顶管施工方案31748.doc

目 录一、工程概况 2二、SMW工法施工方案 3三、顶管施工方案 11四、窨井 23五、质量保证措施 25六、常见施工质量通病的防治措施 29七、安全生产、文明施工措施 33附表：顶管穿越土层情况示意图 顶管施工流程施工进度计划表 一、工 程 概 况本工程是上海金山市政建设股份有限公司承建的浦东国际机场扩建工程西围场河及市政配套道路工程二标段，工程位于浦东国际机场西货运区，顶管工作井6座，接收井5座，采用SMW工法施工，其结构为700双轴深层搅拌桩，桩间搭接20cm，内插H型钢尺寸为500*300*11*18；做为基坑开挖围护结构和顶进的反力靠背，顶管管材为F型钢筋砼（800）管，采用楔形橡胶圈，内口采用聚氨脂密封膏嵌实。顶管施工方法采用泥水平衡，顶管工作井最大允许顶力为2000KN。1. 工程现场情况设计管道中心线(顶管段)位于河滨西路。目前顶管施工区域全部在已搬迁的空地内。施工沿线有配电箱，便于施工用，施工用水，采用就近的河流。2. 工程地质、水文情况1.地层、地貌特征本地区地貌单元属平原区,地势平坦,地貌类型单一,地面标高一般在2.0-5.0M之间,顶管线路,通过地带以搬迁的空地及河道为主.2.地基土划分根据上海浦东国际机场西货运区市政配套工程 岩土工程勘察报告， 地基土自上而下为第1层填土,第2层浜填土，第1层粉质粘土,第2层粉质粘土夹粘质粉土，第3层砂质粉土,第层淤泥质粘土，第1层粘土。地下水位较高（地面以下0.5m）。3. 施工安排本工程虽然工程量并不大，但是工程施工步骤较多，又对道路的后续施工有影响，所以工程进度要求紧张。施工安排需要对整个工程的各个方面进行协调考虑。1.顶管施工与开槽埋管不同,其工作面主要集中在工作井和接收井位置上。由于本工程工作井和接收井基本位于农田,地基相应较差.为了确保机械设备移动的安全,材料的堆放及减少下雨对施工的影响,需要对工作井和接收井周围填筑3040CM建筑垃圾。2. 针对本工程工期紧张的特点，工作井和接收井的施工根据顶管对道路及其他工程的影响程度，合理安排各顶段的顶管施工顺序。二、 SMW工法井施工方案SMW工法井设计情况编号内径尺寸（mm）开挖深度（m）搅拌桩长度（m）型钢长度（m）W1工作坑80007.5515.115.1W2工作坑8000*35007.10515.215.2W3接收坑4500*35006.51513.315.3W4工作坑8000*35007.10515.215.2W5接收坑4500*35005.43511.211.2W6工作坑8000*35006.39513.813.8W7接收坑4500*35006.37513.113.1W8工作坑8000*35006.02513.113.1W9接收坑4500*35006.10512.512.5W10工作坑8000*35006.0051313W11接收坑4500*35005.64511.711.7工作井、接收井平面尺寸如下：SMW工法井第一道支撑采用钢筋砼围檩，工作井圈梁尺寸为500*800，接收井圈梁尺寸为400*800；第二道围檩采用400*300*10*16和槽钢支撑；工法井工作井、接收井底板为钢筋砼结构，厚度分别为15cm素砼垫层、40cm和35cm钢筋砼。工作井壁后靠背采用厚50cm，高2.5m的钢筋砼结构。2.1. SMW围护桩施工工艺流程SMW围护桩施工工艺流程如下图(图一) 2.1.1、工法井施工工艺流程定位放样样槽开挖搅拌机就位预搅下沉 喷浆搅拌提升 配置水泥浆重复搅拌下沉重复喷浆搅拌提升至孔口停机、移位履带吊挂振动锤就位 自沉或振动插入H型钢 型钢表面涂减摩剂停机、移位 2.1.2 SMW搅拌机施工顺序采用双侧侧挤压式连接方式，避免冷缝。顺序如下：2.2 障碍物清理因该工法要求连续施工,故在施工前应对围护施工区域地下障碍物进行探测清理,以保证施工顺利进行。2.3 测量放线根据甲方提供坐标基准点总平面布置图围护工程施工图.按图放出桩位控制线,设立临时控制桩,做好技术复核单,提请甲方及监理验收。2.4 开挖沟槽根据基坑围护边线用0.4M挖机开挖槽沟,沟槽尺寸为宽1200mm，深1.0米,并清除地下障碍物,开挖沟槽土体应及时处理,以保证SMW工法正常施工。2.5 桩机定位由当班班长统一指挥桩机就位,桩机下铺设钢板,移动前看清上下左右各方面的情况,发现有障碍物应及时清除,移动结束后检查定位情况并及时纠正;桩机应平稳平正,并用经纬仪或线垂进行观测以确保钻机的垂直度;水泥搅拌桩桩位定位偏差应小于1cm。成桩后桩中心偏位不得超过50mm,桩位垂直度偏差不得超过1/200。2.6 水泥土配合比根据SMW工法的特点,水泥土配比的技术要求如下:a设计合理的水泥浆液及水灰比，使其确保水泥强度的同时，在插入型钢时,尽量使型钢靠自重插入。