处的。对于即将工作的人，提早的有了准备，这一点很重要。二实习时间与内容简介：10月17号10月20号1. 进行厂级，车间级，班组级，三级安全培训2. 了解焦化厂生产工艺3. 了解地面除尘站流程工艺4. 了解备煤系统工艺流程5. 了解炼焦工段工艺流程6. 了解供排水车间分布及流程7. 了解废水处理站工艺8. 了解脱硫工艺三实习地点：太原煤气化股份有限公司第二焦化厂四公司简介太原煤气化股份有限公司第二焦化厂是2001年12月23日开工建设，2004年4月30日投产的现代化焦化厂，是山西环境改善项目子项目太原城市煤气工程建设的主要项目，项目概算总投资为9.8亿元(含外围工程1.2亿元)，设计生产能力为年产干焦93.6万吨，日外供城市煤气50.4万立方米，承担起太原市日用气量的1/3。自投产以来，按照集团公司三新两高（新体制、新机制、新办法、高效率、高效益）进行机构设置，现有职工820名，其中技术人员278名，生产工人534名，全厂共设11个职能部门，5个生产车间。生产车间分别是备煤车间、炼焦车间、净化车间、动力车间、供排水车间，承担着全厂的主要生产任务。 第二焦化厂积极采用先进工艺和装备，焦炉选型、自动化控制等设备和煤气净化、废水处理等工艺均达到了国内先进水平，为稳定高效生产奠定了良好的基础，其中250孔JN60型焦炉是目前国内先进大容积焦炉炉型；净化集控采用的DCS系统、煤焦集控室采用的PLC系统、消防监控系统、制冷机自控等均为国内先进的系统和装备。 第二焦化厂在设计之初就特别注重了经济与环境的和谐发展，环保投资达17996万元，占总投资的18.36%。 每日供应城市煤气50万立方米，相当于约20-25万户居民用气（相当于约40-50万吨/年原煤量），每日减少城市用煤约1200-1500吨。同时大力推行工厂清洁生产，地面除尘站的除尘率达到99%以上，运行成本为2.37元/天；废水处理系统采用A2/O法进行处理，废水全部达到国家一级排放标准，运行成本为54.2元/吨；煤气净化系统采用PDS脱硫工艺，年减少SO2排放量1531.36吨，运行成本为87.06元/km3；其运行总费用年约4057万元。 第二焦化厂建成投产后，工厂安全、质量、环保、经济效益稳定，达到了设计水平并取得了优异成绩，是太原煤气化公司整合资源，打造中国煤炭精深加工多联产最具竞争力企业集团的重大举措，为缓解太原市城市煤气供应紧张的状况起了决定性作用。五企业特点与文化1.环保水平较高 脱硫可达5mg/m以下完全无烟生产2.废水处理工艺国内领先，含N量远低于国家标准3.厂区绿化优异文化： 不仅生产焦炭煤气，还有技术与人才！生产工艺情况：以煤为原料，高温干馏生产六实习内容：安全生产制度：2007年颁布安全管理处罚规定1、2号禁令 1. 严禁饮酒上岗，严禁烟火，厂区必须佩戴防护帽、服、鞋 2. 31+5项安全规章，5个车间配备3名安全巡查员 3.做到三不： 不想思想上，不想违章 不能行为上，不能违章 不敢考核上，不敢违章 4.严防低 老 坏 标 毛 习 准 病 惯焦化生产工艺总述将几种洗精煤原料按一定比例进行配煤，经过粉碎、捣固后送入炼焦炉，配合煤在焦炉内经过一定时间的高温干馏形成焦炭，此过程中产生的焦炉荒煤气经过管道送入净化车间进行分离，分离后得到煤焦油、粗苯、净煤气、硫铵等产品。