高速铁路轨道板场施工组织设计.doc

装订线装订线高速铁路轨道板场 施工组织设计1 编制说明 1.1编制依据国家、铁道部公布的现行设计、施工规范，施工技术指南和工程质量验收标准及相关规定；（1）客运专线高性能混凝土暂行技术条件科技基2005 101号（2）新建时速300-350公里客运专线铁路设计暂行规定铁建设200747号（3）客运专线无碴轨道铁路设计指南铁建设函2005754号（4）客运专线扣件系统暂行技术条件铁科技函2006248号（5）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设2005160号（6）客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件科技基2008173号（7）GB/T 5224-2003预应力混凝土用钢绞线（8）GB 1499-1998钢筋混凝土用热扎带肋钢筋（9）JG3042-97环氧树脂涂层钢筋（10）国家、铁道部、地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、法规、规则、条例。1.2编制范围高速铁路轨道板场，占地72亩。18050块型轨道板的生产任务。1.3编制原则(1) 合理配置资源，满足轨道板生产需要；(2) 以优质、高效、快速生产轨道板施工为目的；(3) 突出重点，统筹安排的原则；(4) 应用新技术、新设备、新材料、新工艺，提高轨道板生产作业水平，积极应用先进的科技成果，从而达到提高工程质量、加快工程进度；(5) 坚持“安全生产，预防为主”的原则；(6) 规范轨道板生产作业，确保轨道板生产质量；执行相关标准，优化轨道板施工组织方案、施工工艺和施工方法，确保产品达到创优规划要求，实现工厂化作业；(7) 坚持保护环境，文明施工的原则；2 工程概况 2.1 工程简介 本轨道板场承担型轨道板的生产任务，总工期14个月。轨道板场内设置2条长线生产台座，每条生产线配备28套轨道板生产模具，共计56套。设计生产能力为1400块/月。毛坯板和成品板总存板能力8559块。轨道板采用倒置、整体张拉、连续灌注、集中养护、数控打磨的方式生产。轨道板场占地约72亩。轨道板场建设工期计划1.5个月，板场建好验收合格后开始进行工艺试验、轨道板试制，试制的轨道板经试验、检验合格后，进行批量生产。轨道板的外形尺寸为6450mm2550mm200mm，为预应力混凝土结构，横向施加预应力（先张）、纵向无预应力。每块用混凝土3.45m3。预制轨道板采用先张法长线台座工艺生产，混凝土强度等级为C55。轨道板的横向配有60根10mm预应力钢筋，纵向配有6根20mm精轧螺纹钢筋。2.2 地形地貌轨道板场地形起伏不大，地势开阔平坦，天然地基承载力较高，场地进行平整、预压，能够满足上部构筑物的承载要求。2.3 水文地质地下水稳定水位埋深1.802.00m。土中的w20%，地基土对钢筋砼结构中的钢筋具有弱腐蚀性2.4 气候轨道板场处属暖温带亚湿润季风气候区，四季分明。春天干燥多风，夏季炎热多雨，秋季秋高气爽，冬季寒风凛冽。大风多集中在3、4月份，年平均降雨量在560800mm左右，70%的降雨主要集中在7、8月份，年平均温度在1114，极端最高气温为40，最冷月平均气温在-4左右，沿线土壤最大冻结深度0.70.3m。2.5主要材料供应序号材料名称单位数量1环氧涂层钢筋(直径8mm，HRB500)t15982热轧带肋钢筋(直径8mm，HRB500)t9773热轧带肋钢筋(直径16mm,HRB335)t7054直径10mm预应力筋t17045直径5mm预应力筋t436精轧螺纹钢t17237C55混凝土M3623098预埋套管套7220009收缩软管m34764310接地端子套3610011定位块块722002.6 水、电、燃料等可用资源情况经调查，施工中可就近取用或打井取水；施工用电以地方电源供电为主、自发电为辅的方案；沿线经由地区经济发达，煤炭、燃料等燃料就近购买。3 工程目标 3.1安全目标严格遵守国家有关安全生产的法律法规和铁路工程施工安全技术规程（TB10401.1-2003）有关安全生产的规定，认真执行工程承包合同中的有关安全要求。坚持“安全第一、预防为主”和“管生产必须管安全”的原则。板场安全目标为：改善作业环境，降低风险水平，消除或降低意外事故（事件）频次。（1）杜绝一次3人及以上员工重大责任因工死亡事故；（2）杜绝重大火灾及爆炸事故；（3）杜绝锅炉等压力容器爆炸事故；（4）杜绝责任交通特大、重大、大事故；（5）职工因工死亡率控制在0.12以下；重伤率控制在0.4以下；轻伤频率控制在2以下； 确保施工安全持续稳定。施工过程中杜绝较大生产安全事故及以上事故；遏制一般生产安全事故，杜绝因施工引起的较大交通事故及以上事故；遏制因施工引起的一般交通事故。