若型钢靠自重仍不能顺利到位,则略微施加外力,使型钢插入到规定位置.b水泥渗入比的设计,必须确保水泥土的强度,降低土体置换率,减轻施工环境的扰动影响.c水泥土和涂有隔离层的型钢具有良好的握箍力,确保水泥土和型钢复合效应,起到共同止水挡土的效果,并创造良好的型钢上拨回收条件,即在上拨型钢时隔离涂层易损坏,产生一定的隔离层间隙.d水泥土在型钢起拔后能够自立不塌,便于充填孔隙.e根据设计要求并结合工程实际情况确定其基本配合比为:水灰比为0.5左右；32.5级普通硅酸水泥渗量为13%,每立方米水泥渗量为249kg。fSMW搅拌桩施工时每班组抽查2根,28天强度应达到0.8Mpa.2.7制备水泥浆液及浆液注入在施工现场搭建拌浆施工平台,平台附近搭建水泥库.在开机前按要求进行水泥浆液的搅制.将配制好的水泥浆送入贮浆桶内备用.水泥浆配制好后,停滞时间不得超过2小时,搭接施工的相邻搅拌桩施工间隔不得超过24小时.注浆时通过1台注浆泵1条管路同Y型接头从H口混合注入.注浆压力:0.81.2Mpa,注浆流量:150-200L/min/每台.2.8 钻机搅拌水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液,同时严格控制下沉和提升速度,喷浆下沉不应大于1m/min,提升的速度不大于0.8m/min,在桩底部分重复搅拌注浆,停留1分钟左右,并做好原始记录.2.9. 清洗移位将集料斗中加入适量水,开启灰浆泵,清洗压浆管道及其它所用机具,然后移位再进行下一根桩的施工.2.10 施工冷缝处理施工过程中一旦出现冷缝，则采取在冷缝处围护桩外侧补搅拌桩，在围护桩达到一定强度后进行补桩,以防偏钻,保证补桩效果,素桩与围护桩搭10cm。2.11 涂刷减摩剂a、 减摩剂重量配合比为氧化石蜡：阳离子乳化剂：OP：助乳剂：防锈剂：水=15：1.3：0.8：2：2：65。b、 清除H型钢表面的污垢及铁锈。c、 减摩剂必须用电热棒加热至完全熔化，用搅棒搅拌时感觉厚薄均匀，才能涂敷于H型钢上，否则涂层不均匀，易剥落。d、 如遇雨天，型钢表面潮湿，先用抹布擦干其表面后涂刷减摩剂。不可以在潮湿表面上直接涂刷，否则将剥落。e、 如H型钢在表面铁锈清除后不立即涂减摩剂，必须在以后涂料施工前抹去表面灰尘。f、 型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除，重新涂刷减模剂。g、 基坑开挖后，设置支撑牛腿时，必须清除H型钢外露部分的涂层，方能电焊。地下结构完成后撤除支撑，必须清除牛腿，并摩平型钢表面，然后重新涂刷减摩剂。h、 浇筑连接梁时，埋设在梁中的H型钢部分必须用10mm厚泡沫塑料片包裹好。使型钢与砼隔离良好，以利型钢拨除。2.12. 插入型钢水泥搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢,在搅拌桩施工结束后30min内进行。H型钢使用前，在距其顶端20cm处开一个中心圆孔，孔径约8cm，并在此处型钢两面加焊两块各厚1cm的加强板，其规格为450mm450mm，中心开孔与型钢上孔对齐。根据业主提供的高程控制点，用水准仪放到定位型钢上，根据定位型钢与H型钢顶标高的高度差，在型钢两腹板处外侧焊好吊筋（10线材），误差控制：a、 在5cm以内，型钢插入水泥部分均匀涂刷减摩剂。b、 安装好吊具及固定钩，然后用35吨吊机起吊H型钢，用线锤校核其垂直度。c、 在沟槽定位型钢上设H型钢定位卡，固定插入型钢平面位置，型钢定位卡必须牢固、水平，而后将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内，采用线锤控制垂直度。d、 H型钢下插至设计深度后，用槽钢穿过吊筋将其搁置在定位型钢上，待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋及沟槽定位型钢撤除，e、 若H型钢插放达不到设计标高时，型钢插入宜依靠自重插入或借助带有液压钳的振动气等辅助手段下沉到位，严禁采用多次重复起吊型钢并松钩下落的插入方法。 f、 型钢插入左右误差不得大于50mm，宜插在靠近坑基一侧，垂直度偏差不得大于1/200，底标高误差不得大于30mm。2.13. 型钢拔除主体结构施作完毕且恢复地面后，开始拔除H型钢，采用专用夹具及千斤顶以圈梁为反梁，起拔回收H型钢。15. 报表记录施工过程中由专人负责记录，记录要求详细、真实、准确。每天要求做两组7.077.077.07cm试块，试样宜取自最后一次搅拌头提升出来的附于钻头上的水泥土，试块制作好后进行编号、记录、养护，到龄后由监理单位随机抽取几组送实验室做抗压强度试验，28天龄期无侧限抗压强度要求不小于0.8Mpa。