1.工艺流程如下：总体工艺流程图 检验 检验 检验 检验 检验 原料煤场配煤煤的破碎焦炉煤塔捣固装煤高温干馏焦炭熄焦运焦晒焦分级装车出厂 检验 荒煤气 出厂 煤焦油 机械化焦油氨水澄清槽 气液分离器 液槽 初冷器 鼓风机 回焦炉加热 电捕焦油器脱硫塔饱和器终冷洗苯煤气柜 硫膏 硫铵 脱苯 压缩机 检验 出厂 包装 粗苯 义-郑煤气管网 检验 出厂 出厂用户 二焦拥有目前亚洲地区最大的筛贮焦槽备煤车间工艺流程图摇动给料机（火车受煤坑）摇动给料机（汽车受煤坑）B104或B105带式输运机B101或B102带式输运机B104带式输运机B103带式输运机B107带式输运机B108带式输运机B109带式输运机B110带式输运机 B111带式输运机北堆取料机南堆取料机北、中煤场除尘灰污泥 脱硫废液南、中煤场北堆取料机南堆取料机B110带式输运机B111带式输运机B114带式输运机B115带式输运机破碎机（可选） B116带式输运机B117可逆带式输运机1可逆移动带式输运机2可逆移动带式输运机15配煤仓610配煤仓螺旋给料机15称量带式输运机610称量带式输运机B118带式输运机B119带式输运机B120带式输运机B120带式输运机粉碎机（袋式除尘器）B122带式输运机B123带式输运机 布料机煤 塔地面除尘站烟尘处理流程图2.备煤炼焦工艺流程图备注：产焦分类10（焦粉）1025(粒焦) 2540（中块） 40（大块） （单位mm）3.煤气净化车间工艺流程图 供排水车间生化流程图4.主要工艺技术说明（1）焦炉煤气脱焦油除尘净化技术焦炉煤气脱焦油除尘技术运用设计方专用脱焦油吸附剂，具有脱除率高和脱除精度高的双重特点，根据焦炉煤气中焦油含量和净化后焦炉煤气中焦油含量要求，可采用一级或多级脱除工艺。原料气中焦油含量：101000mg/Nm3.产品气规格（送往太原市煤气管网之前）：焦油、粉尘含量10mg/m3（2）焦炉煤气脱萘净化技术焦炉煤气脱萘技术运用设计方专用脱萘吸附剂，采用固定床干法脱萘，吸附剂多次再生重复使用，脱除精度高等特点。根据焦炉煤气中萘含量和净化后焦炉煤气中萘含量要求，可采用粗脱萘、精脱萘等一级或多级脱除工艺。原料气中萘含量：103000mg/Nm3再生气：焦炉煤气净化气、氮气、蒸汽等再生温度：150170产品气规格（送往厂煤气管网之前）：萘含量1mg/m3（3）焦炉煤气硫化氢净化技术焦炉煤气脱硫氢技术运用设计方的高效脱硫剂，采用固定床干法脱硫化氢，与脱焦油、脱萘工艺可结合使用，脱除精度高等特点。根据焦炉煤气中硫化氢含量和净化后焦炉煤气中硫化氢含量要求，可采用一级或多级脱除工艺。原料气中硫化氢含量：13000mg/Nm3产品气规格（送往厂煤气管网之前）：硫化氢含量20mg/m3（4）焦炉煤气TSA变温吸附脱水技术焦炉煤气TSA 变温吸附技术运用设计方高效的变温吸附剂，采用采用三塔等压变温吸附脱出水分。吸附剂多次再生重复使用，脱除精度高等特点。变温吸附剂再生温度：150170产品气规格（送往厂煤气管网之前）：露点温度-205.