力保安全“零事故”3.2 工期目标 本工程总工期14个月，其中轨道板场建设工期计划1.5个月，设计生产能力为1400块/月，18050块型轨道板的生产任务。毛坯板和成品板总存板能力8559块。3.3 环保目标 坚持做到“少破坏，多活动，多防护，少污染，多防治”使环境保护监控项目与监控结果达到设计文件及有关规定，做到环保设施与工程建设“三同时”。铁路设施、建构筑物与沿线城市环境。自然景观和谐相容，文物得到有效保护，努力建设一条资源节约型和环境友好型的客运专线。3.4 文明施工目标 环境整洁、纪律严明、设备完好、物流有序、信息准确、生产均衡，创造省部级文明施工样板及安全标准工地。3.5 职业健康目标 注重职工的职业健康，保证文明施工，保障劳动保护，杜绝职业病发生，加强卫生监控，确保无大的疫情，无传染病流行。3.6 管理机构框图根据相关文件要求，结合实际需要，板场实行厂长负责制，管理班子层设厂长1人、总工程师1人、副厂长1人。下设五部一室，即工程技术部、安全质量部、综合部、物资设备部、财务部、实验室，各部门依据职责直接管理、监控作业工班的施工。根据制轨道板工艺分别组建钢筋、模板及混凝土、养护、预应力、搅拌站等作业工班，机构设置见下图4.施工工艺 4.2轨道板主要制造设备序号设备名称规格型号技术参数用途数量产地1洗石机非标清洗520mm石子，清洗量50m3/h，筛子1.6m3m，料斗3.5m3，水泵4清洗石子1国产山东2轮式装载机XG953额定斗容量3m3，额定载荷5000kg，最大爬坡能力28度运输砂、石等1国产厦工14雷氏夹测定仪LD-15台115雷氏夹只1016电动抗折试验机DKZ-5000台117胶砂跳桌SLY-10数显台118新标准水泥稠度仪台119新水泥抗压夹具双臂只120数显勃氏比表面积仪SBT-127台121负压筛析仪FYS-150B台122水灰比测定仪台123砂浆稠度仪台124混凝土收缩膨胀仪卧式SP-540台125砼振动台1台14.4.1 模具选择轨道板场内设置2条长线生产台座，每条生产线配备28套轨道板生产模具，共计56套。 4.4.2模具进场检验模具进场后由质管部对每块模具的外观质量、外形尺寸及数量进行检验，并检查合格证等附件资料。如检验不合格或资料不齐全不得接收。4.4.3模具检测频率及标准模具经安装完成检验合格后方可投入使用，在使用过程中对模具进行检查，检查分定期检查和日常检查两部分，并将检查结果记录在模具检查记录表中。日常检查：在模具使用过程中，每次脱模完成后必须进行日常检查，日常检查包括模具的外观、平整度。定期检查：在生产过程中，每个月对所有模具进行一次检查，检查采用全站仪、电子水准仪、特殊工装、游标卡尺、球形棱镜、钢板尺等仪器工装，检查主要内容有：模具长度、宽度、厚度、承轨槽细部尺寸、平整度及模具间高度偏差等进行检查。4.4.4模具尺寸对轨道板形状、尺寸及预埋件位置有很大影响，其尺寸允许误差及检测工具见下图所示。模具尺寸允许误差及检测工具检查项目标准值允许误差检查工具框架变形四边翘曲(mm)/0.5球棱镜+全站仪+软件四边旁弯(mm)/1.0钢绳+板尺或塞尺整体扭曲(mm)/1.0球棱镜+全站仪+软件底板定位孔之间距离(mm)650/8200.1游标卡尺平整度(mm)/2.0平尺（1m）+塞尺承轨槽的平整度(mm)/纵向0.3横向0.15刀口尺+塞尺承轨槽钳口距离(mm)3730.1，-0.5专用工装+游标卡尺承轨面与钳口面夹角( )1100.5角度尺承轨面坡度1：401:371:43专用工装+球棱镜+全站仪+软件套管定位距离(mm)233.30.1游标卡尺组装后一套模具宽度(mm)25505.0钢尺长度(mm)64505.0钢尺厚度(mm)2000，+5.0钢尺预埋套管直线度(mm)/1.0螺栓桩套筒+球棱镜+全站仪+软件承轨台承轨槽平整度 (1列) (mm)/0.3专用工装+球棱镜+全站仪+软件承轨槽直线度(mm)/0.3专用工装+球棱镜+全站仪+软件承轨槽间外钳口距离(mm)1887.10.3专用工装+球棱镜+全站仪+软件精轧螺纹钢筋定位孔间的距离(mm)404/2483.0钢尺组装后一个台座的模具模具之间的高度偏差(mm)/1.0电子水准仪+软件挡板表面到模具底板的垂直距离(mm)1041.0深度尺相邻模具之间的距离(mm)502.0游标卡尺张拉中心到模具底板的距离(mm)1102.0电子水准仪4.4.5模具日常清理在混凝土浇注前，必须将模具清理干净，并均匀喷涂脱模剂，模具清理工艺流程为：清理模具表面残留混凝土块和杂物清理橡胶端模工业吸尘器吸附模具表面混凝土块及杂物喷涂脱模剂。清理模具表面混凝土残渣轨道板脱模至第4套模具时，人工采用刮刀和抹布对模具大板表面残留的混凝土块进行清理，清理时注意将承轨槽、预埋套管定位轴、预裂缝钢条和模具端部等构件表面杂物清理干净，并将清理的杂物整理成堆，以便工业吸尘器吸附。在清理过程中， 1人先用抹布将模具上的6个气源孔四周擦拭干净，再用圆形胶布封堵。防止因漏浆造成气源管堵塞，质检员负责现场验收。