2.14 基坑开挖过程中渗漏水处理在基坑开挖阶段，密切注意基坑墙体渗漏情况，发现渗漏及时封堵。具体采用以下两种方法补填。1.引流管 在基坑渗水点插入引流管，在其周围用速凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆达到强度后，将引流管打结。2.双液注浆a、 配置化学浆液b、 将配置拌和好的化学浆液和水泥浆送入贮浆桶内备用。c、 注浆过程中应尽可能控制流量和压力，防止浆液流失。d、 施工参数：注浆流量：150-200L/min注浆压力：4-6Mpa2.15 施工监测本工程周边较为简单，深层搅拌桩施工的挤土效应对周边不会产生较大影响，因此在施工过程中不作周围环境变形监测。深基坑开挖与井体结构施工顺序：水泥土搅拌桩完成坑内预降水至基底下1m开挖第一道支撑开挖第二道支撑开挖100mm厚砼垫层浇筑结构底板浇筑井壁顶管浇筑窨井回填至支撑标高、拆除该道支撑回填完毕后拔出H型钢基坑土方开挖严格遵循时空效应“先撑后挖，快挖快撑”，待搅拌桩墙体和圈梁砼达到设计要求强度后再进行开挖，开挖时挖机停放在基坑边挖土；对于较深区域，计划采用长臂挖机开挖，长臂挖机在基坑边将取出土体堆放在一侧，再用挖机将土体装车运到土体集中堆放区域。在基坑开挖前，采用坑内井点降水对坑底土体进行加固处理，降水深度为开挖面以下1m。在开挖到设计第一道围檩中心线以下300mm前浇筑钢筋砼围檩。将搅拌桩桩顶平整到设计标高后浇筑钢筋砼冠梁，待冠梁强度达到100%设计强度后，方可继续开挖。在开挖到第二道围檩中心线以下300mm前架设第二道钢围檩及钢支撑。 基坑开挖过程中如发现围护结构有渗漏，必须立即采用水泥双液跟踪注浆封堵，确保基坑安全与顶管作业安全。在施工期间必须做好每天12次的侧向变形监测的位移观测，并做好记录，发现变形量超过允许偏差时，及时向项目经理和监理报告，以采取相应的措施。施工监测做到定人、定时、定点、定机。基坑开挖到设计标高后人工修整基坑，并于4h内浇筑100mm厚砼垫层， 48h内浇筑结构底板，底板砼达到100%设计强度后拆除临时支撑，再浇筑井壁。顶管顶进与顶出预留孔口处钢筋按实际配置，割断后端部弯成直角并与孔口入加筋焊牢。基坑周边堆载保证小于2T/m2，且严禁单侧堆载。基坑回填时，坑内积水排除，采用粘性土或粉质粘土回填，分层、对称、均匀填筑、夯实，压实度大于90%。2.16 圈梁施工完成SMW围护桩后，在沟槽内按设计要求绑扎钢筋、立模、浇筑钢筋混凝土连结梁。2.17钢支撑施工方案1）钢支撑安装原则基坑开挖严格按照“时空效应”理论分层、分段挖土，做到随挖随安装钢支撑，每根支撑两头保持在同一水平面上。2）钢支撑摆放安装对撑时，压顶圈梁位置将支撑两头通过14#槽钢搁置点上，再将支撑摆放在围檩上，两头通过14#槽钢反钩摆放在压顶圈梁上，围檩与SMW工法的缝隙用高标号细石混凝土填实，换撑安装在结构外墙内埋设的预埋铁件上通过预埋铁件上焊制的14#槽钢可靠摆放，预埋铁件顶标高应放置在换撑顶标高以下10CM位置。3）钢支撑安装、拆除首先浇设压顶圈梁，待压顶圈梁强度达到设计要求后将支撑位置开槽至支撑底标高以下30CM，然后将逐根吊装到位。4、钢支撑安装质量控制措施1)准备： 开挖前需备齐检验合格的支撑、支撑配件等安装支撑所必须的器材。严防需要安装支撑时因缺少支撑条件而延搁支撑时间。2）在地面按数量有专人负责检查和及时提供开挖面上所需的支撑及其配件，试装配支撑，以保证支撑长度适当，支撑轴线偏差不大于2CM，并保证支撑、土体及接头的承载能力符合设计要求的安全度。支撑经检验合格后打上合格标志。严禁出现某一块土方开挖完毕却不能提供合格支撑的现象。3）安装：钢支撑安装按图纸设计要求，所有支撑拼接必须顺直，每次安装前先抄水平标高，以支撑的轴线拉麻线检验支撑的位置。斜撑支撑轴线要确保与钢牛腿端承水平垂直，其垂直度误差不大于2%。对撑直接焊在预埋件上。在支撑安装过程中，所有的搁置点等的焊接必须符合设计要求和规范要求。4）基坑挖土到设计要求标高后，要支撑及时，尽量减少无支撑暴露时间，无支撑暴露时间不宜大于12小时。基坑边挖边安装支撑，严禁无支撑开挖。5）所有的焊接不得小于8MM，对收拉受剪力的焊接必须敲掉药皮检查，防止虚假焊。基坑开挖时应按先支撑后挖的原则，为保护环境及减少围护墙的变形，每根支撑在挖土后规定时间内安装完毕。6）钢支撑安装的质量要求如下：轴线中心偏差应控制在小于2cm，水平方向高差控制在小于2cm，支撑平面轴线偏差控制在小于5cm。7）使用螺栓接拼钢支撑，必须穿向一致，两次旋紧，螺栓外露不得少于二牙。8）焊缝满焊，焊缝表面要求焊波均匀，不准有气孔、夹渣、裂纹、肉瘤等现象，严格执行焊接质量记录验收制度，每道工序完成后，必须清渣自检，经过巡检后，由施工负责人通知有关人员检查验收（资料一式两分）。