京沪八工区移动模架总结.doc

京沪八工区移动模架箱梁施工工艺总结编制： 复核： 审核：中铁三局京沪八工区编制09年10月目 录一、前言2二 、移动模架施工特点2三 、移动模架主要结构形式及技术参数3四、移动模架资源组织11五、支架法拼装移动模架12六、正常作业循环14七、加载预压19八、箱梁制造21九、裂纹控制措施25十、移动模架施工安全、质量、工期控制措施28京沪八工区移动模架箱梁施工工艺总结一、前言移动模架造桥机原为整孔制造预应力混凝土箱梁的施工工艺，先在公路系统迅速广泛推广，先又广泛的运用在铁路系统的客专和高铁上。移动模架造桥机原为整孔制造预应力混凝土箱梁的施工方法，集制、架梁为一体，不需要占用大量场地预制箱梁，也不需要大吨位箱梁的运输及起吊设备。与支架原位质量相比，不需要进行地基处理。在高墩、软土地基区、跨越江河及道路的混凝土梁体施工中优势明显。京沪高速铁路麒麟新城特大桥和跨沪宁高速公路特大桥，设计28孔跨径32m双线预应力混凝土箱梁，每孔混凝土量335m3 重达837t。中铁三局京沪高速铁路土建工程五标段项目经理部八工区采用郑州大方厂生产的DXZ32m/900t(B)型下行自行式移动模架原位整孔现浇施工 。二 、移动模架施工特点2.1 主要优点2.1.1 无大型临时制梁场，少占耕地，对地方道路干扰少，适合丘陵地带和桥隧相连区域。2.1.2 相对于大型预制梁厂，移动模架制梁大型设备投入少，准备时间短，能快速投产。2.1.3 移动模架技术具有良好的适应性，不受墩高、场地、水文、地质等条件的限制，能满足施工各种作业工况的要求，转场较机动灵活，便于开展平行流水作业。2.2主要缺点移动模架具有野外、高空和流动三大作业特点，尤其移动模架大规模应用，管理跨度大、存在工序多、施工组织复杂、资源调配困难等缺点，尚无成功的经验可以借鉴，安全质量控制尤为艰巨，稍有不慎，后果难以补救。三 、移动模架主要结构形式及技术参数DXZ32/900下承自行式移动模架系针对铁路客运专线双线整孔桥梁施工而设计，为下承式结构，能够自行倒装主支腿。主要由主框架总成、外模系统、内模系统、主支腿及立柱、前辅助支腿、中辅助支腿、后辅助支腿、电气液压系统及辅助设施等部分组成。3.1主要技术参数序号项 目技术规格及特性1设备型号DXZ32/900下承自行式移动模架2施工使用工法逐跨整孔原位现浇3总体方案桥面下支撑，两根纵向主梁支撑模板系统4适用桥跨跨度32.7m，梁重小于900t/的简支或先简支后连续预应力混凝土双线整孔箱梁 5适应桥墩高3.5米 6适应纵坡3.07适应曲线半径1500m8环境风压要求移位时最大允许风压150N/ m2（瞬时风速16 m/s）浇注时最大允许风压800 N/ m2（瞬时风速36 m/s）9自动化方式竖向顶落用大吨位分离式千斤顶实现纵向移位用液压油缸完成模架横向开、合采用液压油缸完成支腿自动前行倒装10前主支腿最大支点反力2377吨11后主支腿最大支点反力2322吨12前辅助支腿最大支点反力240吨13中辅助支腿最大支点反力2140吨14后辅助支腿最大支点反力2110吨15整机使用总功率约65 kW16动力条件4AC、380V、50Hz17液压系统压力 31.5MPa18移位速度01.0m/min19主梁挠度小于L/700（仅考虑混凝土荷载和内模的自重引起的挠度）20过孔稳定系数K1.521运输条件最大单件重小于21t， 最大单件尺寸小于12.5 m2.8 m1.72 m，满足铁路、公路运输限界22单台总重量约520t（不含支座处散模）23设计施工周期12天/跨 (按每天工作24小时计)3.2移动模架结构形式3.2.1主框架总成：由并列的2组纵梁及底模支撑梁组成，主要承托底模支撑梁、模板系统等设备重量及钢筋、混凝土等结构材料重量。每组纵梁由3节承重钢箱梁（12.25m+12m+11.25m）+3节导梁（8m+12m+12.75m）组成，全长68.25m。钢箱梁高2.8m，翼缘板宽度1.61.72m，腹板中心距1.5m。钢箱梁接头采用螺栓节点板连接。导梁为桁架结构，下弦接头为螺栓节点板连接，上弦接头为螺栓法兰连接。