安庆化工厂实习.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除毕业实习报告学 院 名 称 化 学 工 程 学 院 专 业 （班 级） 化学工程与工艺专业 姓 名 （学 号） 指 导 教 师 实 习地 点 实 习 时 间 精品文档目录一、中国石化安庆分公司概况11.1安庆石化简介11.2 入厂安全教育21.2.1生产安全教育的重要性21.2.2实习管理制度及安全知识21.2.3中石化安全生产禁令31.3实习目的3二、实习各工段介绍42.1腈纶部42.1.1 丙烯腈合成原理42.1.2 工艺流程42.1.3 主要设备介绍72.2乙苯及苯乙烯工段112.2.1乙苯、苯乙烯介绍112.2.2 乙苯、苯乙烯生产原理112.2.3 乙苯、苯乙烯生产流程：132.2.3 主要设备介绍152.3常减压蒸馏152.3.1常减压蒸馏原理152.3.2常减压蒸馏工艺流程162.3.3 常减压装置主要设备172.4催化裂解工段172.4.1催化裂解工艺原理172.4.2催化裂化工艺流程182.4.3 催化裂解装置182.4延迟焦化工段192.4.1延迟焦化原理192.4.2延迟焦化工艺流程192.4.3延迟焦化工艺设备202.5加氢工段212.5.1加氢工艺原理212.5.2加氢裂化装置的工艺流程212.5.3 加氢工艺主要设备22三、实习感悟24 四、附录 一、中国石化安庆分公司概况1.1安庆石化简介安庆石化坐落在安徽省安庆市西北郊，地处长江中下游北岸，占地面积7平方公里。依托航空、长江黄金水道、京九铁路干线和纵横交错的高速公路，现代化的立体交通网为安庆石化的发展提供了有利的条件。 安庆石化始建于1974年7月，前身为安徽炼油厂，1983年7月1日划归原中国石油化工总公司，改称中国石油化工总公司安庆石油化工总厂，后更名为中国石化安庆石油化工总厂，1998年11月更名为中国石化集团安庆石油化工总厂。2000年2月28日，在中国石化集团公司的统一部署下，原安庆石化总厂正式重组为中国石化集团安庆石油化工总厂（存续部分）和中国石油化工股份有限公司安庆分公司（上市部分），并从2000年4月1日起正式分立运行。 目前，安庆石化炼油一次加工能力达到550万吨/年，综合配套能力为500万吨/年；拥有日处理煤2000吨的壳牌粉煤气化、年产33万吨合成氨、58万吨尿素，年产8万吨丙烯腈、7万吨腈纶等生产装置38套；同时拥有吞吐能力50万吨/年的化肥装船码头，20万吨/年的液态烃码头，全长13公里的厂内铁路专用线和一个工业编组站。安庆资产分公司（存续）主要从事为主业服务的公用工程、油品输转、电仪维护、工程管理、后勤服务等业务。主要生产能力为：1台220吨/小时、2台410吨/小时、1台630吨/小时燃煤锅炉，4台5万千瓦发电机组；以及吞吐能力760万吨/年的油品码头、80万吨/年的卸煤码头和日产24万吨的供水系统。 主要产品有以“双环”牌为主的油品、化肥系列，以“黄山”牌为主的化纤系列和以“双铃”牌为主的化工系列等各类优质产品40余种，其中“双环”牌汽油等15种产品获省优、部优称号，“双环”牌尿素、车用汽油、0号轻柴油、液化石油气，黄山牌腈纶短纤维、腈纶毛条、工业用丙烯腈，双铃牌聚丙烯树脂、工业硫磺等9种产品获得安徽名牌产品称号。企业先后荣获了全国石油和化学工业节能减排先进单位、全国石油和化工企业信息化建设先进单位、全国石油和化工行业信息与统计先进单位、全国石油和化工行业两化融合优秀实践奖，全国安康杯先进单位、全国职业卫生示范企业、全国思想政治工作优秀企业、全国“五五”普法先进单位、改革开放30年全国企业文化优秀单位、中国企业最佳形象AAA级等荣誉称号。 2010年1月18日，作为国家石化产业调整和振兴规划的重点工程，国家皖江城市带承接产业转移示范区获得批复后的第一个重大项目，安庆石化炼化一体化项目开工建设，拉开了安庆石化第三次创业序幕。站在“十二五”新的发展起点之上，安庆石化将以“传承创新，科学发展”为主题，以“规模化上台阶、一体化求实效、清洁化显水平、精细化见特色”为主线，做强炼油、提升化工、创新管理、共建和谐，不断增强企业价值创造能力，力争“十二五”末实现“三个翻番”，努力把安庆石化打造成高度负责任、高度受尊敬的一流炼化企业。1.2 入厂安全教育1.2.1生产安全教育的重要性安全生产是一个企业应该时刻关注的重要，尤其是化工厂。