橡胶端模清理轨道板脱模后，将橡胶端模拆除后放在对应位置，2人使用刮刀和抹布将残留的混凝土块清理干净，并将清理的杂物整理成堆用工业吸尘器吸除模具清理的残渣模具内混凝土块清理至第67套模具时，3人采用工业吸尘器，将模具内所用杂物吸附，对吸附完成的模具由车间质检员逐一进行检查，确保模具表面彻底清理干净，不留死角。喷涂脱模剂应挑选质量合格的脱模剂，并在施工前进行喷涂试验和配比试验，直到满足工艺要求后，方可批量采购。现场试验显示，根据气温的变化，脱模剂配制按体积比宜控制在脱模剂：水=1：3（冬季）1：6（夏季）。对字模、注浆锥体、承轨槽钳口、预裂缝底角、模具的四边等不易被喷洒到的地方，采用抹布涂抹；其它部位均采用无气喷涂机进行喷涂，喷涂时要求均匀，不得有汇聚和漏喷现象。4.5轨道板钢筋4.5.1非预应力钢筋非预应力钢筋有8mm螺纹钢筋、16mm接地钢筋、20mm精轧螺纹钢、8mm环氧树脂涂层钢筋，所有非预应力钢筋均为定尺钢筋。4.5.2预应力钢筋预应力钢筋分5mm预应力钢筋、10mm预应力钢筋两种，以盘条形式进场，在场内采用预应力定长切断机进行下料控制。下料前人工调整钢筋切断机限位装置，设定需切断钢筋长度，并将切断根数输入控制系统，通过定长切割机自动进行钢筋切割，当完成所切断的根数时，切断机自动停止，等待下次切断任务。每个台座的预应力钢筋间下料长度偏差应控制在万分之二范围内。对于每个台座的10、5预应力钢筋的允许误差均为最大值最小值之差在14mm范围以内。单块轨道板钢筋及配件用量见下图。单块轨道板钢筋网片材料用量表序号物资名称型号单位单根长度单块用量(根)1精轧螺纹钢筋20mm644062环氧涂层钢筋8mm2450863环氧涂层钢筋8mm110064环氧涂层钢筋8mm113065螺纹钢筋8mm618086螺纹钢筋8mm620087螺纹钢筋8mm630028螺纹钢筋8mm634049螺纹钢筋16mm6180410热缩管20mm545121209611热缩管16mmmm502412扁铁504-2450mmmm2450113接地端子3062mm套/214绝缘垫片8.05mmmm35/4.5.3钢筋网片加工、检验及存放（1）绝缘热缩管加工绝缘热缩管在专用支架上进行加热，比照标准尺寸将绝缘热缩管穿入20mm精轧螺纹钢筋和16mm接地热轧带肋钢筋上并进行加热。加热时，喷火枪与绝缘热缩管保持1015cm的距离，沿要热缩的套管上（或下）反复、快速移动，移动速度控制在1m/s，直至热缩管处钢筋螺纹痕迹露出12mm，热缩管颜色不发黄为止，热缩工序即告完成。绝缘热缩管加热时，从中间往两侧依次加热，对加热中损坏的热缩管及时进行更换。绝缘热缩管位置严格按图纸要求控制，热缩后其位置偏差不超过5mm。热缩套管一览表见下图。热缩套管一览表钢筋类型数量长度（mm）内径(mm)壁厚(mm)16mm热轧带肋钢筋245020.20.9220mm精轧螺纹钢筋1254522.51.049612023.70.98（2） 接地端子及接地扁钢焊接接地端子及接地扁钢焊接在专用的下层钢筋绑扎胎具上进行，焊接采用二氧化碳气体保护焊。接地端子焊接前对焊接平面位置及间距作出明确标识，确保接地端子焊接位置满足要求，接地端子焊接采用单面焊焊缝长度大于100mm。接地扁钢预先放入下层钢筋绑扎胎具中，将16mm接地钢筋放入固定卡槽中，使用二氧化碳气体保护焊将接地钢筋与接地扁钢焊接，采用双面满焊。（3）下层钢筋网片绑扎下层钢筋网片绑扎在专用胎具上进行绑扎，将16mm接地钢筋和 8mm钢筋放置在绑扎胎具纵向定位凹槽中，再将环氧树脂涂层钢筋放入横向定位凹槽中，纵、横向钢筋通过绝缘垫片、绝缘热缩管进行绝缘，并采用绝缘绑扎丝进行绑扎，绑扎丝长度为260mm，绑扣形式以不易松脱为准，按“八”字型绑扎，绑点如有松脱，应紧扣或重绑，扎丝尾扭向环氧树脂涂层钢筋侧，绑丝尾端不得紧靠螺纹钢筋侧及侵入保护层。（4） 上层钢筋网片绑扎上层钢筋网片绑扎在专用胎具上进行，将6根20mm精轧螺纹钢放入胎具卡槽中，再将8mm环氧树脂涂层钢筋横向放入卡槽中，采用绝缘垫片对交叉点进行绝缘处理，使用绝缘绑扎丝进行绑扎，绑扎完成后再将8mm纵向螺纹钢筋放至卡槽中进行绑扎。绑扣形式及要求与下层钢筋网片相同。（5）绝缘检测及存放钢筋网片绑扎完成后采用500V兆欧表对网片进行绝缘检测，检测前对电阻仪进行调零处理，检测时用一支笔夹连接纵向钢筋，以纵向钢筋作为测量的基准钢筋，另一支笔夹依次与横向钢筋相接触，检测每根横向钢筋与相连的纵向钢筋间电阻值。若电阻值大于2M时，则绝缘电阻检测合格，否则，需查明原因并进行处理，直至电阻值符合要求。采用专用吊具将检测合格的钢筋网片吊放至车间指定的存放托盘上存放，为方便生产线使用，上、下层钢筋网片每垛存放27层，并分别做好标识。在吊装过程中平稳操作，保持上下层钢筋网片的稳定，避免可能造成网片中钢筋移位的任何操作。（6） 质量要求及检验程序钢筋切断刀口齐平，两端头无弯曲，下料长度允许误差符合下图的要求。 