几个重要工段工艺技术说明（1）粗苯工段工艺说明： 由硫铵工段饱和器出来的煤气进入终冷塔，在塔内自下而上与自上而下的洗涤液逆流接触，从顶部引出进入洗苯塔。煤气在终冷塔下部终冷段内与终冷循环水直接接触冷却到35左右，煤气在终冷塔上部碱洗段内与循环碱液直接接触冷却到28左右，为维持冷却煤气过程的连续进行，终冷循环水经间接式冷却器用车间工艺一段循环冷却水冷却后循环使用；循环碱液经间接式冷却器用车间工艺二段循环冷却水（低温水）冷却后循环使用；多余的终冷循环水切出送往污水处理工段；多余的循环碱液切出送往硫铵工段蒸氨塔用作分解固定铵盐，为保证循环碱液吸收煤气中H2S的推动力，由碱液槽经碱计量泵向碱洗段内适量连续补充新碱。9 N% & j2 q5 z! 4 e. z由终冷塔出来的煤气进入洗苯塔，用由贫油泵送来的冷贫油洗涤吸收煤气中的苯族烃。出洗苯塔的净煤气被送往用户。洗苯塔塔底的含苯富油用富油泵依次送经油汽换热器、贫富油换热器，再经管式炉加热至180190后进入脱苯塔第16块塔盘进行蒸馏脱苯。塔顶逸出的粗苯蒸汽经油汽换热器、粗苯冷凝冷却器冷却后，进入粗苯油水分离器进行油水分离，分离出的粗苯至回流柱，部分经回流泵送往脱苯塔顶，控制塔顶温度在9195，其余粗苯满流至粗苯中间槽，经粗苯产品泵送至油库。3 c* h6 m4 P* T0 Z( e8 n8 ! I1 o* m在脱苯塔上部精馏段装填250Y型填料。# E J; v, |! u% P8 n( m! N g7 A脱苯塔底排出的热贫油，用热贫油泵抽出经贫富油换热器、一段贫油冷却器换热后进入贫油槽，然后用贫油泵抽出经二段贫油冷却器冷却至高于入洗苯塔煤气温度25，送往洗苯塔。各油水分离器排出的分离水至控制分离器，控制分离器分离出的油至地下放空槽，分离出的水至分离水槽，再用泵送往冷凝鼓风工段。 为了保证循环洗油质量，从热贫油泵出口引出11.5%的贫油入再生器，用管式炉加热后的蒸汽蒸吹再生，再生的油汽入脱苯塔底作为脱苯汽源，再生残渣排入残渣槽，定期用泵外送.洗油由油库送入本工段的新洗油槽，定期从冷贫油泵入口补充循环洗油系统的消耗。)油水分离器、控制分离器、苯类贮槽的放散气体均接入鼓风机前的负压煤气管道，控制对大气污染。! （2）硫铵工段工艺说明： 喷淋式饱和器分为上段和下段，上段为吸收室，下段为结晶室。6 Y0 R q/ B4 L脱硫后的煤气在煤气预热器中被蒸汽加热，进入喷淋饱和器的上段，分成两股沿饱和器水平方向（环室）流动，在饱和器环室内煤气被含有游离酸的循环母液喷淋洗涤以脱除煤气中的NH3。两股煤气汇合后沿切线方向进入饱和器内置除酸器以除去煤气中夹带的酸雾液滴，煤气离开饱和器前，利用小母液循环泵对煤气喷淋洗涤以进一步脱除煤气中的NH3。然后煤气由饱和器中央出口管离开进入终冷洗苯装置。4 v7 V8 m. p, M. Y- K5 母液循环泵将母液由饱和器结晶室上部连续抽出，送至上段环形喷淋室喷洒。吸收了氨的循环母液由中心降液管流至饱和器的结晶室底部，饱和器上段满流口溢出的母液经水封管满流至满流槽，小母液泵将母液由满流槽抽出后送入饱和器上段的后室喷淋。