只有生产的正常进行，才能谈及企业的生产效率、生产效益问题。一旦发生事故，不仅造成损失，环境污染，甚至是造成人身伤亡，影响工人生活秩序以及生产能力的发挥，造成一系列不可挽回的损失，所以厂方的宗旨是安全生产第一，生产效益第二，学生在厂进行学习，安全教育是必不可少的第一步。因为学生在学校只有课本上的知识缺乏实践生产经验，容易引起安全事故。因此在老师的指导下，工厂专门人员对我们进行了安全教育，以杜绝安全事故的发生。1.2.2实习管理制度及安全知识我们所参观的炼油一部、炼油二部生产的多为汽油、柴油、润滑油和焦炭易燃产品，而腈纶部和化工部车间的生产条件多为高温高压下进行容易烫伤，且反应物和生成物都为有机物，并有一定毒性。鉴于这种情况，我们在入厂前便进行了安全教育。首先介绍安全生产方针：安全第一，预防为主，综合治理，安全是我们生活和工作中最重要的，如果生产和安全产生矛盾，生产必须服从安全。预防为主：绝大多数的事故都是违规，所有的事故都可以进行预防的。综合治理：安全生产涉及到方方面面、要全员、全过程，全方位的监督，不仅是部门，也需要每个人的努力。“三违”现象是造成事故的主要原因。“三违”：违章作业，违章指挥，违反劳动纪律。1、化工最大的危险：火灾、爆炸、易燃、易爆、液化气、丙烯、石油等，高温部位的物料如果有泄漏可能会引起火灾，压力越高泄露的可能性会增大。2、石油化工第二大风险：中毒 窒息（主要通过皮肤，呼吸道，消化道）H2S有毒，有臭鸡蛋气味的气体，H2S浓度急剧升高，气味反而变淡，达到400 ppm，反而无味,高浓度的H2S，只要吸收少量就能使人闪电般的死亡，我们不能仅仅通过闻一些气味来判断H2S浓度的高低。丙烯腈（杏仁味），丙烯腈和氢氰酸的毒性比H2S还要强，对神经中枢有抑制性。氨（刺激性，易溶于水）对呼吸道的水分吸收放出大量的热引起水肿，造成死亡、窒息。CO有毒 无味、危害很大，因为CO无味，难发现它的泄漏。N2窒息性气体3、第三大伤害：机械伤害，因为转动装置比较多。4、第四大伤害：高空坠落、粉尘、固体打击、车辆伤害。“三不伤害”不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。1.2.3中石化安全生产禁令1.严禁在禁烟区吸烟，在岗饮酒，违反者立即开去或解除劳动合同。2.严禁高空作业不戴安全带（高度大于2 m并有坠地的可能）。3.严禁水上作业不按规定不穿救生衣。4.严禁从事电、气焊等特殊工种的人员无证上岗。5.严禁工作期间无证驾驶机动车辆或酒后驾驶。6.所有非本厂职工外来人员若是违规罚款1000元并立即清退出场。1.3实习目的实习是一种实践，是理论联系实际,应用和巩固所学专业知识的一项重要环节，是培养我们能力和技能的一个重要手段。毕业实习是一门专业实践课，是我们在学习专业课程之后进行毕业设计时不可缺少的实践环节。它对于培养我们的动手能力有很大的意义，同时也可以使我们了解传统的化工生产工艺与现代生产技术之间的差别。毕业实习更是我们走向工作岗位的必要前提。通过实习，我们可以更广泛的直接接触社会，了解社会需要，加深对社会的认识，增强对社会的适应性，将自己融合到社会中去，培养自己的实践能力，缩短我们从一名大学生到一名工作人员之间的思想与业务距离，为我们毕业后社会角色的转变打下基础。这次在安庆石化股份有限公司的实习进一步加深了我对专业知识的理解，也使我对课题有了新的认识，明白了完成一件“工程”所进行的准备工作及相关流程。同时通过运用所学的专业知识进行观察，也锻炼了提出、分析并解决问题的能力。二、实习各工段介绍2.1腈纶部2.1.1 丙烯腈合成原理 在丙烯氨氧化法生产工艺中，丙烯腈是丙烯在一种混合金属氧化物催化剂的作用下与氨和氧气（或空气）反应合成的。反应方程式为： 丙烯腈合成：C3H6 + NH3 AN(丙烯腈) + HCN + ACN(乙腈)此反应是强放热反应（220，000BTU/1bmole丙烯），虽然氨氧化催化剂对丙烯腈是中等选择性，但有许多副产物，如乙腈、HCN、CO和CO2。典型的反应条件为：温度，750900；压力，3050 Pa；接触时间，26秒；氨/丙烯（摩尔进料比），1.051.2；空气/丙烯（摩尔进料比），820。在这些条件下丙烯的转化率通常大于90%。 丙烯腈聚合：ANPAN(聚丙烯腈)聚丙烯腈纤维对原料丙烯腈的纯度要求较高，各种杂质的总含量应低于0.005%。