SMW工法施工机械设备表序号设备名称规格型号数量备注1搅拌桩机SJB-型1台2桩 机DH-6081台3灰浆桶0.9M2只4存浆桶2M2只5压浆泵BW-3502台1台备用6灰浆搅拌机YJ-317履带吊35T1台8经纬仪J62台9水准仪S31台10千斤顶200T2台注：1、一套SMW工法搅拌机配套设备需100KW用电量。2、一套SMW工法搅拌机施工需一根50供水管，并要保证正常水压。三、顶管施工方案3.1、工程概况本工程顶管施工管径为800，全长1329M，分六段进行顶管，选用F型钢承口式钢筋混凝土管，管道的埋深为5-6.5米。具体情况如下：序号顶进方向管径MM长度（M）管内底标高M地面标高M备注11/W-闸门井800 322.69m- -2.73m 4.13直线21/W-2/W800 912.73M- -2.60M 3.87直线32/W-3/W800 952.60M- -2.50M 4.15直线43/W-4/W800 1202.50m- -2.38m 4.09直线54/W-5/W800 1152.38M- -2.26M 2.69直线65/W-6/W800 1592.26M- -2.10M 3.66直线76/W-7/W800 1552.10M- -1.94M 3.95直线87/W-8/W800 1551.94M- -1.78M 3.61直线98/W-9/W800 1541.78M- -1.63M 3.99直线109/W-10/W800 1261.62M- -1.49M 3.88直线1110/W-11/W 800 1271.49M- -1.36M 3.80直线3.2工具管选型3.2.1、顶管机选型选择好顶管掘进机对顶管施工是至关重要的，为确保工程质量万无一失，确保工程绝对安全，我公司根据以往施工经验，结合本工程小口径顶管出泥量小，且给施工人员在管道内施工不方便的缺点，结合当地特有的施工条件和土质情况，加上本公司掌握的类似条件下的施工经验，决定采用DT泥水平衡式顶管掘进机，由于该机具有双重平衡功能，即其全断面的大刀盘能自动平衡顶进正面土体的土压力，同时，通过对泥水室进行泥水加压，又能平衡地下水压力，这种具有双重平衡功能的顶管掘进机除了施工过程中安全可靠外，对地表隆沉控制精度比较高，一般地表隆沉值控制在1CM以内。此外，DT泥水平衡式顶管掘进机还装有主顶速度检测仪、倾斜仪等可对顶进速度、机头旋转、水平倾角自动进行测量，因此DT泥水平衡式顶管掘进机非常适应在本工程土层中的管道顶进施工。3.2.2、工具管施工原理及主要特点、施工原理当掘进机正常工作时，阀门1和2均打开，而阀门3则关闭。泥水从进泥管经过阀门1而进入掘进机的泥水仓里。而泥水仓里的泥水则通过阀门2由排泥管道排出，只要调节好进、排泥水的流量，就可以使掘进机的泥水仓中建立一定的压力。、特点泥水平衡式顶管掘进机除了具有二种平衡机理、自动化程度高、质量易控制等特点外，还有以下特点：当通过含砂量比较大的土层时可适当增加泥浆浓度，在刀盘与前方土体之间形成一层泥膜，可达到稳定前方土体的效果可使顶进面始终处于平衡的最佳状态，有效地控制地表沉降。、与其他型式顶管方法相比泥水式顶管具有以下优点： a.适用的地质范围较广，如遇到地下水位较高以及地质变化范围大的土质条件，它都能适用。 b.可保持挖掘面的相对稳定，对周围土层的影响较小，施工后地面沉降也相对较小。 c.与其他类型的机种相比，泥水顶管的推力较小，最适宜于长距离顶管。d.工作坑内作业环境较好，作业比较安全。由于采用泥水输送弃土，没有吊土、搬运土方等较易发生危险的作业。可以在大气常压下作业。如挖掘面稳定，不会造成地面沉降而影响交通及各种公用管线的安全。 3.3、顶管工作井现场布置3.3.1、工作井地面布置在施工围护范围内设置4只泥浆沉淀箱；搭设料具间、材料仓库、配电间；布置膨润土材料工棚和拌浆，储浆以及注浆设备等。具体详见顶管施工阶段临时设施平面布置图。3.3.2、井内布置工作井井内布置主要是后靠背、导轨、主顶油缸、油泵车、钢扶梯等。具体参见顶管工作井井内布置图。3.4、主顶进系统1、主顶进系统共有2只200T双冲程等推力油缸，行程1800MM，总推力400T（实际控制顶力在220T以内），2只主顶油缸组装在油缸架内，安装后的2只油缸中心位置必须与设计图一致，以使顶进受力点和后座受力都保持良好状态。安装后的油缸中心误差应小于5MM。主顶液压动力机组由二台大流量斜轴式轴向柱塞泵供油，采用大通径的电磁阀和系统管路，减小系统阻力，油缸可以单动，亦可联动。主顶系统由PLC可编程序计算机控制，并采用变频调速器实流量的无级调速。主顶系统操作台设在地面控制室内。2、为应付顶管时的特殊情况，特制定以下应急技术措施：准备足够的易损零部件，使施工中的修理时间缩短到最短。