机械制造工艺常用术语.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除机械制造工艺常用术语一. 一般概念1. 工艺 利用生产工具，对各种原材料、半成品进行加工或处理，最后使之成为产品的方法和过程。2. 机械制造工艺 各种机械的方法的过程的总称3. 临时工艺 对某产品或零件在有限时间内所采用的非固定性工艺。4. 典型工艺 根据零件的工艺特征进行分类、分组，对同组零件制订的统一加工方法和过程。5. 产品结构工艺性 产品结构布置的合理性和制造、使用、维修的难易程度。6. 零件结构工艺性 指零件的制造难易程度。7. 可加工性 指在一定生产条件下，材料加工的难易程度。8. 工艺性分析 评价产品和零件结构工艺性的过程。9. 工艺性审查 通过工艺分析，从工艺角度出发，提出对产品和零件的设计结构修改意见和建议的过程。10. 工艺会签 有关部门对产品工艺规程的审查和签字。11. 工艺方案 根据产品设计要求和企业的具体技术条件，提出对工艺技术准备工作和组织准备工作的建议和要求，规定工艺技术准备工作具体任务的一种文件。12. 工艺路线 产品在制造过程中，由毛坯准备直到成品包装入库，经过企业各有关部门的先后顺序。13. 工艺过程 改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等，使其成为预期产品的过程。14. 工艺规程 规定产品制造的合理工艺过程和操作方法等的工艺文件。15. 工艺文件 指导工人进行生产操作和进行生产、工艺管理用的各种技术文件的总称。16. 工艺设计 编制各种工艺文件和设计工艺装备的过程。17. 工艺要素 与工艺过程有关的主要因素。18. 工艺参数 工艺过程中所涉及的主要数据。19. 工艺规范 工艺规程中所规定的工艺参数。20. 工艺准备 产品投产前所进行的一系列工艺工作的总称。其主要内容包括：对产品设计图样进行工艺性分析和审查；拟定工艺方案；编制各种工艺文件；设计、制造和调整工艺装备；设计先进的生产组织形式等。21. 工艺试验 通过试验考查某种工艺方法和材料等的可行性。22. 工艺验证 通过试生产检验各种工艺规程的合理性。23. 工艺管理 科学地计划、组织开展企业各项工艺工作的过程。24. 工艺设备 完成工艺过程的主要生产手段。如各种机床、热处理设备等。(简称“设备”)25. 工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具总称。它包括刀具、夹具、模具、量具、辅具、钳工工具和工位器具等。26. 工艺系统 在机械制造中由设备、有关工艺装备和生产对象所组成的统一体。27. 工艺措施 为保证产品质量，提高劳动生产率和经济效益，在工艺方面所采取的具体实施办法。28. 工艺协作 在产品制造过程中，部分零件的某些工序按工艺要求，请外单位协助加工的过程。29. 工艺纪律 劳动者在生产过程中应遵守的工艺秩序，它要求劳动者严格按照工艺规程和有关技术文件进行操作。30. 数字控制 根据被加工的零件图样和工艺要求，编制以数码表示的程序并制成穿孔带，将穿孔带上的“数字”信息输入机床的数控装置或控制机床的计算机，以控制机床和刀具的相对运动，使之加工出符合质量要求的零件。31. 计算机数控(CNC) 用一台存贮程序的计算机代替一般数字控制中的数控装置，按照存贮在计算机、存贮器中的控制程序来执行一部分或全部数控功能的数字控制系统。32. 直接数控(CNC) 用一台大型通用电子计算机输出的数据直接供给一群(几台到几百台)机床的控制系统，以控制一台机床自动地完成各自的工作。(同“群控”)。33. 适应控制(AC) 能够按照事先给定的评价指标自动改变加工系的参数，使之尽可能达到最佳工作状态的控制系统。34. 计算机辅助制造(CAM) 通过采用一种监测和控制制造过程各阶段状况的计算机分级结构来管理多方面制造工作的系统。它包括与制造过程有关的三个主要方面：生产管理与控制；工程分析与设计；财会与供销。35. 柔性制造系统(FMS) 用公共的电子计算机控制系统和物料输送系统，把若干台设备联系起来，而形成的没有固定加工顺序和节拍，在加工完一定批量的某种工件后，能在不停机调整的情况下，自动地向另一种工件轮换的制造系统。36. 集成制造系统(IMS) 由一个多级计算机控制结构，再配合一套将设计制造、管理综合为一个整体的软件系统所构成的设计和制造全盘自动化的系统。37. 无人化制造系统(UMS) 从毛坯制造开始到成品包装入库的全部生产过程都由计算机控制的全盘自动化的制造系统。38. 工艺过程优化 对工艺过程及其有关参数进行最佳方案选择的过程。39. 工艺数据库 贮存大量工艺数据的仓库中。即将大量工艺数据按一定格式编好存放于计算机的外存贮器中以供随时使用。40. 