聚合的第二单体主要用丙烯酸甲酯，也可用甲基丙烯酸甲酯，目的是改善可纺性及纤维的手感、柔软性和弹性；第三单体主要是改进纤维的染色性，一般为含有弱酸性染色基团的衣康酸，含强酸性染色基团的丙烯磺酸钠、甲基丙烯磺酸钠、对甲基丙烯酰胺苯磺酸钠，含有碱性染色基团的甲基乙烯吡啶等。2.1.2 工艺流程丙烯腈工艺流程图：丙烯和氨蒸发混合后进入反应器, 与压缩机送来的空气中的氧在催化剂作用下发生化学反应, 生成丙烯腈、乙腈、氢氰酸、水、丙烯醛及丙烯酸等物质, 形成反应气体。这其中还包括未反应的丙烯、氨及氧等物质, 反应气体经旋风分离器除催化剂后, 进入急冷塔下段进行急冷和洗涤, 除去反应气体携带的催化剂粉尘和反应生成的聚合物, 并由塔底排出,送界区外处理。洗涤后的反应气体进入急冷塔中段,加入浓硫酸, 浓硫酸与反应气体中的氨发生中和反应, 生成的硫铵液送硫铵液贮罐。反应气体除氨后进入急冷塔上段进行降温, 降温后进入吸收塔, 回收丙烯腈和其他水溶性有机反应产物。吸收塔顶排出未被吸收的CO、CO2、N2及烃类等物质, 吸收塔釜液进入萃取塔进行萃取, 从萃取塔侧线抽出含有乙腈、水及少量氢氰酸的混合物, 并把混合物打入乙腈塔进行汽提, 得到粗乙腈, 一部分回用, 一部分送乙腈炉焚烧。萃取塔顶分离出的丙烯腈、氢氰酸及水蒸气等物质进入脱氰塔, 经减压精馏后, 塔顶蒸出氢氰酸, 塔釜出来的丙烯腈含有少量水, 再经脱水塔除水后, 得到丙烯腈成品。聚丙烯腈工艺流程图: 生产工艺：聚合 聚合工艺分为以水为介质的悬浮聚合和以溶剂为介质的溶液聚合两类。悬浮聚合所得聚合体以絮状沉淀析出，需再溶解于溶剂中制成纺丝溶液。溶液聚合所用溶剂既能溶解单体,又能溶解聚合体,所得聚合液直接用于纺丝。溶液聚合所用溶剂有二甲基甲酰胺、二甲基亚砜、硫氰酸钠和氯化锌等。采用前两种有机溶剂的聚合时间一般在10 h以上，但溶解力强,纺丝溶液的浓度较高，可适当提高纺丝速度，溶剂回收也较简便，所得纤维性能较好，且对设备的材质要求较低；而用后两种无机溶剂，聚合时间仅需2 h，所得纤维白度较好。纺丝 纺丝液一般为聚丙烯腈聚合体，数均分子量为53000106000，其纤维白度较好，热分解温度200250，溶点达320。因此，聚丙烯腈纤维用高聚物溶液的湿法纺丝和干法纺丝制得。干法纺丝的纺丝液浓度为2530,纺丝速度快,但因喷丝头喷出的细流固化慢，固化前易粘结，不能采用孔数较多的喷丝头，纺丝溶剂仅二甲基甲酰胺一种,所得纤维结构均匀致密,适于织制仿真丝织物。湿法纺丝适于制作短纤维，纤维蓬松柔软，宜织制仿毛织物，所用的纺丝溶剂除溶液聚合用的溶剂外，还有二甲基乙酰胺、碳酸乙烯酯、硝酸等，大部分溶剂的沸点较高，在纺丝过程中不易蒸出。80年代，研究了用熔体纺丝法制聚丙烯腈纤维，以水为聚合体的增塑剂，无需制备聚合体原液，省去溶剂的回收和循环系统，纤维的物理性能与干法或湿法纺丝制得的纤维基本相同，现已进入中间试验阶段。国外有多种腈纶生产工艺路线, 按溶剂来分, 主要有硫氰酸钠 (NaSCN) 、二甲基甲酰胺(DMF)、二甲基乙酰胺 (DMAC)、二甲基亚砜 (DMSO)、丙酮、碳酸乙烯酯 (EC)、硝酸 (HNO3)和氯化锌 (ZnCl2)等。2.1.3 主要设备介绍 1.聚合反应釜及装置图2-4 聚合流程图聚合釜的条件：温度600.5oC，pH=2.0-3.0，反应时间47-48min。AN、VA、RM、CAT、BME、WDEA、MAS进入反应釜搅拌混合器RW、NaOH2.脱单塔图2-5 脱单装置脱单的目的：增加接触面积，延长物料的停留时间。2聚丙烯腈脱单塔部分冷凝器真空冷凝器分层器单体吸收槽回收单体。塔底通入蒸汽，二楼进料。脱单塔含有填料，填料的作用：则加接触面积，延长停留时间。 3.水洗装置：图2-6 水洗装置20PAN水洗工料罐转筒分离机浆化槽 储料罐匀浆泵原液目的：去掉无机盐、单体等。图2-7 脱水浆化装置4.脱水浆化装置加入56%、60 oC的NaSCN和NaHSO3，消耗氧气，加入TBP，除去泡沫。5 成形装置：刚从凝固浴出来的丝条虽已凝固,但还不够充分,必须经过一系列的后加工，才能成为有实用价值的纤维。腈纶的后处理包括拉伸，水洗，致密化，卷曲，热定型，上油，干燥等工序。 纺丝过程中主要步骤的作用： 脱泡：浆液在输送过程中或在机械力作用下会混入空气泡，较大的气泡通过喷丝孔会造成纺丝中断，产生毛丝或者形成浆块阻塞喷丝孔，较小的气泡会通过喷丝孔，而残留在纤维中，造成气泡丝，在拉伸时易断裂或影响成品丝的强力，所以纺丝前必须把原液中的气泡脱除。 