在机头的主轴密封中增加了油脂供油系统，一旦发生渗漏泥水，可以通过压注润滑脂，以润滑脂压力封堵渗漏通径。3.5、管子与接口3.5.1管子1、根据设计,本标段顶管施工所用800管节为”F”管，”F”管受力性能好，接头稳固性高，接口处止水密封性能好。2、管材运送、起吊均应有专用夹具，搁置时应用方木垫高，防止“F”型钢板受压变形。3、管材供应在顶进过程中，管材的供应是非常重要的，如果供应不及时造成顶进停止，后果是非常严重的，由于机头重量一般较大，长时间的滞留会造成机头沉降，使轴线发生偏差；或已顶好的管子和周围土体粘结，使得摩阻力增大。因此，在开始顶进前，需制定详细周全的供应计划，现场应备有足够余量。3.5.2接口顶进前应对砼成品管、钢套环、橡胶密封圈和衬垫从尺寸、规格、性能、数量等均作详细调查，必须符合标准设计图的要求。顶进前还必须在现场作试安装，对不合格的砼成品管应予以剔除。砼管接头的槽口尺寸必须正确，光洁平整无气泡。橡胶圈的外观和任何断面都必须质密、均匀、无裂缝、无孔隙或凹痕等缺陷，橡胶圈应保证清洁、无油污，不能在阳光下直晒。楔形橡胶圈自然周长应为砼顶管槽口周长的85%，即套上槽口后橡胶圈的伸长率为15%左右。橡胶圈应牢固地粘结在砼管的槽口上，粘结强度应以成人用手掌用力沿轴向推橡胶圈，橡胶圈底部粘结面不脱胶、不翘边为合格。安装橡胶圈时，为保护钢套环，同时便于橡胶圈的安装及粘接质量，我们将制作专门的托架。具体见附图。顶管管节在连接前，要在橡胶圈上和套环内壁涂一层硅油作为润滑剂。其他润滑剂一律不得使用。楔形橡胶圈应采用氯丁橡胶圈，主要物理力学性能如下：邵氏硬度（IRHD）5055Mpa扯断强度大于16 Mpa最小扯断伸长率425%最大压缩变形小于20%快速老化拉伸强度降低值小于15%吸水率小于5%；在接头处强度必须16Mpa，抗渗压力0.26Mpa；防霉要求一级钢套环必须按设计要求进行防腐处理，刃口无疵点，焊接处平整，肢部和钢板平面垂直，堆放时整齐搁平。衬垫材料为多层胶合板，其应力应变关系应符合试验曲线要求，误差5%。粘贴时，凹凸口对中，环向间隙符合要求。插入安装前滑动部位应均匀，涂薄层硅油等润滑材料，对橡胶无侵蚀性，减少摩阻。承插时外力必须均匀，橡胶圈不移位、不反转、不露出管外，否则应拔出重插。顶管结束后，应按设计要求在内间隙嵌以弹性密封胶，要求与二管口抹平。3.6、配套设备3.6.1、进排泥泵 我们选用不仅能泵送清水，而且泵送r=1.3以下的离心泵作为进排泥泵。3.6.2、泥水管路系统：包括泥水钢管、泥水软管、手动明杆式闸阀、流量系统、隔膜式压力等。3.7、顶管动力、照明1、顶管动力配套序号设备名称数量1刀盘电机12送、排泥泵电机23纠偏油泵电机14机头液压动力站电机25通风机16中继间油泵车功率17注浆泵电机18排水泵19电焊机1 （注：以上所列设备，并不都是同时启动。）动力电缆设置：管内设置二路电缆，按其配套动力负载功率，选择电缆规格，供电采用TN-S方式，三相五线制移动电缆装接。为防止长距离以后的电压降问题，必要时在中间设置升压变压器增压，同时放大电缆截面，以减少电阻，电缆接头采用电缆接头箱。2、照明配套管内照明采用36V电源专用箱及3KV以下的变压器，输出电压24V，能满足管道内照明亮度要求。在管道右上方每隔10m布置一个灯架，照明电缆也固定在上面，按顶进距离逐步延伸装置。另外管道内还设有应急照明系统，因故突然停电时，使用应急照明，保证施工人员安全撤离。3.8、顶管施工工艺、最大顶力及其限制3.8.1、顶管施工工艺。详见附图顶管施工工艺流程图3.8.2、顶管施工周期泥水平衡顶管施工推进速度按25M/天考虑；注浆、辅助系统安装 2天 测量及导 主顶、后座 机头拼装 联机调试 轨安装 泥水系统安装 及调试 出洞施工 推进施工 1天 1天 1天 1天 25M/1天 1天 进 设备转场 洞 1天3.8.3、推进最大顶力计算以最长距离段顶管6/W顶管工作井5/W顶管接收井（800）为例，长度159m。 1、推力的理论计算 FF1+F2 其中F一总推力 Fl一迎面阻力 F2一顶进阻力F14*D2*P（D一管外径0.96M P一控制土压力）PK。* H。式中K。一静止土压力系数，一般取0.55 Ho一地面至掘进机中心的厚度，取最大值6.66M 一土的湿重量，取1.9TM3 P0.55*1.9*6.666.96TM3 F13.14/4*0.722*6.962.83T F2D*f*L 式中：f一管外表面综合摩阻力，此处取0.4TM2 D管外径0. 96M L一顶距159M F23.14*0.96*0.4*159= 191.716T，即每顶进lM顶力上升1.206T。