普通钢筋下料长度允许误差 序号项 目允许偏差（mm）1直径8mm的螺纹钢筋102直径16mm的螺纹钢筋103直径20mm的精轧螺纹钢0，-10质量检查内容：钢筋下料长度、接地端子焊接位置及焊接质量、绝缘热缩管加工位置及质量、钢筋绑扎位置及质量、钢筋网片绝缘性能。4.6钢筋网片及预应力钢筋安装 4.6.1工艺流程钢筋网片安装程序：钢筋网片吊运至预制车间5mm预应力钢筋安装安装下层钢筋网片10mm预应力钢筋安装预应力钢筋张拉至20%安装分丝隔板及预埋套管预应力钢筋张拉至100%安装上层钢筋网片绝缘检测。4.6.2钢筋网片吊运 以每条生产线为单位，用16t桁吊将钢筋网片吊运至制板现场。吊运过程中要轻吊、轻放，注意吊点位置，禁止采用可能造成网片中的钢筋移位的任何操作进行吊装。4.6.3下层钢筋网片安装在安装完5mm预应力钢筋后，人工配合2台桁吊安装下层钢筋网片。钢筋网片采用6点起吊方式，吊钩挂于16mm接地钢筋上。起吊中禁止吊钩与绝缘热缩管相碰撞。下层钢筋网片入模后，先检查接地端子安装位置及高程，然后检查接地钢筋与5mm预应力钢筋交叉点绝缘热缩管是否完好无损，再检查下层网片保护层厚度。4.6.410mm预应力钢筋安装下层钢筋网片安装完成后，人工按每3根一批的方式分20次将10mm预应力钢筋放入模具内。先将预应力钢筋一端采用锚具固定在横梁上，使其外露长度控制在30mm，拉紧后再固定另一端至相对横梁上，其外露长度不小于30mm。且每根预应力钢筋两端固定位置正确，禁止钢筋间交叉扭曲。安装完成后用2个专用压梁将锚固在张拉横梁锚板上的预应力钢筋压紧固定，防止其滑落。4.6.5预应力钢筋初张拉在张拉前，再次检查预应力钢筋外露长度及允许偏差是否满足要求，不满足要求的立即进行调整，合格后方可进行预应力钢筋初张拉。初张拉时，启动自动张拉系统，在控制系统中输入单侧张拉伸长量35mm，初张拉完成，临时关闭自动张拉系统并安装分丝隔板。张拉过程中四个千斤顶必须同步张拉。 4.6.6安装分丝隔板与预埋套管将清理干净、脱模剂涂刷完成的分丝隔板放置在存放托盘上通过多功能小车运输至台座的中央，通过2台桁吊依次安装分丝隔板。在安装分丝隔板时，用桁吊吊起隔板并插入到每两套模型之间，确认安装位置准确及连接紧密后，拧紧锁紧装置，将分丝隔板和模型固定在一起。喷洒脱模剂至第9套模具时，且经质检人员检验合格后，采用4人安装预埋套管（2人将预埋套管放至模具内，2人采用橡胶锤敲击固定预埋套管）。在预埋套管安装过程中，要求所有人员按照预先设定的操作程序作业，尤其预埋套管固定人员，采用橡胶锤对预埋套管匀速加力2次，因此，要求预埋套管安装人员必须固定，不得变动。 4.6.7预应力钢筋终张拉分丝隔板安装完毕后，将预应力钢筋从设计值的20%张拉至设计值，之后关闭张拉系统。预应力钢筋终张拉采用双控，以张拉力为主控，预应力钢筋伸长值做校核。张拉完毕后，按照工业控制机上显示数据，如实填写预应力钢筋张拉记录表格，计算实际张拉力及伸长值与设计张拉力和伸长量进行对比，确保实际张拉力、伸长值与设计值偏差不得超过5%。张拉过程中，始终保持同端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于2mm，异端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于4mm。在正常生产过程中，每半个月采用4个单根预应力张拉应力器对单根预应力钢筋张拉力进行校验，实测单根预应力钢筋的张拉力与设计张拉力偏差不得超过15%。张拉设备整体标定，有效期一年。 4.6.8上层钢筋网片安装在预应力钢筋终张拉完成后，人工配合桁吊将检测合格的上层钢筋网片吊入模具中。在上层钢筋网片安装过程中，严格控制20mm精轧螺纹钢筋插入橡胶端模的长度，避免20mm精轧螺纹钢筋与模具接触，造成钢筋网片整体绝缘不合格。 4.6.9保护层调整及绝缘检测钢筋安装完成后，对钢筋的保护层厚度、安装位置偏差、绝缘电阻等进行检查，钢筋入模后保护层厚度允许偏差为5mm，钢筋入模后绝缘电阻采用500V兆欧表进行检查，其检查下层钢筋网片与5mm定位预应力钢筋间、上层钢筋网片与20mm精轧螺纹钢筋间的绝缘电阻。对检测不合格的钢筋，必须按设计要求进行绝缘处理，确保下层钢筋网片与5mm定位预应力钢筋间、上层钢筋网片与10mm预应力钢筋间绝缘电阻值不小于2M。4.7混凝土施工 4.7.1混凝土原材料的储存混凝土搅拌站各种原材料储存设备有：8个储料罐，其中6个100t水泥料罐，2个100t掺合料罐；另外还准备了4个液体外加剂塑料罐；1座200m3生产水池；骨料储料仓共有6个，其中3个待检料仓，3个合格料仓。4.7.2配合比轨道板混凝土配合比选定是保证轨道板质量的关键环节，因此，混凝土配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性、施工工艺等进行选择。