过滤：脱泡后的浆液需经热交换器调至一定温度，目的是稳定和降低纺丝浆液的粘度，以有利于过滤和纺丝。过滤主要是除去混合浆液中的各种机械杂质，以保证纺丝顺利的进行。 拉伸: 对于凝固成型的纤维，宜在预热浴中进行低倍的拉伸，其实浴温不宜超过5060，拉伸倍数为1.52.5倍。接着纤维再在95100下的热水和蒸汽中进行二次拉伸，而后进行洗涤和其他后处理。预热浴处理的必要性：如果把从凝固浴引出的初生纤维不经预热处理就直接进行整齐拉伸或沸水拉伸，所得的纤维便泛白失透。所以在把初生纤维进行高倍拉伸之前，要通过预热处理以降低其溶胀度，加强纤维结构单元之间的作用力，从而为进一步经受高倍拉伸创造条件。在配制凝固浴组成时，控制NaSCN浓度为13%。纺丝过程中控制预热浴槽为81，沸水拉伸浴槽为98。凝固浴浓度的影响：为了得到手感柔软，勾结强度和耐磨性良好的纤维，在采用有机溶剂的水溶液为凝固浴时，凝固浴中溶剂的浓度较高，借以抑制高聚物的凝固速度，从而获得结构较为致密的初生纤维。以硫氰酸钠为例，凝固浴中NaSCN含量过高或过低都不利于纺丝成型。当浓度太高时，将使双扩散过程太慢，造成凝固困难和不易生头。而且由于纤维内NaSCN的浓度低于临界浓度的程度不大，使初生纤维溶胀的厉害，在出浴处发生坠荡现象。此外，丝条凝固不充分进行拉伸易断裂，成品纤维强度降低。凝固浴中NaSCN浓度过低，将使表层的凝固过于激烈，将导致纤维的可拉伸性下降，进一步加大皮芯层结构的差异，同时因皮层和芯层脱溶剂化而产生的收缩不一致，造成内应力不均一，使纤维产生空洞，结构疏松并失去光泽。这样的初生纤维拉伸时易断裂而产生毛丝，干燥后手感发硬，强度和伸度都很差。凝固浴温度的影响：凝固浴的温度直接影响浴中凝固剂和溶剂的扩散速度，从而影响成型过程。随温度上升，凝固过程加速，浴温提高会导致凝固速度加快，造成与凝固浴浓度过低类似的弊病。随浴温的降低，凝固速度下降，凝固过程比较均匀，初生纤维结构密实,成品的强度上升。但如凝固浴的温度过低，则凝固速度太慢，使纤维芯层凝固不充分，拉伸易造成毛丝。尤其是硫酸氰钠法，当凝固浴温度过低时，NaSCN会结晶析出，所以降低浴温有一定限度。后加工:（1）水洗: 由凝固浴或拉伸浴出来的丝束含有一定量的溶剂。如果不把这部分溶剂除去，不仅使纤维手感粗硬，且色泽灰暗，加工中纤维发粘，不易梳分，干燥和热定型时纤维容易发黄，在以后的染色过程中更会产生不良影响。如纤维中含NaSCN超过0.1%，会使染料沉淀，染得的纤维有斑点。为了保证纤维质量和后加工的需要，要求水洗后纤维残余溶剂含量极少（NaSCN不超过0.1%） （2）上油： 腈纶在水洗和致密化两工序之间的上油主要是为了避免在致密化过程中因纤维与机械的摩擦起电而使纤维过度蓬松和紊乱引起绕鼓。（3）致密化及热定型：致密化及热定型用以消除内应力和纤维中存在的缺陷，从而固定卷曲度，并提高尺寸稳定性，同时提高纤维纺织后加工的可纺性及物理机械性能。对于湿法纺丝的聚丙烯腈纤维来说，干燥致密化和热定型除有上述作用外，还可以消除在纺丝凝固过程中由于溶剂及沉淀剂相互扩散所引起的结构不均匀，以及由此而发生的为数众多，大小不等的空洞及裂隙结构，消除失透现象，进一步提高纤维的均匀染色性。（4）卷曲： 为了增加腈纶自身以及与棉，毛混纺时的抱合力，改善其纺织加工性能，同时也改善纤维的柔软性，弹性和保暖性，必须将纤维进行卷曲加工。2.2乙苯及苯乙烯工段2.2.1乙苯、苯乙烯介绍中文名称乙苯熔点()-94.9相对密度(水=1)0.87英文名称ethylbenzene沸点()136.2相对蒸气密度(空气=1)3.66分子式C8H10闪点()15引燃温度()432结构简式C6H5-CH2-CH3临界温度()343.1爆炸上限%(V/V)6.7分子量106.169临界压力(MPa)3.70爆炸下限%(V/V)1.0中文名称苯乙烯熔点()-30.6相对密度(水=1)0.91英文名称Styrene沸点()146相对蒸气密度(空气=1)3.6分子式C8H8闪点()34.4引燃温度()490结构简式C6H5-CH=CH2临界温度()369爆炸上限%(V/V)6.1分子量104.153临界压力(MPa)3.81爆炸下限%(V/V)1.12.2.2 乙苯、苯乙烯生产原理1.乙苯（1）催化干气预处理部分 乙苯烃化催化剂最怕碱性物质，会造成催化剂失活。