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围檩、支撑总结范文 围檩、支撑总结亳州市建安隧道工程砼围檩、支撑及系梁首件施工总结工程名称亳州市建安隧道工程.编写单位中铁十局集团有限公司亳州市建安隧道工程项目经理部编写人日期年月日审核人日期年月日目录 1、工程概况1.1工程概况本次工艺性试验对象为亳州建安隧道A4A6节段，里程范围K0+387K0+444.5总长度57.5m。 1.2设计概况本工程主体围护结构顶设置钢筋砼围檩，将围护桩连接为整体，使其成为一个密封框架，并与第一道砼内支撑连接。 砼围檩、支撑及系梁截面尺寸如下表。 表1-1砼围檩、支撑及系梁截面尺寸表围檩及第一道砼支撑施工安排在围护结构施工完成后分段组织施工。 模板采用竹胶板，现场绑扎钢筋，砼集中拌制，罐车运至现场灌注，插入式振动器捣固密实，洒水养生。 1.3主要工程量表1-2主要工程数量表22.1场地准备项目部为队伍配备标准化钢筋加工大棚，满足钢筋加工需要。 施工便道及堆料1区已进行混凝土硬化。 在A4-A6节段砼围檩、支撑及系梁施工前，现场领工员组织机械对场地进行基坑开挖，直至开挖至设计标高，再让人工进行清理，保证施工场地符合要求。 2.2技术准备项目部配备总工1人，技术主管1人，技术员2人，测量员2人，负责本段工程施工。 在A4-A6节段砼围檩、支撑及系梁施工前，项目部技术人员已对作业队伍进行技术交底。 按照设计要求，进行测量放线，并将结构标高及结构位置等要素向作业队伍进行交底。 并要求试验室及时进行C30混凝土配合比设计与试配。 2.3物资准备项目部物机部部长王敏，在施工开始前，已将所需钢筋运至钢筋加工厂，另要求搅拌站及时进行混凝土原料储备。 并将周转材料准备到位，具体周转料准备如下表2-1周转材料配置表本分项工程施工配备60名作业人员，钢筋工18人，架子工12人，模板工15人，混凝土工15人。 管理人员配备见下表表2-2人力资源配置计划表2表2-3主要施工机械设备配置表 3、现场施工工艺流程及施工情况3.1工艺流程测量放线3图3-1砼围檩、支撑及系梁施工工艺流程图3.2钢筋工程3.2.1设计及现场配筋情况 （1）钻孔桩处围檩配筋800钻孔桩顶围檩高800mm，宽1200mm；主筋布置在围檩左右两侧，每侧设置728螺纹钢筋，在围檩上下两侧，各设置516螺纹钢筋；勾筋为HPB30010钢筋，梅花形布置，纵向间距300mm；箍筋为HPB30010钢筋，纵向间距150mm。 配筋图如下图3-2顶围檩配筋图（钻孔桩） （2）混凝土支撑配筋混凝土支撑高800mm，宽800mm；主筋布置在支撑上下两侧，每侧设置825螺纹钢筋，支撑左右两侧各设置522螺纹钢筋；箍筋为10HPB300钢筋，纵向间距150mm。 配筋图如下图3-3混凝土支撑配筋图4 （3）混凝土系梁配筋图混凝土系梁高600mm，宽600mm；主筋布置在系梁四周，采用22螺纹钢筋；箍筋为10HPB300光圆钢筋，纵向间距200mm。 配筋图如下图3-4混凝土系梁配筋图 （4）混凝土板撑配筋图混凝土支撑纵、横向转角处设混凝土板撑，高300mm，宽1500mm，平面为三角形；钢筋为16螺纹钢筋，型式为150*150mm的钢筋网片，上下两层，并锚入围檩500mm。 配筋图如下图3-5混凝土板撑配筋图3.2.2钢筋加工 （1）对钢筋接头采用机械连接施工。 钢筋在钢筋加工大棚集中加工，加工前应对钢筋进行检验，合格后才能使用。 严格按设计图纸进行钢筋加工，加工好的钢筋按规格、长度、编号堆放整齐，并注意防雨防锈。 （2）钢筋安装先安装骨架筋，再安装框架筋，最后安装箍筋。 施工中必须确5保钢筋定位准确，在钢筋绑扎前先在垫层弹上底层钢筋的定位线，并依据定位线进行钢筋的绑扎。 （3）板撑钢筋应与砼围檩钢筋同时绑扎，且钢筋锚入砼围檩深度不小于39d。 （4）钢筋检查与验收钢筋安装完成后，项目部组织进行自检，自检合格后报监理工程师检验。 检验依据见下表所示表3-1钢筋加工允许偏差值（mm)表3-2钢筋安装位置允许偏差表3.3 （1）根据放样点位，弹出立模线。 （2）模板在安装前需清理干净，并涂抹脱模剂，在涂抹时不得沾污钢筋。 （3）模板采用竹胶板，横向背楞采用6cm6cm方木，第一道设在砼围檩底以上20cm处，第二道设置在砼围檩底以上40cm处，第三道设置在砼围檩底以上60cm处。 竖向背楞使用48mm脚手架管，间距60cm。 两侧模板之间用扣件和对拉螺杆连接，对拉螺栓竖向设置两道，间距34cm，横向间距60cm。 两侧模板用48mm脚手架管斜撑撑住，横向间距60cm。 