因此，总推力F2.83+191.716194.546T根据以上计算，总推力需194.546T，工作井要求顶进力不大于200T，因此我们选取最小值200T作为设计依据，并按规定取其80作为油缸总推力，即200*80=160T，主顶油缸选用2台200T（3000KN）级油缸，每只油缸最大顶力不超过80T(800KN)。3.10、顶管进出洞措施3.10.1、工具管出洞技术方案1、由于SMW工法在工作井洞口上部土体已做处理，可保证出洞人员的安全；不做其它土体加固处理。2、在确保安全的情况下，我们将洞口处砖墙清除干净，以确保顶管顺利出洞。3、为防止工具管出洞以后发生“磕”头现象，可以在底部安装延伸导轨，并将前6节管道与机头做成可调节钢性联接。4、当工具管推进完毕，安放第一节管时，应将工具管与导轨焊接牢固，防止主顶缩回以后，由于正面土压力的影响使工具管弹回。5、另外为了减小机头及管子出洞时的阻力，我们在进行洞口封门施工时设置注浆管，以供正常顶管施工时注入触变泥浆，从而减小管子与土体之间的摩阻力。3.10.2、工具管进洞技术方案1、当工具管距接收井还有30M左右时，应加强轴线复测力度，将工具管确切位置测放于接收井内，从而确保安全进洞。复测的目的是：a、重新测定顶管机的里程，精确算出刀盘与洞口之间的距离，使刀盘一旦贴近洞门，即采取相应的措施；b、校核顶管机的姿态，以利于进洞过程中顶管机姿态的及时调整。2、掘进机进洞时，SMW工法接收井洞口不会出现土体流失、管子沉降等现象3、在确保安全的前提下，凿除洞口封墙，立即将工具管推进至接收井。4、继续推进，直至推进至设计要求尺寸为止，将工具管与后混凝土管脱离。5、吊起工具管，将井内杂物清理完毕，然后将管外壁与予留孔之间间隙用水泥砂浆填充密实，以免造成土体塌方及第一节管沉降。3.11、工作井、管道内通讯方式及监控系统为便于地下管道施工时，管道内与管道内、管道内与工作井、地下与地上随时联系，顶管施工中地下通讯采用对讲机，其设置位置：掘进机操作台一部，工作井顶进控制台一部，地面指挥部一部，每套中继间各设一部，以此方式加强通讯联系，协调指挥作业。同时，为便于地面指挥中心有效地监控地下顶管进行的状况，及时对各种事故隐患作出处理，我们预备在管道内安装监控系统。3.12. 顶管时的意外应急措施1、土质突变软土质突然间变软，最大的问题是可能会造成机头突然沉降。为了防止土的承载力急剧下降，出洞时已把第一至第六节管子及工具头都联成了一个整体，以增加它们的刚性，从而可避免机头突然沉陷。3.13、机头偏转及纠正措施1、原因（1）在出洞之前，由于机身与导轨之间的摩阻力不足以抵抗刀盘转矩的反力而使顶管机偏转，刀盘如果是顺时针方向转，顶管机则往逆时针方向偏转，反之则相反。（2）在顶进过程中，机头也会发生偏转，这种偏转往往会涉及到整条已顶进的管道。这种偏转主要是由于遇硬软不均匀土层，形成偏差，采取纠偏造成的，纠偏越频繁，这种偏转越大。2、采取的措施（1）利用主顶油缸进行纠偏（2）利用机头刀盘的旋转方向进行纠偏。（3）可在顶管机外壁上，焊上纠偏定位板。3.14、管节渗漏防治措施本工程有几段为过河段顶管施工,由于管道受到的土压力和水压力都大，对管道的防渗要求高，稍有不当，就会造成严重后果，在抗渗问题上，我们贯彻“预防重于治疗”的原则，重点做好对管子的质量、密封圈质量和拼头质量的把关，不符合要求的一律不用，管子拼接好后，用薄铁皮检查密封圈就位情况，发现有不到位就拉出重新拼接，为了防止万一，如果在管道中产生渗漏现象，我们就用注堵漏剂的办法进行堵漏。3.15、顶进过程中，线形控制及测量设备3.15.1、顶管顶进过程中，测量控制在管道顶进施工过程中，顶管测量的精度，频率是控制整个工程施工质量乃至成败的关键。为提高本工程的测量精度、增加测量频率、加快施工进度，本工程将采用自动全站仪进行顶管的轴线测量。在顶管正常段顶进施工过程中，测量频率为每顶进一节进行一次轴线测量，当实测顶管轴线高程、平面偏差值大于40mm时，需要适当增加顶管机的测量频率，以保证工程的施工质量。在顶管快接近终点阶段最后十节的顶进施工过程中，需进行两次/每节的轴线测量，并做到勤纠微纠，以保证管道的进洞质量和进度。1、线形控制A、测量的方法用极坐标法。根据设计给出的工作井坐标和顶进轴线斜坡和平坡交界的坐标，以及实际终点位置处的坐标，分别计算出他们的方位角。然后采用导线法，将控制点定在工作井上。顶管顶进时，在机头中心设置一个光靶，根据光靶反映的读数，即可知道目前机头的方位。B、测量设备a、顶进的测量与方向的控制，主要是采用全站仪，辅以激光经纬仪和水准仪测量。b、如观察困难，可以采用自动跟踪仪测量。然后通过油缸进行纠编，遵循先纠上下后纠左右的原则。2、测量与方向控制要点1）制定严格的放样复核制度，并做好原始记录。顶进前必须遵守严格的放样复测制度，坚持三级复测：施工组测量员项目管理部监理工程师，确保测量万无一失。