对选定的配合比经过批准，且耐久性指标需通过铁道部质检中心检验合格，并出具检验报告后再投入使用，理论配合比见下图。 理论配合比（kg/m3） 水泥掺合料砂碎石外加剂拌和用水4304865611175.25144轨道板混凝土入模采用布料机进行布料，坍落度要求120160mm。4.7.3混凝土拌制前准备混凝土拌制前，对所有机械设备、工具、需用材料和计量系统进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇注正常连续进行。 在拌和站电子自动计量系统使用过程中，各种计量装置经嘉兴市质量监督检定管理所定期鉴定,半个月进行1次站内自校（拌和站自己标定），采用砝码校正。搅拌机经大修后需重新标定后才能投入使用。正式称量前必须对计量设备进行检查确认。混凝土配料前按试验室提供的施工配合比设定称量系统，拌制过程中，严格按照施工配合比进行称量，并在微机上保存记录。配料误差：水、水泥、掺合料、减水剂为1%，砂、石为2%。 4.7.4混凝土拌制在混凝土拌制过程中，由于骨料含水不均匀或由于天气变化等因素，引起骨料含水量的变化，正常情况下，要求每班对骨料含水率每班抽测1次，雨天要随时进行抽检，并根据实测含水率检及时进行调整施工配合比。（1）投料顺序混凝土搅拌时的投料顺序为：先投骨料，再投水泥、掺合料、水和外加剂，搅拌180s后下料（2）搅拌罐清理搅拌机拌和的混凝土要严格按施工配合比配料，在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料要全部卸清。搅拌设备停用时间不能超过20min。否则，必须将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。（3）设备运行在混凝土拌制过程中，先起动搅拌设备，待搅拌设备运转正常后，进行混凝土拌和。严禁设备带负荷起动或超负荷搅拌。 4.7.5混凝土的运输混凝土运输采用混凝土料罐、柴油车及双钩桁吊运输，其工作流程如下：（1）采用混凝土柴油运输车将料斗运行到拌合站，并使承接混凝土的料斗处于拌和站出料口下方。（2）打开拌和站出料闸门，使混凝土自由泻落到吊斗内，直至装满。加设串筒保证混凝土的自由落差小于1m。（3）开动运输车到生产线桁吊作业范围以内。（4）桁吊运行至混凝土运输车上方，将桁吊吊钩挂在装满混凝土的吊斗上，然后将空料斗放到另一辆等待的空车上。（5）将吊车运行到布料机上方，打开闸门，将混凝土倾卸到布料机料斗中，混凝土运输作业即告完成。（6）混凝土运输过程中，要保持平稳性，运到浇注地点时不分层、不离析，严禁向混凝土内加水。4.7.6混凝土浇注（1）机械准备将布料机运行到需浇注混凝土的模具正上方。（2）混凝土入模混凝土采用高频转换器控制附着式高频振动器进行振捣。混凝土卸入储料斗后，开启下料仓门，同时走行布料机小车，将混凝土均匀布入模具。一般分二次布料，第一次布料75，第二次布料25。通过控制仓门开启大小，掌握混凝土出料速度，同时注意小车的行车速度。浇注第一块轨道板混凝土时，试验人员应先测混凝土的坍落度、含气量及入模温度；若发现问题，即使采取措施处理。（3）混凝土振捣在第一层混凝土布料完成后，开始振捣，直至第二层布料结束后停止，振动的标准为混凝土表面液化泛浆、不冒气泡、混凝土不再下沉为准。如在第二层布料时，布料机料斗内混凝土卸完，则停止振捣，待混凝土运至现场后开始振捣。（4）刮平放下整平板,布料机向前运行，将混凝土表面刮平，并将多余混凝土刮到相邻模具内。刮平后再进行一次振捣，直至混凝土表面液化泛浆后，气泡不持续涌出为准。（5）定位块安装、刷毛在混凝土初凝前，按设计要求在轨道板的相应位置安装定位块；压入混凝土中的定位块位置和数量应符合设计要求，距模具端230mm，位置允许偏差0/-3mm。定位块安装完毕后，移动刷毛机到模具分丝隔板上，控制拉毛深度在1mm2mm，依次对轨道板进行刷毛作业。（6）温度传感器安装刷毛完毕后，在最后一块轨道板刷毛完成后，在板内预埋一个温度传感器，作为轨道板混凝土同条件养护温度控制的采集点。（7）拆除分丝隔板在每块轨道板混凝土浇注完成34小时后，拆除分丝横隔板，在分丝隔板拆除前，松开分丝隔板锁紧螺栓，将分丝隔板两端采用专用工具撬松，采用桁吊将分丝横隔板取出。在拆除分丝横隔板时，必须控制拆除时段，否则会造成轨道板两侧塌陷或掉角。（8）覆盖养护在混凝土刷毛完毕后覆盖塑料养护膜，分丝横隔板拆除后，再覆盖专用养护膜。（9）收尾工作浇注完毕，将电源切断，对搅拌机及全部混凝土容器冲刷干净;清洗混凝土输料斗及混凝土布料机;对拌和站及车间场地清理干净，所有工具均按要求摆放整齐。4.7.7质量控制要求（1）混凝土浇注之前的所有工序必须检查合格方可浇注。（2）夏季生产时，轨道板尽量在温度较低的早晨、傍晚时候进行浇注，避开中午、下午的高温时段；冬季施工要采取保温措施。