而催化干气多采用乙醇胺等碱性物质脱硫技术脱除硫化氢，因此为了防止碱性物质进入烃化反应系统，催化干气首先要经过水洗。干气中的丙烯会与苯生成丙苯，同时会增加甲苯的生成量，造成苯耗上升增加产品成本，所以需要通过吸收的办法尽可能降低干气中丙烯的含量。（2）烃化及反烃化部分 C2H4 + C6H6 = C6H5C2H5在沸石催化剂上存在Lewis酸中心，可以吸附干气中的乙烯分子，生成正碳离子L-CH2CH2+，再与苯进行加成反应生成乙苯。这一反应是可逆反应，但是在反应条件下，正向反应(烃化)比逆反应(反烃化)更有利。烃化反应是放热反应，反应热H= -106.2KJ/ mol。在反烃化反应器中，在沸石催化剂上同样存在Lewis酸中心，吸附多乙苯分子生成正碳离子，发生烷基转移反应生成乙苯，并达到稳态浓度。 （3）分离部分自反应部分来的烃化产物是苯、乙苯、多乙苯、丙苯、非芳等组成的混合物。尾气吸收塔用多乙苯作为吸收剂吸收掉烃化尾气中的重组分，轻组分送出装置。吸收塔底的重组分与反烃化产物进入循环苯塔，将其中的苯回收，返回到烃化反应器和反烃化反应器。非芳塔的作用是从循环苯中的脱除轻非芳烃和低沸点化合物，以防积累，同时回收不凝气中的苯，降低苯耗。乙苯精馏塔的主要任务就是使乙苯产品达到苯乙烯装置所要求的工艺指标，乙苯产品的质量将决定苯乙烯的质量，特别是其中二乙苯的含量不能超过10 ppm（wt），以防止在苯乙烯单元中形成难溶的聚合物。为了减少苯乙烯中甲基苯乙烯的含量，设置丙苯塔，以脱除丙苯的同系物。多乙苯塔将反应产物中的二乙苯、三乙苯回收，送到反烃化反应器，与苯反应生成乙苯。为了充分地回收热量，在循环苯塔、乙苯精馏塔、丙苯塔顶设置蒸汽发生器，产生0.21 MPa蒸汽。 （4）载热部分热载体即导热油，通过热载体加热炉加热后为丙烯解吸塔、反烃化反应器、多乙苯塔提供热源。载体可以循环利用。2. 苯乙烯工业生产苯乙烯的方法除传统乙苯脱氢的方法外，出现了乙苯和丙烯共氧化联产苯乙烯和环氧丙烷工艺、乙苯气相脱氢工艺等新的工业生产路线，同时积极探索以甲苯和裂解汽油等新的原料路线。迄今工业上乙苯直接脱氢法生产的苯乙烯占世界总生产能力的 90，仍然是目前生产苯乙烯的主要方法，其次为乙苯和丙烯的共氧化法。 （1）主、副反应主反应： CH=CH2CH2CH3H2 H298=117.6 KJ/mol 在主反应发生的同时，还伴随发生一些副反应，如裂解反应和加氢裂解反应： CH2CH3CH4 H2 CH4CH2CH3 + C2H4 +H2+C2H6CH2CH3 在水蒸气存在下，还可发生水蒸气的转化反应 CH2CH3CH3 +2H2O +2CO2+3H2 高温下生碳 CH2CH3 8C+5H2此外，产物苯乙烯还可能发生聚合，生成聚苯乙烯和二苯乙烯衍生物等。2.2.3 乙苯、苯乙烯生产流程：图2-11.干气制乙苯生产流程1、原料预处理部分来自催化裂解装置的干气中的稀乙烯为原料，经过水洗和选择性脱除丙烯后分段进入烃化反应器，在稀土-沸石催化剂存在下和苯进行烃化反应，烃化反应产物经过换热后，进入吸收和分离系统，尾气经低温吸收排出装置，液相产物依次分离出循环苯、乙苯、丙苯、二乙苯和重组分；二乙苯与循环苯混合后进入反烃化反应器，在分子筛催化剂上反应再转化为乙苯，反烃化反应产物经换热后进入苯塔。用含有不同浓度乙烯的催化裂解干气为原料，该干气进入烃化反应器前需先经过水洗和对丙烯选择性吸收和解吸脱除丙烯：催化干气先水洗脱除其中的大部分MDEA，合格干气进分液罐分液后，进入丙烯吸收塔，将其中的丙烯组分和少量乙烯组分吸收下来；净化后的干气从丙烯吸收塔顶排出，进入烃化反应器。图2-12.原料预处理部分流程乙苯烃化催化剂最怕碱性物质，会造成催化剂失活。而催化干气多采用乙醇胺等碱性物质脱硫技术脱除硫化氢，因此为了防止碱性物质进入烃化反应系统，催化干气首先要经过水洗。干气中的丙烯会与苯生成丙苯，同时会增加甲苯的生成量，造成苯耗上升增加产品成本，所以需要通过吸收的办法尽可能降低干气中丙烯的含量。 2、反应部分工艺 烃化反应在多段、冷激、气相、分级烃化反应器中进行，催化剂采用多段装填，干气分多段注入反应器，过程采用冷干气和/或低温气相苯分段注入反应器取热，有效利用反应热加热原料，并减少烃化反应温升； 高温的烃化反应物用于加热循环苯、反烃化反应器入口物料。 多乙苯与循环苯混合后经换热进入反烃化反应器，反烃化反应产物进入苯塔分离。