生产过程 由原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程总和。41. 生产纲领 根据国家计划和本企业的生产能力编制的，企业或车间在计划期内将要生产的新、老产品的品种、规格、数量及其在每年各个季度和月份合理搭配的一种计划文件。42. 生产类型 工业企业(或车间、工段、班组、工作地)生产专业化程度的分类。一般分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型。43. 生产批量 一次投入或出产的同一种产品(或零件)的数量。44. 生产周期 周期性的重复生产某一产品(或零件)时，从原材料投入到出成品一个循环所经过的日历时间。45. 生产节拍 流水生产中，连续生产两件制品的间隔时间。46. 生产单元 为生产一组(或几组)工艺上相似的零件，按其工艺过程，合理排列出完成该过程所需要的一组设备所构成的车间内一个小的封闭生产系统。二. 工艺方法1. 铸造 见铸造名词术语2. 锻造 见锻压名词术语3. 焊接 见焊接名词术语4. 热处理 见热处理名词术语5. 表面处理 为了改变工件表面的机械、物理和化学性能，对其进行表面氮化、氧化、磷化、喷沙、喷丸等的处理。6. 粉末冶金 用金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)通过压制成形、烧结等制取各种零件的方法。7. 注塑成形 将粉末或粒状塑料，加热熔化至流动状态，然后以很高的压力和较高的速度注射到模具内，以形成各种制件的方法。8. 切割 利用电火线切割、超声切割、激光切割以及各种机械切割和气割等进行下料或加工的方法。9. 机械加工 利用机械力从工件上切除多余材料以获得所需零件的方法。10. 车削 工件随机床主轴旋转作切削运动，车刀作进给运动的加工方法。11. 铣削 铣刀作旋转切削运动，工件随工作台一同作进给运动的加工方法。12. 刨削 在刨床上用刨刀加工工件的方法。若工件随工作台作往复切削运动，刀具作直线进给运动，称为龙门刨加工；若刀具作直线往复切削运动而工件随工作台作进给运动以，则称牛头刨加工。13. 钻削 用钻头在实体材料上加工孔的方法。钻削可在车床、钻床、镗床、铣床上或用手电钻进行。14. 扩孔 用扩孔钻扩大工件孔径的方法。15. 铰孔 用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面光洁度的方法。16. 锪孔 用锪钻或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔的方法。17. 镗削 用镗刀在镗床、车床或其它机床上扩大工件孔径、 镗糟、螺纹或其它成形面的等加工方法。18. 插削 用插刀对工件作上下直线切削运动的加工方法。19. 拉削 在拉床牵引力的作用下，用拉刀加工工件内、外表面的方法。20. 推削 推刀在压床的推力作用下对工件进行加工的方法。21. 铲削 对铣刀、齿轮刀具等的切削齿背进行的铲背加工方法。22. 磨削 利用砂轮或砂带从工件表面上切除多余材料，以提高工件精度和表面光洁度的方法。23. 刮削 用刮刀刮除工作表面较高点金属薄层的精加工方法。24. 研磨 利用研磨工具和研磨剂，从工件表面研去一层极薄金属，以提高工件精度和表面光洁度的精加工方法。25. 珩磨 利用珩磨工具对工作表面施加一定压力，珩磨工具同时作相对旋转和直线往复运动，切除工件上极小余量，以提高精度和表面光洁度的加工方法。26. 滚压 利用滚压工具对工件表面施加压力，使其产生塑性变化，从而将工件滚压成形或滚光其表面的加工方法。27. 挤压 通过挤压工具以强大的压力作用于金属坯料或工件表面上，使其产生塑性变形，从而将工件挤压成形或挤光其表面的加工方法。28. 抛光 利用机械、化学或电化学的整平作用，提高工件表面光洁度的加工方法。29. 超精加工 用细粒度的磨具对回转工件施加很小的压力，并作高频往复运动，借以切除工件上微量金属的高生产率光整加工方法。30. 锯 用锯对材料或工件进行切断或切糟等的加工方法。31. 钳工 以手工和钳工工具为主，对工件进行的加工方法。32. 冲压 见锻压名词术语33. 剪切 金属机械切割的一种方法，即板料在两个刀片之间无切屑地被切断。34. 冷作 利用手工工具或机械，对金属板材材、管材或型材等，在基本不改变其断面特征的情况下，加工成各种制品的加工方法。35. 铆接 借助铆钉形成的不可拆连接。36. 粘接 借助粘接剂形成的不可拆连接。37. 喷丸 用直径小的钢球或玻璃丸，在压缩空气或离心力的作用，调整喷射工件，以强化其表面的加工方法。38. 电加工 直接利用电能对工件进行的加工。包括放电加工、电化学加工、电子束加工、离子束加工和等离子加工等。39. 放电加工 在一定的加工介质中，通过工具电极和工件电极之间的脉冲放电和短电弧放电的电蚀作用，对工件进行加工的方法。