（3）浇注总时间控制：每条生产线5小时以内浇注完成；（4）混凝土一次浇注成型；（5）混凝土振捣密实，不漏振，不过振，要求混凝土不再下沉，不出现气泡，表面呈现轻微泛浆为度；（6）混凝土浇注和振捣时，应派专人检查模具的稳定性和附着振捣器连接是否紧密，发现螺栓、支撑等松动要及时紧固。（7）混凝土浇注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合。（8）混凝土浇注结束后板体要及时覆盖养护；（9）混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行称量；（10）试生产前，所选用的水泥、骨料、矿物参合料、外加剂等原材料，制作抗冻性、电通量试件各一组，进行耐久性试验；（11）在每个台座最后一块轨道板浇注成型过程中，取样制作7组混凝土抗压强度试件，用于混凝土脱模和28d抗压强度的检测。每个台座制作28d和脱模混凝土弹性模量试件各1组。脱模抗压强度试件养生采用同步养生，28d试件制作完成后直接进行标准养护。具体取样标准见下图 每批轨道板混凝土取样情况一览表 编号试件用途取样代表部位所需组数养护方式备注一、强度试件轨道板 7组1脱模最后1块轨道板2组同步养生228d强度评定5组/4组标养5组（未知法）/4组二、弹模试件轨道板2组每台座制作两组128d弹模试验1组标养2脱模弹模试验1组同条件4.7.8混凝土养护 4.7.8.1跟踪养护 在每条生产线浇注完成后，立即插入一根温度传感器于最后一块轨道板，测试轨道板芯部温度。利用温控系统自动控制，在同条件养护过程中，轨道板芯部温度与轨道板试块温度保持联动（以轨道板芯部温度为主）。当轨道板芯部温度高于试块温度时，试块通过养护水加热，确保与轨道板芯部温度一致。每个台座设置6个养护跟踪点，具体布置见下图 养护跟踪点布置一览表 跟踪点编号代表部位传感器位置1轨道板每台座最后一块轨道板芯部2试块养护水箱中试块芯部3模具13#-75、2#-48、1#-214模具23#-61、2#-34、1#-75水域养护水箱水域内6环境养护水箱外侧环境中 4.7.8.2冬夏季养护措施 （1）冬季轨道板混凝土浇注完成后，采用热循环供温。混凝土养生分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。静置阶段：静置时间约3h，混凝土温度应保持在535；升温阶段：升温速度不应大于10 /h； 恒温阶段：恒温时板内芯部混凝土温度不应超过55 ，最高温度的持续时间不宜超过6h；降温阶段：降温速度不应大于10/h。（2）夏季厂房内的温度很高，最高可以达到40左右。另外覆膜及模具两侧的平台将模具底部的环境温度封闭，温度不断升高。从而很难保证轨道板最高芯部温度控制在55以下。根据现场实际情况，采取轴流风机送风的降温措施，并及时掀起模具两侧的平台，保证通风质量。同时根据温控系统数据调节送风的时间，保证混凝土的养护质量。 4.7.8.3保温在轨道板浇注完毕后，应及时启动覆膜机对轨道板混凝土表面进行覆盖养护。覆盖养护材料为PVC篷布。（1）在轨道板刷毛后采用塑料膜进行每块板覆盖，取出分丝横隔板后，采用专用覆盖材料进行覆盖。将覆膜机开至生产线一端，覆盖材料一端固定在张拉横梁上，然后根据浇注顺序依次对浇注完成的轨道板进行覆盖养护。（2）采用人工将覆盖后有皱折处的PVC篷布拉平，确保轨道板混凝土表面覆盖严实，以防水分蒸发。（3）当混凝土同步养生试件强度达到49Mpa时，方可撤除覆盖层，进行放张和切割预应力钢筋，开始毛坯板脱模作业。（4）毛坯板脱模后放在静置台座上时，为了避免温差裂纹，应立即采用覆盖材料保温、保湿。4.8轨道板脱模 4.8.1预应力放张轨道板同步养生试件抗压强度不小于49MPa，且轨道板表面温度与周围环境温度差不大于20时，即可进行预应力钢筋放张和切割作业。预应力钢筋放张时，先逆时针拧动千斤顶环形螺母，卸下支撑环，启动张拉设备，使千斤顶油缸回缩。当预应力钢筋切断后，张拉油缸回到初始位置。 4.8.2预应力钢筋切割人工推移切割小车至使用地点后，将2根锁栓插入横梁和端梁上的定位孔内，锁定切割小车。在预应力钢筋切割前,先用大剪剪断5mm预应力钢筋，然后接通吸尘器电源和切割小车侧面的电源，再放下切割锯片，并用人工推动切割小车沿装在横梁上的线性导轨缓慢走行。切割时，要派专人配合，将吸尘器软管摆顺，并采用冷水对切割锯片降温。为最大程度地降低预应力对模具的伤害，减少模具校正次数，在预应力钢筋切割时，先切断在张拉台座1/2处模具间的预应力筋，再切断在张拉台座1/4和3/4处模具间的预应力筋，切割顺序见下图。最后切断其余模具间的预应力筋，不允许在带应力情况下切割。切割完成后关闭吸尘器、水源和切割小车电源，提起切割锯片，松开制动锁栓，移动切割小车至下一作业部位，直至连接27块轨道板间的预应力钢筋全部切割完毕。 