用水平尺或线锤精确校正模板的垂直度，旋紧对6拉螺杆上的螺母。 模板由一端向另一端安装，模板的接缝用胶带纸封闭，在浇筑混凝土前，模板应浇水湿润，并冲洗干净。 模板安装示意图如下图3-8模板安装示意图 （4）模板制作及安装的偏差应符合下表规定表3-3模板制作及安装允许偏差 （5）模板安装完毕，经自检合格后，报监理验收。 3.4浇筑混凝土混凝土施工前应对模板、钢筋、预埋件再进行一次检查，并清除模内杂物。 报验合格后方可浇筑混凝土，施工时必须要保证浇筑的连续性，并满足下列要求 （1）混凝土施工前应经试验室检测，合格后方可浇筑，围檩、支撑混凝土分3层浇筑，由下而上依次厚30cm、30cm、20cm，系梁混凝土分两次进行浇筑，由下而上依次厚30cm、30cm。 浇筑时要连续，并严格控制入模温度。 （不大于30）。 （2）混凝土由高处向下自由倾卸时，混凝土自由倾落高度不得超过2m，当超过2m时，必须通过串筒、溜管或振动溜管等设施辅助下落；串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。 浇筑过程中检查模板是否有跑模、漏浆现象，如发现及时停止浇筑并加固模板。 （3）施工中加强混凝土振捣，要求快插慢拔、振捣密实。 严禁出现漏振、过振7现象。 振捣时需把振捣棒插入下一层5-10cm。 每一振点振捣的延续时间宜为20-30s，以混凝土不再沉落、不出气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。 混凝土振捣不得用振捣棒对混凝土进行平拖，不得用振捣棒对混凝土进行驱赶。 （4）浇筑到设计标高后收面抹平，高程偏差10mm，平整度偏差10mm。 混凝土在完成浇筑12h后采用土工布覆盖养生，且不得少于七天。 4、工艺总结4.1实测数据 （1）砼外观质量A4-A6段砼围檩、支撑及系梁模板拆除后发现部分刃角位置出现损伤，围檩与支撑节点处有轻微麻面。 （2）结构尺寸及垂直度经实测，现场结构尺寸如下表4-1砼围檩、支撑及系梁外观尺寸偏差表表4-2砼围檩、支撑及系梁钢筋保护层 （1）钢筋绑扎1)钢筋绑扎过程中发现纵向钢筋绑扎不顺直、间距不均匀的现象。 2）部分钢筋表面出现浮锈。 3）钢筋保护层垫块绑扎不规范、垫块使用错误。 4）部分扎丝头伸向墙体外侧方向，可能触碰到模板。 5）夹腋钢筋一端未进行弯钩。 （2）模板安装加固1）部分模板边角位置出现破损现象可能会影响混凝土外观质量。 82）模板安装完毕后发现模板连接处个别位置出现错台现象，可能影响到混凝土外观质量。 （3）混凝土浇筑浇筑围檩时混凝土坍落度偏大，增加施工难度且外观质量不容易保证。 （4）模板拆除拆除刃角处模板时，由于用力过大，致使部分刃角出现损伤，影响外观质量。 4.3改进方向 （1）钢筋绑扎1）在进行纵向钢筋绑扎前在竖向钢筋上根据钢筋间距尺量做好标记，纵向钢筋根据标记位置进行绑扎可保证钢筋间距及顺直度。 2）因天气潮湿、钢筋原材、半成品加工放置时间过长导致钢筋表面出现浮锈，影响外观质量，后期将根据现场需要钢筋原材分批进场，进场后及时做到上盖下垫，同时加快钢筋绑扎、模板安装，及时进行混凝土的浇筑尽量减少钢筋露天暴露时间。 3）根据现场垫块绑扎不规范的现象作业队已培训固定工人员进行垫块绑扎工作。 4）针对绑扎钢筋的扎丝头向外伸触碰模板的问题，已对钢筋班组全员进行现场培训指导，要求所有扎丝头伸向内侧。 5）在保证锚固长度的前提下，尽可能保证弯钩。 （2）模板安装1）在进行模板倒运的时候注意轻拿轻放保证模板表面的平整度及边角不被破坏。 以免因模板原因造成混凝土表面不平整。 2）模板加固的过程中严格控制对拉杆的紧固程度以免因对拉杆拉力过大或紧固拉力不足导致模板与模板之间出现错台造成混凝土表面出现错台。 3）模板安装加固完成后进行全面的检查以防因加固遗漏造成模板变形。 4）现场模板要求周转次数不超过3次，若发现模板损伤严重，严禁投入使用。 （3）混凝土浇筑由于A4-A6段存在10%的坡度，混凝土坍落度过大时，造成流动性太强，难以进行施工，所以采取以下措施控制1）混凝土坍落度控制在140160mm，这样既能缩短浇筑的时间，又能减小混凝凝土的施工难度。 2）混凝土分层浇筑每层浇筑厚度不超过40cm，混凝土振捣半径严格控制在309公分之内且不能重复振捣，振捣上层混凝土时根据振捣棒上做的标记插入到下层混凝土5cm，振捣时间以混凝土表面出现均匀的水泥浆和不再帽气泡为准，若振捣时间过长表面依然没有均匀的水泥浆且未出现气泡或气泡非常少应进行反应，查明是否是混凝土坍落度过小的原因由现场试验人员及时采取措施进行调整。 （4）模板拆除拆模前要进行混凝