其中包括电火花加工和短电弧加工。40. 电火花加工 采用脉冲放电的形式进行的加工 。包括电火花成形，电火花穿孔，电火花磨削，线电极电火花加工和电火花展成加工。41. 短电弧加工 采用断续电弧放电即短电弧的放电的形式进行的加工 。包括短电弧穿孔，短电弧磨削和放电切割等。42. 超声波加工 利用作超声振动的工具，带动工件和工具间磨料悬浮液，冲击和抛磨工件的被加工部位，使其局部材料破坏而成粉末，以进行穿孔、切割和研磨等。43. 表面涂覆 用金属或非金属涂料，在工件表面形成保护膜层的方法。如油漆、电镀和各种喷涂等。44. 装配 按规定的技术要求，将零件或部件进行必要的配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程。45. 包装 见包装通用名词术语三. 工艺要素1. 工序 一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。2. 安装 工件(或装配单元)在一次装夹中所完成的那部分工序。3. 工步 在加工表面(或装配时的连接表面)不变，加工(或装配)工具不变的情况下，到连续完成的那部分工序。4. 辅助工步 由人和(或)设备连续完成的一部分工序，该部分工序不改变工件的形状，尺寸和表面光洁度，但它是完成工步所必需的如更换刀具等。5. 加工行程 刀具相对工件作一次进给运动，并伴随着改变工件的形状、尺寸、表面光洁度或性能的工步部分。但它是完成加工行程必需的。6. 辅助行程 刀具相对工件作一次进给运行而不伴随着改变工件形状、尺寸、表面光洁度或性能的工步部分。但它是完成加工行程必需的。7. 工位 为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件(或装配单位)与夹具或设备的移动部分一起相对设备的固定部分所占据的每一个位置。8. 基准 在产品或零件上用来确定某点、线、面的位置所依据的点、线、面。9. 设计基准 设计图样上所采用的基准。10. 工艺基准 在加工或装配过程中所采用的基准。(代替“加工基准”和“制造基准”)。11. 定位基准 在加工中用作定位的基准。12. 测量基准 测量时所采用的基准。13. 装配基准 装配时用来确定零件或部件在产品的位置所采用的基准。14. 基准统一 选用同一定位基准加工各表面。15. 基准重合 工艺或测量基准与设计基准一致。16. 粗基准 未经加工过的定位表面。(代替“毛基准”)。17. 精基准 加工过的定位表面。(代替“光基准”)。18. 辅助基准 为满足加工需要，在工件上专门制作的定位基准。19. 工艺孔 为满足制造工艺(加工、测量、装配)的需要，而在工件上增设的孔。20. 工艺凸台 为满足加工工艺的需要而在工件上增设的小块凸平面。(代替“工艺脐子”、“工艺搭子”、“工艺台子”)。21. 工艺尺寸 根据加工的需要，在工艺图或工艺规程中所给出的尺寸 。22. 尺寸链 互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸所组合。23. 工艺尺寸链 零件在加工过程中的各有关工艺尺寸所组成的尺寸链。24. 工序尺寸 某工序应达到的工艺尺寸。25. 工序尺寸极限偏差 对工序尺寸的精度要求，以极限偏差来表示。26. 工序尺寸链 由本道工序尺寸及其偏差和有关工序尺寸及其偏差，以及工序余量所构成的尺寸链。27. 加工总余量 毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差(“同毛坯余量”)28. 工序余量 上工序的工序尺寸与本工序的工序尺寸之差。(代替“工序间余量”)29. 切入量 为补偿加工面和刀具起始位置的变化，以免刀具碰伤工件加工面所必须附加的加工行程长度。(同“切出长度”)。30. 切出量 为补偿刀具切出加工面时，刀具与工件的位置变化误差，保证切出完整的加工表面所必须附加的加工行程长度。(同“切出长度”)。31. 工艺留量 为加工工艺需要而增加的工件(或毛坯)的长度。32. 定额时间 在一定生产技术和生产组织条件下，劳动者生产一件产品或完成一道工序所需的工时消耗量标准。(同“工时定额”)。33. 单件计算定额 在批量生产中，单件计算定额为单件工时定额加准备与终结时间除以批量之和，(同“单件计算时间”)。34. 单件工时定额 单件工时定额为作业时间加布置工作地时间，如休息与生理需要时间之和。(同“单件时间”)。35. 作业时间 直接用于制造产品或零部件所消耗的时间，可分为基本时间与辅助时间两部分。36. 基本时间 直接改变生产对象的尺寸、形状、位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。37. 