3、反应尾气吸收部分烃化反应物经换热冷却后进入分离系统，在粗分塔处分离，气相部分经过冷却冷凝后进入吸收塔，与低温吸收剂逆向接触，回收尾气中携带的芳烃，尾气并入燃料管网。用于尾气回收芳烃的吸收剂为本装置内的中间产物二乙苯，富吸收剂直接入反烃化罐，吸收剂不在系统内循环。4、分离部分烃化反应产物经过换热，气相部分经冷却后，进入吸收塔吸收。液相产物依次进入苯塔、乙苯塔、丙苯塔、多乙苯塔分离出循环苯、乙苯、丙苯、二乙苯和重组分；循环苯与部分新鲜苯加热后一部分进入烃化反应器进行烃化反应，另一部分循环苯与吸收尾气后的多乙苯混合后经过加热进入反烃化反应器在分子筛催化剂上反应再转化为乙苯，反烃化反应产物经换热后进入苯塔。5、 再生部分系统来的氮气与净化风按比例经氮压机加压，经与烟气换热后，再经加热炉升温，从反应器顶部进入反应器床层，自上而下烧焦，烧焦烟气经过换热、冷却后，进行分离、干燥再进入氮压机循环使用。2.2.3 主要设备介绍薄膜蒸发器。预热到一定温度的物料自搅拌薄膜蒸发器上部进料口进入蒸发器，经转轴中部的布料盘通过离心力均布在圆筒内壁上，在通过刮板的搅拌、驱动，分散到蒸发圆筒加热内壁上形成均匀液膜，液膜吸收夹套中加热介质（回执蒸汽或导热油）供给蒸发表面（圆筒内壁）的热量。在其表面进行物质的迅速蒸发，膜层受热图2-13 薄膜蒸发器结构图1-电机、减速器；2-上端机械密封；3-分离筒；4-除沫器；5-分布机；6-主轴；7-转子和刮板；8-筒体；9-夹套；10-底封头；11-下端密封蒸发后会减薄。后进入的料液又被后即而来的刮板扫刮，形成新膜，再蒸发，如此反复进行，料液渐渐被浓缩，最后由出料口排除。蒸发出来的蒸汽经除沫器，从二次蒸汽口排除。2.3常减压蒸馏2.3.1常减压蒸馏原理 常压蒸馏就是在常压下对原油进行加热气化分馏和冷凝。原油经过常压蒸馏可分馏出汽油、煤油、柴油馏分。减压蒸馏就是原料经加热后，在一定的真空度下使更高沸点的烃类气化分馏再冷凝。将常压塔底油进行减压蒸馏，得到的馏分视其原油性质或加工方案不同,可以作裂化(热裂化、催化裂化、加氢裂化等)原料或润滑油原料，也可以作乙烯裂解原料。减压塔底油可作为燃料油、沥青焦化或其他渣油加工(溶剂脱沥青、渣油催化裂化、渣油加氢裂化等)的原料。常减压蒸馏是指在常压和减压条件下，根据原油中各组分的沸点不同，把原油切割成不同馏分的工艺过程。2.3.2常减压蒸馏工艺流程1、初馏： 脱盐，脱水后的原油换热至215-230进入初馏塔，从塔顶蒸馏出初馏点-130的馏分冷凝冷却后，其中一部分作塔顶回流，另一部分引出作为重整原料或较重汽油，又称初顶油。2、常压蒸馏：初馏塔底拔头原油经常压加热炉加热到350-365，进入常压分馏塔。塔顶打入冷回流，使塔顶温度控制在90-110。由塔顶到进料段温度逐渐上升，利用馏分沸点范围不同，塔顶蒸出汽油，依次从侧一线，侧二线，侧三线分别蒸出煤油，轻柴油，重柴油。这些侧线馏分经常压气提塔用过热水蒸气提出轻组分后，经换热回收一部分热量，再分别冷却到一定温度后送出装置。塔底约为350，塔底未汽化的重油经过热水蒸汽提出轻组分后，作减压塔进料油。为了使塔内沿塔高的各部分的汽，液负荷比较均匀，并充分利用回流热，一般在塔中各侧线抽出口之间，打入2-3个中段循环回流。 3、减压蒸馏：常压塔底重油用泵送入减压加热炉，加热到390-400进入减压分馏塔。塔顶不出产品，分出的不凝气经冷凝冷却后，通常用二级蒸汽喷射器抽出不凝气，使塔内保持残压1.33-2.66 kPa，以利于在减压下使油品充分蒸出。塔侧从一二侧线抽出轻重不同的润滑油馏分或裂化原料油，它们分别经气提，换热冷却后，一部分可以返回塔作循环回流，一部分送出装置。塔底减压渣油也吹入过热蒸汽气提出轻组分，提高拔出率后，用泵抽出，经换热，冷却后出装置，可以作为自用燃料或商品燃料油，也可以作为沥青原料或丙烷脱沥青装置的原料，进一步生产重质润滑油和沥青。工艺流程图：2.3.3 常减压装置主要设备 1、常压塔常压塔的作用是在接近常压状态下分离出原油中的部分组分,获得汽油煤油些油，为了使堂压侧线产品初馏点和闪点合格，在常压塔侧还设有一汽提塔，采用水蒸汽蒸馏的方式分离出常压侧线产品中的部分组分，一般常一线常结线需设汽提塔，常压汽提塔是各侧线汽提塔连接起来的组合塔。 2、减压塔减压塔的作用是在减压状态下，对经常压塔分馏后的常底油继续进行分馏获得重柴蜡油润滑油基础油等产品。 