切割顺序一览表 台座编号1/2处1/4处3/4处1#13#模具与14#模具6#模具与7#模具20#模具与21#模具2#40#模具与41#模具33#模具与34#模具47#模具与48#模具3#67#模具与68#模具60#模具与61#模具74#模具与75#模具 4.8.3毛坯板脱模轨道板脱模采用2台桁吊和2台真空吊具作业，压缩空气配合，其具体脱模方法如下：（1）吊具准备启动双梁桥式起重机至真空吊具放置地点，将吊钩与真空吊具挂好后，移动桁吊至脱模地点。（2）吊具就位用桁吊将真空吊具放至在具备脱模条件的毛坯板上，其4个吸盘在毛坯板上处于对称位置，5个千斤顶对应到模具上的五个支撑点处。（3）产生真空启动真空泵，使吸盘牢固地吸在毛坯板上，待四块吸盘的指示灯变为绿灯时，即可开始脱模作业。（4）校平横梁开启液压油缸后，将油缸以低压力伸出，使横梁自行校平。 （5）脱模作业脱模作业需设置在模具下面的压缩空气装置配合。全部打开压缩空气阀门，同时启动油缸提升功能，待将毛坯板提出模具约30cm距离后，脱模作业即告完成。（6）移板作业桥式起重机将毛坯板提升至一定高度后，用人工辅助，将毛坯板沿水平面顺向旋转90，再运行桁吊到静置台座上方。 （7）落板将机械式摇臂推向垂直状态，运行桥式吊车，调整轨道板位置，在人工辅助下，使轨道板沿摇臂放到存板台上。在存板台上放置第二层轨道板时，应提前按设计位置摆放垫木。每组临时支墩上最多存放3层毛坯板。毛坯板每层间安放4个垫木，垫木要上下对齐，垫木的规格尺寸为150150150mm，垫木高度允许偏差2mm。（8）解除真空将毛坯板放在临时支墩上，经检查位置无误后，即可解除真空，移走吊具，开始下一循环作业。（9）注意事项 1）吊具在起升时，混凝土轨道板下不得有人停留。 2）轨道板起吊后禁止下方穿行、停留和作业。 3）不得将轨道板悬置半空，无人照管。 4）不管处于何种原因，不得触摸正在运行中的吊具。 5）当起升机构运行时，不得使用快速挡抵达“行程末端”区域。 6）当设备行驶或起吊时，不得突然改变方向。 7）桁吊吊板运行时,轨道板不得摇摆。 8）起吊和运行时，没有采取必要的预防措施，不得对设备进行操作； 9）真空吊具在行走时，不得随意调整桁吊的起吊高度。 4.8.4毛坯板运输 (1) 覆膜及运输出厂轨道板脱模后立即进行覆盖养护，当轨道板表面温度与周围环境温差不大于15时，方可撤掉覆盖物运至毛坯板存放区存放。（2）电瓶车就位开动电瓶车到出板台位，通过限位装置，使4个液压油缸与存板台支柱对齐。顶起位置为轨道板第2列与第8列预裂缝中心线两侧。（3）顶板作业开启液压装置把静置台座轨道板顶起，确保能通过纵向运输通道，并将毛坯板放至横向出板中转支墩。4.8.5运板采用横向运板小车，将横向出板中转支墩上的毛坯板运至毛坯板存放区，采用龙门吊按顺序存放。4.9毛坯板存放4.9.1吊板准备毛坯板存放区采用龙门吊配合抓钩式吊具，首先龙门吊将吊具移至毛坯板上方对准后，缓缓落下，人工拉动吊具上的锁紧装置，使吊具处于锁紧状态。4个吊点位置为毛坯板的第3列与第8列承轨台中心线两侧。4.9.2摆放垫木将4块垫木按设计位置精确摆放在存板基础上，垫木的纤维与支承受力方向一致。垫木的外形尺寸150150150mm，垫木的允许偏差为2mm。4.9.3存板启动龙门吊，运行至存板地点，小心降落毛坯板，并对准4个存放支点的位置后，将毛坯板小心放置在摆放好的垫木上。根据存板台座设计，每个毛坯板存放基础可存放12块毛坯板。在存板期间，应定期对毛坯板存放台座进行一次检查，检查内容包括：垫木的支承情况、存板基础地基沉降情况、板垛垂直状态的保持（目测）等。如发现异常情况，应及时采取措施。4.9.4轨道板养护在每块轨道板上覆盖1层毛毡布（夏季使用），用于提高洒水养护的功效，具体要求有自然养护时，混凝土表面用毛毡布覆盖。养护用水与拌制混凝土用水相同，洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为准。4.10轨道板打磨、安装扣件4.10.1翻转轨道板（1）用龙门吊车配合多功能吊具将毛坯板运送到翻转机上。（2）启动翻转机，将翻转装置下降到极限位置，并打开锁紧装置。（3）用龙门吊车将毛坯板放到翻转框架上，打开多功能吊具锁紧装置，并将多功能吊具吊离翻转机。（4）启动翻转机液压装置，将毛坯板夹紧。（5）将翻转装置上升到极限位置，并翻转180。（6）将翻转装置下降到极限位置后，解开翻转机锁紧装置。（7）用滚轮运输线将轨道板运送到打磨工位。4.10.2 轨道板预应力钢筋余头切割 在毛坯板运进打磨工位前，对毛坯板两侧预应力钢筋余头进行切割。切割完成后进入磨床进行打磨。4.10.3轨道板打磨4.10.3.1轨道板打磨由数控磨床完成，工作过程需要滚轮运输线、污水处理系统、空气压缩机、稳压器等设备协同运行；打磨轨道板时，污水处理、供水、供电、供气和滚轮运输线等系统应保持正常运转。