2）布设在工作井后方的仪座必须避免顶进时移位和变形，必须定时复测并及时调整。3）顶进纠偏必须勤测量、多微调，纠偏角度应保持在1020不得大于1。并设置偏差警戒线。4）初始推进阶段，方向主要是主顶油缸控制，因此，一方面要减慢主顶推进速度，另一方面要不断调整油缸编组和机头纠偏。5）开始顶进前必须制定坡度计划，对每一米、每节管的位置、标高需事先计算，确保顶进时正确，以最终符合设计坡度要求和质量标准为原则。3.15.2、顶管纠偏方法纠偏操作方案应是顶管司机交接班讨论的重点。方案的依据为测量提供的机头折角、倾斜仪基数和走动趋势、前后尺读数比较、机尾处地面沉降量等等。0.5以上的大动作纠偏须尽量避免并慎重讨论，不得已时也应争取在非重要地段进行并加强观测。纠偏后如无折角变动应立即停顶，会同电工、机修工检查电路和液压管路，尽早排除故障，严防轴线超差。纠偏应在下管后尽早进行，注意观察倾斜仪读数的纠后趋势及光点滞后变化，同时通知地面和地下压浆人员加大同步压浆量。具体操作如下：顶进过程中的纠偏可采取调整纠偏千斤顶的方法，进行纠偏操作，若管道左则千斤顶采用左伸右缩方法，反之亦然，如同时有高程和方向偏差，则应先纠正偏差大的一面。发生较大偏差应分析发展趋势，采用分次逐步纠正，勤调微纠，若偏差超过质量标准，应通知停止顶进，研究有效措施，方可继续顶进。扩顶进中经常发生顶管机头的旋转，影响排泥，测量等，必须采取措施。防止偏转大，其方法有：改变切削刀盘的转动方向；在管内的相反方面增加压重块，直到正常。3.16、地上、地下挖弃土的安排及处理泥水平衡废弃土的管内输送采用顶管泥浆输送泵送到井上泥浆沉淀池。泥浆沉淀池采用钢板制作，尺寸为6*2.5*2.5M，共采用4只泥浆沉淀池，池间采用串联，泥浆池进行泥浆二次沉淀，经过处理后的泥浆浓度可大大减小，并且过滤后的清水可重复使用。泥浆沉淀后将干土从沉淀池中捞出，由自卸车运至弃土场地。土方外运时，应按照文明施工要求和渣土处理办法，不得污染沿途道路环境。3.17、触变泥浆的配制及压浆方案顶管施工中，顶力控制的关键是最大限度地降低顶进阻力，而降低顶进阻力最有效的方法是进行注浆。注浆使管周外壁形成泥浆润滑套，从而降低了顶进时的摩阻力，我们在注浆时做到以下几点：1、选择优质的触变泥浆材料，对膨润土取样测试。主要指标为造浆率、失水量和动塑比。2、在管子上预埋压浆孔，压浆孔的设置要有利于浆套的形成，通常按照管道直径的大小确定，具体应符合设计要求，并具备排气功能；相邻断面上注浆孔可平行布置或交错布置。3、膨润土的贮藏及浆液配制、搅拌、膨胀时间，听取供应商的建议但都必须按照规范进行，使用前必须先进行试验。根据数年实践经验、几十次实验及管道周围土层的类别、膨润土的性质以及触变泥浆的技术指标而研制的独特配方，可以使顶进时的摩阻力最低降到0.15t/m2，可以大大减小顶进阻力。4、注浆减阻措施：、注浆减阻应按渗透系数大小，采用比重适当的膨润土触变泥浆，使管道外形成完整的泥浆套；、选用质量好的注浆材料，在调制浆液时必须按配方配制，经过充分搅拌，并放置一定时间再用。浆液应粘滞度高、失水量小和稳定性好，满足长距离输送的要求；、注浆前，应通过注水检查注浆设备，确定设备正常后方可灌注；、压浆方式要以同步注浆为主，补浆为辅。在顶进过程中，要经常检查各推进段的浆液形成情况。注浆压力可按不大于0.1Mpa开始加压，在注浆过程中的注浆流量、压力等施工参数，应按减阻及控制地面变形的量测资料调整。、注浆设备和管路要可靠，具有足够的耐压和良好的密封性能。在注浆孔中设置一个单向阀，使浆液管外的土不能倒灌而堵塞注浆孔，从而影响注浆效果。、注浆工艺由专人负责，质量员定期检查。注浆遇有机械故障、管路堵塞、接头渗漏等情况时，经处理后方可进行顶进。、要严格控制注浆压力，以防止浆体流到工具管前端进入管内。、机尾同步注浆压力，要用压力表测试，停机时，要关闭所有球阀，重新顶进时要查看压力，压力达到才开，并逐一检查浆孔是否堵塞；、采用机尾同步注浆，沿线管节、中继间补浆、沿口补浆的注浆工艺；、沿线补浆时，采用主顶的“顶”、“缩”动作进行配合，使管道有微微松动，防止注浆孔附近形成局部高压区，利于管道外壁快速形成浆套；带有注浆孔的管节，进入工作洞口区，应及时补浆。并观察管节过洞口止水圈初时浆液喷出状态，以控制浆液压力和粘滞度。注浆泵选择脉动小的螺杆泵，流量与顶进速度相应配合。5、触变泥浆泥浆的置换（注浆加固）措施待顶管施工结束，为防止管道出现不均匀沉降，方可进行触变泥浆的置换工作，具体应符合下列规定：、可采用水泥砂浆或粉煤灰水泥砂浆置换触变泥浆；、拆除注浆管路后，应将管道上的注浆孔封闭严密；、注浆及置换触变泥浆后，应将全部注浆设备清洗干净。