3、分馏塔分馏塔是整个常减压装置工艺过程的核心，原油在分馏塔中通过传热传质实现分馏作用，最终将原油分离成不同组分的产品。三段气化流程和常减压装置中的塔包括初馏塔或闪蒸塔常压塔常压汽提塔和减压塔.润滑油型装置还包括一个减压汽提塔。根据塔内汽液接触部件的结构形式的不同，塔可分为板式塔和填料塔和塔板、填料混合塔。塔的高度直径以及操作温度，2.5 Mt/a原油处理量的常减压装置,常减压塔的高度一般为35 m左右,常压塔的直径为3800 mm，减压塔的直径为6400 mm，壁厚为8-12 mm，材质一般为A3R或16 MnR，对于处理含硫原油的装置，塔内壁还衬有不锈钢衬里。2.4催化裂解工段2.4.1催化裂解工艺原理催化裂化反应可以用正碳离子反应机理解释，所谓正碳离子，是指表面缺少一对价电子的碳原子形成的烃离子，这些正碳离子不能自由存在，它只能吸附在催化表面进行反应，并采用 裂化反应 异构化反应 氢转移反应 芳构化反应 叠合反应 烷基化反应 六个聚合方法催化裂化。催化裂化的原料来自于炼油一部的废料或不能继续炼制的石油减压渣油，常减压蜡油和减压渣油，分别经过焦化蜡油，加氢和直接进入过程进入催化裂化的装置。催化裂化分为四个部分： 反应部分 分馏部分 吸收稳定部分 烟气能量回收部分。生产的主要产品为汽油，柴油，液化气（含丙烯）副产品干气（含乙烯），油浆。 同时炼油二部另一主题就聚丙烯（pp）的聚合，采用了阴离子配位聚合，液相本体聚合和间歇式聚合，丙烯聚合分为原料精制，聚合反应，闪蒸，低压丙烯回收四个部分，原料精制将炼油所得到的丙烯分别经过固碱，水解，脱硫，分子筛进行精制丙烯，聚合反应将丙烯，氢气，溶化剂，水加进聚合装置在3.0 MP3.7 MP，一定温度和催化剂作用下聚合。2.4.2催化裂化工艺流程 工艺流程图： 图5-3催化裂化流程图原料加热到200 提升管反应器 沉降器催化剂进入再生器，然后返回到提升管反应器 混合气体500进入分馏塔底部有挡板 轻组分110重组分从塔底部流出即油浆 换热器 进入油水气三相分离装置污水流出，粗气一部分流出，一部分回流到分馏塔顶部 C1 C4的气体进入压缩机。 2.4.3 催化裂解装置催化裂解装置核心设备为反应器及再生器，常见形式为同轴式和并列式。同轴式是指反应器（沉降器）和再生器设备中心在一个竖直轴线上，两个设备连接为一个整体，优点是节能、节省空间及制造材料，缺点是设备过于集中，施工安装及检维修不便；并列式是指反应器和再生在空间上并列布置，相对独立，有点是占用空间大，配套的钢结构成本相应高，优点是设备交叉少，内部空间较大，安装及检维修方便，工艺介质在其内部受设备形状影响较小，流体相对规律，在大型装置中应用相对较多。2.4延迟焦化工段2.4.1延迟焦化原理所谓延迟是指将焦化油(原料油和循环油)经过加热炉加热迅速升温至焦化反应温度，在反应炉管内不生焦，而进入焦炭塔再进行焦化反应，故有延迟作用，是一种半连续工艺过程。一般都是一炉(加热炉)二塔(焦化塔)或二炉四塔，加热炉连续进料，焦化塔轮换操作。它是目前世界渣油深度加工的主要方法之一。原料油(减压渣油或其他重质油如脱油沥青、澄清油甚至污油)经加热到495505进入焦炭塔，待陆续装满(留一定的空间)后，改进入另一焦炭塔。热原料油在焦炭塔内进行焦化反应，生成的轻质产物从顶部出来进入分馏塔，分馏出石油气、汽油、柴油和重馏分油。重馏分油可以送去进一步加工(如作裂化原料)也可以全部或部分循环回原料油系统。残留在焦炭塔中的焦炭以钻头或水力除焦卸出。焦炭塔恢复空塔后再进热原料。该过程焦炭的收率随原料油残炭而变，石油气产量一般10(质量)左右，其余因循环比不同而异，但柴/汽比大于1。2.4.2延迟焦化工艺流程本装置的原料为温度90的减压渣油，由罐区泵送入装置原料油缓冲罐，然后由原料泵输送至柴油原料油换热器，加热到135左右进入蜡油原料油换热器，加热至160左右进入焦化炉对流段，加热至305进入焦化分馏塔脱过热段，在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底，在380390温度下，用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段，快速升温至495500，经四通阀进入焦碳塔底部。