4.10.3.2轨道板打磨的主要工作程序（1）数据输入：将设计单位提交的线路设计资料输入打磨机床计算机控制系统，包括线路几何、轨道几何和轨道板编号等，这些数据经设计单位处理后，成为不可编辑的文件，直接拷贝即可。（2）固定轨道板：滚轮运输线将轨道板运送到打磨工位，通过磨床6个支点将轨道板调整至无约束状态，并从侧面将轨道板夹紧固定。（3）生成子程序：通过扫描轨道板的承轨台，计算出板平面相对于加工面的位置，然后将加工面转换到轨道板上，并借助路线控制数据自动生成加工该块轨道板的数控子程序。（4）轨道板打磨：根据给定值，打磨机的两个刀架将对轨道板进行打磨，直至满足成品板检验标准。（5）质量检验：打磨完成后，系统将自动扫描轨道板的所有承轨台，并与给定数据比较，合格后，系统将自动分组存储轨道板的最终数据。（6）标码识别：质量检验合格后，系统将自动用雕刻轴在轨道板上铣出识别号码。轨道板编码共用6个字符，第1位为“ ”(左)或“”（右），表示轨道板安装位置为左侧或右侧；第26位为0000199999之间的顺序号码，表示轨道板安装地点，编码总是位于轨道板的左侧，以防止轨道板转错方向。为了缩短单块轨道板打磨时间，我场特在磨床外增加刻字机一台，经过测算每块轨道板可以节约2分钟，大大加快了打磨进度，提高了整体功效。（7）清洗出板：用固定在机床架梁冲洗装置冲洗轨道板。之后，松开夹紧油缸，将轨道板放到滚轮托架线上，运往扣件安装工位。在移动过程中，对轨道板进行一次粗略的干燥。（8）形成的记录：应对每块轨道板形成记录，并注明各自编号。记录的内容包括：轨道板的几何尺寸、编号、毛坯板的制造日期和预制所用模具编号等。 4.10.4油脂加注及扣件装配（1）成品板经滚轮运输线运输至扣件装配区，扣件装配前，先采用工业吸尘器吸出预埋套管内水和杂物。（2）采用定量油脂加注机将油脂注入预埋套管内，每个套管内注入211g油脂。（3）扣件安装时依次安装弹性垫板、底板、轨垫、轨距挡板、弹条、轨枕螺栓等装入承轨台上，采用气动扭矩扳手依次对摆放好的螺杆扭紧，不得使用锤子锤击。 4.10.5绝缘检测 （1）检测装置智能型可编程电桥测试仪：频率精度0.01，分辨率R0.01m、L0.01H，基本测量准确度0.05，检测信号AC1.0V、2000Hz。检测轨：60kg/m钢轨，长度8m，钢轨间距14353mm，钢轨两端伸出轨道板的长度应相同。连接线和接线端子：检测轨的一端用2m钢包铜连接线（R = 4.0m、L = 2.25H（2000Hz）、直径10mm螺栓压接方式封连，另一端用焊接方式安装检测接线端子。 （2）检测环境检测过程中，检测轨下部的金属物及其与检测轨间的相对位置不应发生变化。检测过程中，轨道板运送车应断电。检测时，轨道板应安装扣件。（3）检测要求在检测作业开始前，应完成检测装置的校正、修正值（R修、L修）的读取操作；每块轨道板检测时，应测量并读取二组数据，取R板值大的数据组用于绝缘性能的评判。（4）绝缘性能的评判指标当R检16.50 m（R检 = R板- R修）、12.75HL检13.75H（L检 = L板- L修）时，即可判定被检测轨道板的绝缘性能合格。（5）成品板绝缘测试扣件装配完成后，将成品板运输至绝缘检测工位，采用智能型可编程电桥测试仪（ZL5型LCR智能检测仪）对成品板进行绝缘测试。测试前对测试仪进行调零处理，调零分为开路调零和短路调零两部分，调零完毕后进行轨道板绝缘检测。在检测过程中，禁止辐射较强的设备在周围工作（如电焊机），且钢轨必须与承轨面紧密接触，确保检测数据真实、可靠。对读取的电阻和电感值采用以下公式进行计算：R检=14.432【1+(R-R0)/ R0】L检=12.762【1+(L-L0)/ L0】其中R和L表示读取的电阻值和电感值； R0和L0表示运板小车未运板时电阻和电感检测值；R检和L检表示 轨道板电阻和电感值。 4.11成品板存放及物流4.11.1存板条形基础编号4.11.1.1东西方向：按照条形基础的列数，采用阿拉伯数字编号，由东向西。1#成品板存板区：143；2#成品板存板区：140；3#毛坯板存放区：127。4.11.1.2南北方向：按照存板位置，采用英语大写字母编号，由北向南。1#成品板存板区：AI；2#成品板存板区：AI；3#毛坯板存放区：AH。如某块轨道板存放在毛坯板存放区第五列条形基础第三排，则其存放位置编号为：3-5-C。4.11.2成品板存放（1）存板按每个存板条基一层一层逐步向上存够层数，如轨道板开始存放在1#成品板存板区中的某个存板条基“1-1”上， 该条基共计可存9排轨道板，每排可存放9块，则存放时必须先将9排第一层存满后，再存放第二层，直至存满。（2）成品板存放边布板编号，有计划的、有组织的存放，并按底部为大数字编号，上部为小数字编号，以方便外运。（3）轨道板存放要求在接到入库通知单后，采用横移运板小车将轨轨道板运至成品板指定存放区域进行存放。在存放前，先将200200200mm垫木按照设计位置摆放，并确保垫木顶面高差不大于2mm，然后将成品板平稳放在垫木上，且每垛成品板允许存放9层