3.18、顶管施工质量要求顶进不偏移，管节不错口，管底坡度无倒落水。顶管接口套环应对正管缝与管端外周紧贴，管端垫板粘牢，不脱落。管节不裂，不渗水，管内不得有泥土，建筑垃圾等杂物。钢筋砼管最大偏角0.5度管线轴线偏差不得大于100MM；标高偏差不得大于+80，-100MM；相邻管节错口15mm无碎裂；内腰箍不渗漏，橡胶止水圈不脱出；接口抗渗试验应达0.11Mpa顶管在纠偏过程中，应勤测量，多微调，每项纠偏角度应保持10-20，不得大于1。在管道顶进过程中，地面隆起的最大极限值为+40MM，地面沉陷的最大极限值为-60MM。3.19、顶管施工时主要安全技术措施1、在凿除洞口封墙时，空压机操作需由有丰富经验的施工人员进行，并应做好防护工作，防止碎块溅起伤人。2、刚顶进时管子要防止反弹，因刚顶进管子还没有一定距离和摩阻力，很容易被洞外泥土压力挤出，因此在顶进到位收泵时，要注意观察反弹现象，如有反弹停止收泵，采取止回措施，方可收泵。3、管道内的防火措施也相当重要。主要作好以下几点：（1）管道内，未经许可不得动用明火；（2）管道内任何人都不准吸烟；（3）用于管道内的所有材料，都应是非燃材料或具有延迟起火的性能；（4）管道内的气体含量需经常检测，发现可燃气体超标，应立即停机，加强通风。4、用电安全必须注意：电加热器和散热器，如果线圈和零部件外露，不允许在管道内使用；电源线和电缆，都需是铠装软电缆；电力配电板和接线板需有密封柜罩住，并且输入输出插座需有经认可的密封套完全套住。5、管子吊装安全措施 （1）吊管必须有人指挥，并持有效证件。 （2）吊机停放要平稳，基实牢固的位置。 （3）吊机驾驶必须持有有效证件（特殊工种操作证）。 （4）吊管钢丝绳要选择标准规定的材质，吊管时管内与钢丝绳接触点要垫好木块，以免擦伤钢丝绳和管口钢套环。（5）在吊装管子时，沉井下垂直点不准站人，与管体平衡点不准站人，防止悬空惯性而碰撞伤人。6、注浆工艺由专人负责，质量员定期检查。7、注浆泵选择脉动小的螺杆泵，流量与顶进速度相应配合。8、由于顶管线路长，为使全程注浆压力不致相差过大，在中间还将增设压浆站以增大压力；严格控制注浆压力，已防止浆体流到工具管前端进入管内。四、窨井施工1、待顶管施工结束后，进行窨井施工。本工程窨井共11座。施工时根据市政排水管道工程施工及验收规范、上海市排水管道通用图进行，并结合现场实际情况向操作人员进行技术交底。2、砖砌筑前必须冲洗基础面，做到无杂物淤泥，并根据设计要求检查基础的尺寸，并由施工技术员现场放样。3、原材料必须符合要求，砖材必须浇水湿润，砌筑时用M7.5水泥砂浆。4、砌筑时，必须做到砂浆饱满，上下错缝，砖缝及批缝应四周上下垂直、平整、拱圈符合要求。5、粉刷前应清扫墙，刮平挤出的砂浆，洒水将墙面湿润，粉刷用黄砂须过筛，分二道工序进行，先刮糙打底后抹光，抹面宜先外壁后内壁，厚度为15MM，砂浆配比1：2。粉刷接缝是渗漏的薄弱环节，故内外粉刷接缝不能在同一截面上，应予错开。遇到地下时井外壁抹面至地下水位以上500，厚15，井底铺碎石厚100。6、窨井流水槽用砖砌筑，流槽高度为管径的1/2，两肩略向中间落水，用1：2水泥砂浆抹面。7、注意窨井的湿治养护，防止造成表面裂纹。8、盖板安装：l 窨井钢筋砼盖板必须保证底面平整光洁，不得有蜂窝麻面。l 安装前必须在砖墙顶部先铺1：2水泥砂浆厚25MM；l 盖板搁置宽度每边不应小于150MM。l 盖板间的接缝用1：2水泥砂浆嵌实，勾成凸缝。l 盖板的四周用1：2水泥砂浆坞牢，抹成45三角接缝。l 安装盖座同样须盖浆，井盖顶面要求与路面平。l 回填应在井墙和井筒周围同时回填。窨井允许偏差序号项目允许偏差（MM）检验频率检验方法范围点数1井身尺寸长、宽20每座2用尺量，长、宽各计一点直径20每座2用尺量2井盖高程非路面20每座1用水准仪测量路面与道路的规定一致每座1用水准仪测量3井底高程D1000mm10每座1用水准仪测量D1000mm15每座1用水准仪测量五、针对本工程技术难点采取的质量保证措施5.1总体措施为确保本工程质量目标的实现，我公司对所有参加工程项目施工人员，尤其是管理人员加强质量意识、质量目标的教育宣传，牢固树立“质量第一”的意识，围绕质量工作目标，形成科学的网络化答理模式，并层层分解到各个施工环节及日常工作实务管理中去。据此，特制定以下质量保证实施措施：1、我公司将及时做好业主提供的有关水准点、坐标轴线控制点的复核、验收接受及保护工作，并做好有关书面资料的收集整理归档，为下道工序的施工提供可靠的技术保证。2、在展开工程施工前，对接收的施工图纸，由项目工程师组织项目部全体技术管理人员认真学习阅读图纸，了解设计意图和关键部位的质量要求和施工措施，并认真参加设计图纸交底。由项目经理组织召集对施工组织设计进行会稿、编制工作，拟订保证各分项工程质量措施