多余的母液由满流槽满流至母液贮槽贮存。在满流槽或饱和器上段液位较低时，用小母液泵将母液贮槽里贮存的母液补充到饱和器里。母液贮槽内可配制母液，也可在正常生产和饱和器检修时贮存多余母液。吸收了氨的循环母液由中心降液管流至饱和器的底部，在此处硫酸铵晶核在母液中浮荡成长，形成较大的硫酸铵晶体，同时硫酸铵晶体按颗粒大小自然分级。，结晶泵不断将硫酸铵晶体的浆液由饱和器底部送至结晶槽，结晶槽内分离出的湿硫酸铵结晶排至离心机，离心机将湿硫酸铵结晶甩干并通入工业水冲洗硫酸铵结晶以降低游离酸含量，离心机推出的硫铵结晶由螺旋输送机送至振动流化床干燥器，用经热风器加热的热空气对其进行干燥，再经冷风机送入的冷风冷却后进入硫铵贮斗。从硫铵贮斗下来的硫铵晶体经自动称量，包装后送入成品库。(离心机排出的母液与结晶槽分离出的母液一同自流回饱和器的下段。; W5 v! L0 I2 2 u7 i7 P$ o2 _4 a6 X由振动流化床干燥排出的干燥硫铵后的尾气，经旋风分离器分离出所夹带的硫铵粉尘后，由尾气引风机排至大气。 （3）硫铵工段蒸氨工艺说明由冷鼓工段送来的剩余氨水经氨水换热器与蒸氨废水进行换热，然后与粗苯工段来的NaOH溶液混合，由蒸氨塔上部进入，通过塔内填料均匀分布后，与自下而上的蒸汽逆向接触，将大量挥发氨蒸出。氨气与水蒸汽进入氨分缩器，经工艺一段循环水冷却，大部分氨气进入饱和器，剩余部分氨气进入氨冷凝冷却器，经工艺一段循环水冷却后送至脱硫工段反应槽。塔底废水由废水泵抽出，经氨水换热器与冷鼓来的剩余氨水换热后，进入废水冷却器，经工艺一段循环水冷却后送至生化工段。（4）脱硫工段工艺说明： 由冷鼓工段经鼓风机送来的煤气，首先进入预冷塔，被循环冷却氨水直接喷洒冷却至28以下，以达到吸收H2S所需的较低温度。循环冷却氨水经间接式冷却器用工艺二段循环水冷却后循环使用。为防止预冷循环水中杂质的积累和可能出现的萘沉积，向预冷循环水系统注入适量清水，定期将塔内液体排污至蒸氨地下放空槽，送往机械化焦油氨水澄清槽。预冷后的煤气随后进入脱硫塔，在塔内自下而上流动并与自上而下的洗涤液逆流接触，从脱硫塔顶部逸出，送往后续硫铵工段。在脱硫塔中，煤气被再生塔来的脱硫循环液喷淋洗涤，从而脱除煤气中的H2S、HCN。基本反应如下：: W, y2 N $ Kw（1）H2S+NH4OHNH4HS+H2O+ W; (放热反应) MH=1360KJ/kgH2S( v, ) t+ r1 p4 K9 N# s除上述反应外，还进行以下副反应：, P w P2 j! c* 6 z（2）CO2+NH4OHNH4HCO3% H3 X, K- J: k- C& 5 c( H=2122KJ/kgCO26 Q& 0 C% x6 2 i) z（3）HCN+NH4OHNH4CN+H2O H=1264KJ/kgHCN从脱硫塔底排出的脱硫循环液经液封槽满流入反应槽，在此可依据脱硫循环液中催化剂浓度和净化后煤气H2S含量向反应槽内投放催化剂（如：PDS、HPF等）。槽内的脱硫循环液由脱硫循环液泵抽出后送入再生塔底部，再生塔底部鼓入压缩空气使脱硫循环液得以再生，再生空气在再生塔顶放散。