双壁钢围堰施工工艺及方法

双壁钢围堰施工工艺及方法1.施工工艺钻孔桩施工完成后，移走活动平台、接高护筒在护筒顶组拼钢围堰，下放就位进行水下混凝土封底施工，钢围堰内抽水堵漏后进行承台施工。双壁钢围堰施工工艺见图。冷却水管制备钢筋成型围堰分块制造钢围堰拼装围堰下放就位、固定围堰清基、封底桩头凿除、桩基检测承台钢筋、冷却水管安装围 堰 抽 水水上施工平台部分拆除验收评定承台混凝土灌注、养护钻孔桩施工 双壁钢围堰施工工艺框图2.施工方法2.1钢围堰制造钢围堰在钢结构厂分块加工，以方便运输为原则。钢围堰加工尺寸高度方向从下到上分节；水平向整个钢围堰每层分块段。钢围堰在钢结构厂内加工制作成单元块件，套箱单元件在胎架上组拼及施焊，设置胎架的场地条件及胎架结构的刚度等应满足制作精度要求。钢套箱单元件出厂前严格保证套箱各部位焊缝的焊接质量，对关键受力焊缝应做探伤检验，对有水密要求的焊缝须进行煤油试验。2.2钢围堰的组拼及下沉钻孔桩施工完成后在改造后的钻孔平台上设置钢围堰拼装平台，并接高钢护筒。在钢护筒顶设置千斤顶下放围堰。在平台上分块拼装钢围堰底节，并设置临时支撑，保证钢围堰稳定，在平台上拼装6.0m钢围堰后，准备整体下放钢围堰。下放前进行渗透性试验。钢围堰拼装完成后，在上下游钢护筒上设置导向及定位装置，防止在水流作用下造成钢围堰漂移。利用钢护筒顶的千斤顶将钢围堰略微提升，拆除贝雷梁平台，同步下放钢围堰；钢围堰在自浮状态接高第二节；下放到河床时，及时将其与护筒进行临时固定，然后灌注刃角以上2.5m高范围内的混凝土，然后接高上部钢围堰；围堰内吸泥下沉钢围堰，保证围堰顶高出高水位1.0m；继续接高钢围堰。接高完成后，灌注井壁混凝土至设计高度，然后在井壁内注水至距围堰顶6.0m进行压重；围堰内吸泥，掏空刃角土，进行围堰下沉。围堰下放过程中，根据情况必要时在围堰外侧进行射水辅助围堰下沉。下沉过程中注意刃角范围内均匀掏空，防止围堰倾斜；当围堰略有倾斜时及时进行纠偏。围堰下沉按照“定位正确、先中后边、对称取土、深度适当”的原则进行，使围堰底开挖的泥面形成锅底状态。围堰取土下沉时，应对称分层均匀取土，取土深度高差应控制在设计要求和规范规定的范围内，使围堰保持均匀、平稳、缓慢下沉。严禁局部超挖过深使下沉不均，严禁刃脚下掏空过多，使围堰不均匀突然下沉，导致围堰倾斜。围堰下沉过程中应重点避免翻砂。取土过程中应加强测量和利用测量数据来指导取土下沉施工，合理配套使用助沉措施。当围堰下沉至设计标高以上1m时，应适当放慢下沉速度，避免围堰下沉过程中对基底土层的更大扰动，使围堰平稳下沉到设计标高。2.3钢围堰封底、抽水钢围堰封底混凝土为承台施工平台，封底混凝土浇注并达到一定强度后，使钢围堰与钢护筒间形成粘接，从而使钢围堰具有一定抗浮能力，抽水后进行承台施工。因承台底面较低，抽水后钢围堰内外有约十来米水头高差，为减小钢围堰受力，钢围堰双壁隔舱内应浇注一定高度的填充混凝土，使填充混凝土与钢围堰侧板共同抵抗水头周边挤压。封底采用C25混凝土，隔舱填充均采用C15混凝土。封底混凝土厚度根据抽水水头确定。钢围堰下沉到设计位置后，按照底隔舱分区封底。封底混凝土分舱进行分开封底，封底混凝土灌注采用垂直导管多点水下灌注，混凝土供应由岸上混凝土拌和站集中供应，围堰经观察下沉稳定后即可开始封底工作。水下封底混凝土浇注的顺序应兼顾先中间锅底后四周、对称均衡原则。封底混凝土采用垂直导管法砍球法灌注，由于主墩承台平面面积较大，为保证封底效果，减小施工难度，采用隔仓分区对称灌注封底混凝土，相邻区域之间设置隔仓将混凝土隔开。施工时，根据混凝土流动度和分隔仓大小布置混凝土灌注导管，按事先编好顺序灌注。灌注导管布置：灌注导管采用300卡式快装垂直导管，按灌注半径4m重叠覆盖布置导管数量。导管安装前组拼试压，试压强度取水头压力的1.5倍。组拼时须编号对接，确定导管长度和安装拼接顺序。灌注平台布置：灌注平台支承在围堰井壁上，须覆盖围堰底面范围，平台上布置混凝土集料槽与混凝土拌和站相匹配，保证导管灌注时埋深大于1.0m。封底施工要点：混凝土灌注前，根据砍球范围，合理布置混凝土总储槽和分料槽，保证能够覆盖所有灌注点。混凝土开盘前严格检查各环节是否按拟定方案落实，否则不准开盘，待消除隐患后，方能开盘。封底前布置足够数量的测量点，加大测量的频率，尽量真实的反映混凝土顶面高程的情况，并及时的反馈给指挥中心，以全面了解钢围堰围堰内各个分仓内水下混凝土面的标高情况，实际封底高度较设计标高高出约510cm，待抽水后凿除浮浆。根导管的首批混凝土灌注时要求连续、不能间断的进行，并且保证导管底口有不少于1.0m的埋深，确保首批混凝土灌注成功。封底过程中，必须保证内外水头一致，尤其围堰外水头不能高于围堰内，围堰内外设联通管以平衡水压。待封底混凝土达到设计强度后，进行抽水