辅助时间 为实现过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。38. 布置工作地时间 为使加工正常进行，工人照管工作地(如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等)所消耗的时间。39. 休息与生理需要时间 工人在工作班内为恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间。40. 准备与终结时间 工人为了生产一批产品或零、部件，进行准备和结束工作所消耗的时间。注：加工一批产品或零件前，熟悉工艺文件，领取和安装工艺装备，调整机床等所消耗的时间为准备时间；加工完一批产品或零件后，需要拆下和归还工艺装备，送检成品等所消耗的时间为终结时间。41. 材料消耗工艺定额 在一定生产条件下，生产一定质量规格的单位产品或零件所需消耗的材料总重量。42. 材料利用率 产品或零件的净重占其材料消耗工艺定额的百分比。43. 设备负荷率 设备实际工作时占设备有效时间基数的百分比。44. 加工经济精度 在正常加工条件下(符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人)不延长加工时间所能保证的加工精度。45. 工序能力系数(CP) 工序能力能够淢加工精度要求的程度。工序能力系数CP是公差范围和实际加工误差分散范围6之比值。四. 工艺文件1. 工艺路线表 产品及其零、部件在制造过程中由毛坯准备到成品包装需经过企业内外各部门或工种的一览表。2. 车间分工明细表 各车间应加工(装配)的零、部件(或产品)一览表。3. 工艺过程卡片 在规定的格式中，以工序为单位简要说明产品或其零、部件的加工或装配过程的一种工艺文件。4. 工艺卡片 按产品或其零、部件的每一工艺阶段编制的一种工艺文件。它以工序为单元，详细说明产品零件在某一工艺阶段中的工序号、工序名称、工序内容、工艺规范、操作要求以及所用设备和工艺装备等。5. 工序卡片 在工艺过程卡片或工艺卡片的基础上，按产品零、部件的每道工序所编制的一种工艺文件。它详细说明该工序每个工步的加工(或装配)内容、工艺规范、操作要求以及所用设备和工艺装备等。6. 典型工艺过程卡片 具有相似工艺特征的一组零、部件所能通用的工艺过程卡片。7. 典型工艺卡片 具有相似工艺特征的一组零、部件所能通用的工艺卡片。8. 典型工序卡片 具有相似工艺特征的一组零、部件所能通用的工序卡片。9. 调整卡片 供对自动机、半自动机或某些切齿机床进行调整用的一种工艺文件。10. 工艺守则 某一专业工种所通用的一种典型操作规程。11. 工艺附图 用以说明产品零、部件加工或装配的工艺过程、工序、工步的简图或图表。并附于该工艺过程卡片、工艺卡片或工序卡片上。12. 毛坯图 供制备零件毛坯用的，表明毛坯形状、尺寸和技术要求的图样。13. 装配系统图 表明产品零、部件间相互装配关系及装配流程的示意图。14. 专用工艺装备设计任务书 由工艺人员根据工艺要求，对专用工艺装备设计提出的一种指示性文件，作为工装设计人员进行工装设计的依据。15. 专用设备设计任务书 由主管工艺人员根据使用要求，对专用设备的设计提出的一种指示性文件，作为设计专用设备时的依据。16. 工装设计图样 工艺装备的装配图和零件图的总称。17. 组合夹具组装任务书 由工艺人员根据工艺需要，对组合夹具的组装提出的一种指示性文件，作为组合夹具站组装夹具时的依据。18. 工艺关键件明细表 列出工艺上关键的零、部件图号、名称和关键内容等的一种表格文件。19. 外协件明细表 产品中部分或全部工序需到外单位协作加工的零部件一览表。20. 专用工艺装备明细表 每个产品在生产过程中所需要的全部专用工艺装备清单。21. 外购标准工具明细表 每个产品在生产过程中所需要购买的标准刃具、量具等清单。22. 厂标准工具明细表 产品在生产过程中所需的厂标准工具清单。23. 组合夹具明细表 产品在生产过程中所需的全部组合夹具清单。24. 工位器具明细表 产品在生产过程中所需的全部工位器具清单。25. 材料消耗工艺定额明细表 产品每个零件在制造过程中所需消耗的全部材料定额清单。26. 材料消耗工艺汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种表格文件。27. 工艺装配验证书 对新的工艺装备按设计要求和使用要求进行验证的结果记录。28. 工艺试验报告 对某一新的工艺方案或工艺方法进行试验验证结果的分析处理意见书。29. 工艺总结 新产品经过小批量试生产后，工艺人员用书面形式对工艺准备阶段的工作和工艺、工装的试用情况及分析、处理意见等写出的总结报告。30. 工艺文件目录 产品所有工艺文件清单。31. 工艺文件修改通知单 修改工艺文件的联系单和凭证。32. 临时脱离工艺通知单