循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生裂解、缩合等一系列的焦化反应，反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后，冷凝出循环油馏份；其余大量油气上升经五层分馏洗涤板，在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下，上升进入集油箱以上分馏段，进行分馏。从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油（顶油）和富气。分馏塔蜡油集油箱的蜡油在343温度下，自流至蜡油汽提塔，经过热蒸汽汽提后蜡油自蜡油泵抽出，去吸收稳定为稳定塔重沸器提供热源后降温至258左右，再为解吸塔重沸器提供热源后降温至242左右，进入蜡油原料油换热器与原料油换热，蜡油温度降至210，后分成三部分：一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔，一路作为下回流控制分馏塔蒸发段温度和循环比，一路作为上回流取中段热；一部分回焦化炉对流段入口以平衡大循环比条件下的对流段热负荷及对流出口温度；另一部分进水箱式蜡油冷却器降温至90，一路作为急冷油控制焦炭塔油气线温度，少量蜡油作为产品出装置。柴油自分馏塔由柴油泵抽出，仅柴油原料油换热器、柴油富吸收油换热器后一部分返回分馏塔作柴油回流，另一部分去柴油空冷器冷却至55后，再去柴油水冷器冷却至40后分两路：一路出装置；另一路去吸收稳定单元的再吸收塔作吸收剂。由吸收稳定单元返回的富吸收油经柴油富吸收油换热器换热后也返回分馏塔。分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器，分馏塔顶水冷器冷却到40，流入分馏塔顶气液分离罐，焦化石脑油由石脑油泵抽出送往吸收稳定单元。焦化富气经压缩机入口分液罐分液后，进入富气压缩机。焦炭塔吹汽、冷焦产生的大量蒸汽及少量油气，进入接触冷却塔下部，塔顶部打入冷却后的重油，洗涤下来自焦炭塔顶大量油气中的中的重质油，进入接触冷却塔底泵抽出后经接触冷却塔底油及甩油水冷器冷却后送往接触冷却塔顶或送出装置。塔顶流出的大量水蒸气经接触冷却塔顶空冷器、接触冷却塔顶水冷器冷却到40进入接触冷却塔顶气液分离罐，分出的轻污油由污油泵送出装置，污水由污水泵送至焦池，不凝气排入火炬烧掉。甩油经甩油罐及甩油冷却器冷却后出装置。 工艺流程图:2.4.3延迟焦化工艺设备延迟焦化装置：焦化部分主要包括：原料换热部分、加热炉部分、焦炭塔部分、分馏塔及换热部分、冷切焦水处理部分、焦炭塔的吹汽放空部分、高压水泵及水力除焦部分、焦炭的装运部分。 1、焦炭塔焦炭塔是用厚锅炉钢板制成的空筒，是进行焦化反应的场所。一般焦炭塔的高度在30米以下为宜。太高则操作时易产生振动或损坏塔壁，又浪费钢材。塔的顶部设有除焦口、油气出口；塔侧设有料面指示计口：延迟焦化的化学反应主要是在焦炭塔内进行，生成的焦炭也都积存在此塔内。随着油料的不断引入，焦层逐渐升高；为了防止泡沫层冲出塔顶而引起油气管线及分馏塔的结焦，在焦炭塔的不同高度位置，装有能监测焦炭高度的料位计。塔底部为锥形，锥体底端为排焦口，正常生产时用法兰盖封死，排焦时打开。 2、水力除焦设备焦炭塔是轮换使用的，即当一个塔内焦炭聚结到一定高度时，通过四通阀将原料切换到另一个焦炭塔聚结焦炭的焦炭塔先用蒸汽冷却，然后进行水力除焦。目前的除焦设备都已采用高压水力除焦法。除焦用水力除焦法，即采用118 MPa高压水除焦。余下的焦炭落入焦池，同时用桥式起重抓斗送到别处存放或装车外运。2.5加氢工段2.5.1加氢工艺原理加氢裂化是一个集催化反应技术、炼油技术和高压技术于一体的工艺装置，其工艺流程的选择与催化剂性能、原料油性质、产品品种、产品质量、装置规模、设备供应条件及装置生产灵活性等因素有关。2.5.2加氢裂化装置的工艺流程原料油经过滤、脱水后进入缓冲罐，由高压泵升压后与氢气(包括循环氢与新氢气)混合后一起进入换热器与反应生成物换热至300左右，然后进加热炉预热(另一种流程是原料油不进加热炉而只有循环氢进加热炉预热，在炉出口与换热后的原料油混合，这种流程可以减少炉管结焦)，预热后从反应器顶部进入，在反应器内反应后由底部排出，经与新鲜原料、循环氢换热后再进入空冷器冷却，冷凝下来的油和不冷凝的油气和氢气进入高压分离器，油气分离，氢气从高压分离器顶部排出，大部分进循环氢压缩机，反应生成油由底部排出，降压后送至低压分离器，油、气再次分离，气体送燃料