基本反应如下：NH4HS +1/2 O2NH4OH+S* w5 YH0 _/ g( n4 ?% Y5 y( h脱硫循环液从再生塔顶部的液位调节器溢出自流到脱硫塔循环使用，浮于再 生塔顶部扩大段的硫泡沫溢出自流至硫泡沫槽（硫泡沫槽内设有加热蒸汽盘管），硫泡沫在槽内加热澄清分离，分离后的清液送回脱硫液系统的反应槽，硫泡沫经泡沫泵送至熔硫釜，在釜内经加热脱水分离出的残余脱硫液送入反应槽（或清液槽）。硫泡沫继续加热至硫磺熔融，放料冷却装包。根据脱硫循环液的盐类累积的情况，清液槽内的脱硫循环液可部分外排至煤塔配煤。- p& j N) A# ! k. h3 X4 6 g2 V% |2 j# 4 A$ * h7 6 d7 f+ 1 j( v（5）冷鼓工段离心风机工艺说明： 从气液分离器来的焦炉煤气，经横管式初冷器冷却到19-23，进入电捕焦油器，煤气中焦油雾在高压电场作用下被负电荷化，并沉淀于沉淀极上，焦油从沉淀极流至电捕焦油器底部，经水封槽流至风机房地下放空槽。煤气从电捕焦油器出来，进入鼓风机，经鼓风机加压送入脱硫工段。 （6）$ ( x4 Q7 y$ 8 |$ T8 t冷鼓工段槽区工艺说明 # I( ?# Y8 W& * Z从气液分离器来的焦炉煤气，经横管式初冷器冷却到19-23，进入电捕焦油器，煤气中焦油雾在高压电场作用下被负电荷化，并沉淀于沉淀极上，焦油从沉淀极流至电捕焦油器底部，经水封槽流至风机房地下放空槽。煤气从电捕焦油器出来，经鼓风机加压送入脱硫工段。 8 N# l/ y! l% h- R5 G& _! Z* . I初冷器上段冷凝液经上段水封进入上段冷凝液槽。下段冷凝液经下段水封进入下段冷凝液槽。在下段冷凝液槽内冷凝液与用焦油中间泵连续送来的焦油按一定比例混合后，用下段冷凝液泵送至初冷器下段喷洒洗萘。多余的冷凝液满流到上段冷凝液槽，用上段冷凝液泵送至机械化澄清槽，同时可视情况用上段冷凝液泵在初冷器上段进行喷洒。 从气液分离器来的焦油氨水混合液和博海分离水进入机械化焦油氨水澄清槽，经过澄清分成三层：上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。焦油渣由刮板机连续刮出；焦油自动压入焦油中间槽，由焦油中间泵送入焦油槽，槽内通入蒸汽进行加热脱水，由焦油外送泵送往油库焦油贮槽；氨水满流至循环氨水槽，由循环氨水泵和高压氨水泵分别送焦炉冷却荒煤气和实现无烟装煤。循环氨水泵将多余循环氨水送入除焦油器，除去氨水中的焦油后自流到剩余氨水槽，经剩余氨水泵送入蒸氨塔。 （7）脱硫管简介 该公司与澳大利公司合作，引进其先进的生产工艺，将其粘接技术应用于橡胶与钢管之间的粘接，以普通钢管作为钢架材料，以耐磨、防腐、耐热等性能优异的橡胶作为衬里层，将金属特性和橡胶特性合二为一，形成了刚柔相济的管路设备，具有高强度、高耐磨、高防腐和耐高温等性能，产品广泛应用于：电厂排烟脱硫装置（脱硫管道、酸水贮槽、阴阳离子罐、阴阳离子塔、吸收塔烟道、事故浆液箱、石灰石浆箱、机磨再循环浆液箱）；焦化厂、煤气厂：脱硫塔本体、脱硫管道、化盐设备、蒸发塔;水处理管道；化工管道等。 衬胶钢管特性：1、化学性能稳定，耐高温、耐腐蚀性优良；2、外层保护层为钢管，抗冲击性能强 3、管路采用法兰连接，安装简便。衬胶（脱硫）管特性1.极高的耐冲击性：橡胶会在冲击下变形，吸收颗粒的动能，然后以反弹的形式将大部分能量回传颗粒，降低冲击力，极大的提高了使用寿命；2.耐磨性能优良：橡胶衬里可根据耐磨的需要进行选择，适用于磨耗大的环境；3.防腐性能好 ：橡胶衬里可根据防腐的需要进行配方，适用于腐蚀性高的环境,橡胶衬里可耐受各种酸、碱、盐、有机物、海水及污水等的腐蚀，可在复杂苛刻的化学腐蚀环境中使用；4.温度适应范围广：衬胶钢管可以在-40度+140度的范围内长期使用，衬胶层不会因温度变化而与钢架脱开；5.运行阻力小，降低能耗，本公司生产的衬胶钢管橡胶层光滑、平整；6.钢管的选择：适用于各种压力的需要，同时起着保护衬胶体的作用；7.重量轻，易安装，维护和运输方便，衬胶钢管的钢架仅起承压作用，可减薄到最低承压程度，其重量比普通钢管轻2030%，衬胶钢管因使用寿命比钢管提高若干倍，寿命期内年平均投资低，又因重量轻，可节省支架费用，阻力消耗小节省运行费用，衬胶管的综合成本相应大大降低，可为用户节省大量资金。8.可循环使用：钢管仅需一次性投资，可将用过的旧钢管修复后衬上胶继续使用，每衬一次胶相当于金属管寿命的4-5倍。又进一步节约了资金。附：焦化车间的相关事项之烘炉方案太原煤气化公司第二焦化厂焦化有限公司建有250孔JN60型焦炉，焦炉特点为单热式，双联火道，焦炉煤气下喷，烘炉分两期进行，本方案是为1#焦炉而制定。烘炉是焦炉投产前重要而复杂的工艺技术过程，其质量的优劣对焦炉的寿命及后续生产有着重要影响。因此，对烘炉工作必须给予高度重视，按制定的烘炉计划进行焦炉的升温管理工作。本方案采用固体燃料烘炉，炉温达到950后转入开工阶段。附：烘炉前必须完成的工程项目：1、烟囱和烟道1-1烟囱、烟道工程全部完成。（包括烟道勾缝、沉降缝、膨胀缝清扫完毕）1-2烟道翻板安装完毕，并在翻板轴打好开关刻印，计器埋置件安装完毕。1-3两座焦炉用同一个烟囱时，不烘的那座焦炉烟道翻板全关，周围缝隙用石棉绳塞严，在总烟道翻板前，用红砖砌一道墙。1-4焦炉砌体清扫完毕，并做好各部冷态检查记录。1-5炉端墙30mm膨胀缝清扫后用石棉绳塞上。1-6炉柱后小炉头烘炉前干砌，热态工程前拿掉重新筑。1-7机焦两侧操作平台与中间台、端台、炉体四周缝隙清扫干净。1-8钢柱底角与牛腿滑动点清扫干净。2、各部位临时密封工作2-1上升管根部四周用石棉绳塞严，上部用灰浆密封。2-2装煤口周围用灰浆密封。3、安装工程3-1护炉铁件（保护板、炉柱、炉门框、纵横拉条、大小弹簧等）安装完毕。2-3小烟道口、废气开闭器底座用石棉绳塞严。3-2废气开闭器安装。3-3机焦侧操作台安装。3-4测量线架和测量走台。3-5抵抗墙中心长钉埋设。4、护炉临时工程4-1机焦侧烘炉小灶工程结束，抵抗墙顶部砌筑高2米临时烟囱4个。4-2炉顶、机焦侧操作台，蓄热室走廊照明安装。4-3机焦两侧测量临时走台。5、烘炉点火前准备工作5-1燃烧室、蓄热室编号。5-2焦炉冷态的测量、标记。5-3炉柱曲度、大小弹簧的测量调节。5-4炉柱和保护板间隙测点