3.2.2外模系统：由底模、腹模、翼模、可调支撑系，底模通过可调支撑系支撑在底模支撑梁上，腹模和翼模通过可调支撑在承重钢箱梁上。3.2.3内模系统：采用拆装式模板，其拆立模均采用人工拼装方式。3.2.4主支腿：由支撑托架和移位台车组成。支撑托架是造桥机的支撑基础，共设2 套，每套横梁由相同的左右两部分组成。墩身指定位置开洞，开槽尺寸：高宽深=0.70.70.5m，上部榫头插入洞内支承在洞底，以传递垂向力；下部水平支承在桥墩侧面，以传递水平力。横梁的左右两部分利用32 高强精轧螺纹钢（强度级别980MPa）对拉与桥墩固结成一个整体。每根高强精轧螺纹钢需施加20t 的预紧力，预紧采用60t两台穿心式千斤顶（标定张拉力不应小于30 吨）进行张拉预紧，张拉时应在桥墩前后两侧同步进行。 移位台车由托盘、纵移滑道及吊挂机构、支撑油缸、纵移油缸、横移油缸、竖向调整油缸等部分组成。移位台车在横移油缸的推拉作用下在支撑托架的横梁上横向移动。横移油缸的缸端与支撑装置销接，杆端利用插销与支撑托架的横梁连接，支撑托架横梁上等距设置若干插孔，以倒换插销位置的方式实现主梁在托架上移动4300mm。 纵移滑道与主梁腹板和导梁下弦杆相对，纵移支座上设有减摩材料， 以减少模架纵移过孔的摩擦阻力。主梁下盖板和导梁下弦杆上设置纵移轨道，主梁下盖板中心附近设置纵移顶推耳板。纵移油缸缸端固定在纵移支座上，杆端利用插销与纵移顶推耳板连接，纵移油缸每次可以将造桥机向前推进1m，利用倒换插销的方式实现模架的推进过孔作业。 移位台车设置吊挂机构，可以吊挂主支腿自行过孔。主支腿过孔利用纵移油缸实现。吊挂机构设置吊挂油缸，该油缸的作用为提升支腿。 3.2.5前辅助支腿：前辅助支腿设置在导梁上并与导梁连接为一个整体，作为主支腿吊挂过孔时的临时支撑。前辅助支腿可以从中间剖分，以适应移动模架横向开启过孔作业的需要。前辅助支腿设置2 台手动千斤顶，可以调整支腿的高度，以适应导梁上墩和主支腿前移安装的需要。 3.2.6中辅助支腿 ：中辅助支腿是2 组曲臂组成，合拢状态，在曲臂横梁和梁顶之间设置油缸，可以将主框架临时支撑，作为主支腿吊挂过孔时的临时支撑。 3.2.7后辅助支腿：后辅助支腿有两个作用，其一，吊挂主框架，实现后主支腿自行过孔，吊挂并实现主框架横向开启；其二，吊挂主框架后端并在桥面上行走，实现移动模架的过孔作业。后辅助支腿由L 形腿、滑动横梁、横移油缸和支腿等部分组成。支腿下部设走形轮系，在铺设于桥面的轨道上走行（走行轨道为QU80 轨）。支腿设置两个油缸，用于后主支腿和后辅助支腿的力系转换和调整。3.2.8 DXZ32/900（B）下行自行式移动模架整机共配六套液压系统，主支腿上4 台，每套液压系统由液压泵站、垂直支承油缸、纵移水平油缸、横移水平油缸、支腿提升缸、控制元件及管路组成；后辅助支腿1 台，由液压泵站、垂直支承油缸、横移水平油缸及管路组成。液压系统工作原理：电机启动，液压站驱动电机通过联轴器驱动轴向变量柱塞泵，此时电磁溢流阀处于断电状态，泵排出的压力油以较低的压力通过溢流阀直接返回油箱，使电机空载起动，起动电流小，液压系统无冲击；启动相应的按钮，电磁换向阀和溢流阀同时带电，高压油通过泵电磁换向阀油缸，克服负荷工作。 液压泵站：包括油箱、液压泵、电机、吸油滤清器、回油滤清器、溢流阀、压力表、油温液位计等。其主要参数为： 电机功率：7.5kw 、额定压力：31.5 Mpa 、额定流量：13.65L/min(29MPa) 。、400 吨垂直支承油缸：该油缸为特殊订货购件，配有机械锁定机构。其主要参数为： 缸径杆径：420320-150 ，最大推力：400t(29MPa) ，400 吨垂直支承油缸共4 台，分别安装在主支腿上。 纵移水平油缸：该油缸配有液压锁定机构。其主要参数为：缸径杆径：14070-1100 ，最大推力拉力：44t33t(29Mpa)。 油缸速度计算： 伸出时：V1=Q/A1=13.65x1000/153.86=88cm/min，缩回时V2=Q/A2=13.65x1000/115.395=118cm/min 。纵移水平油缸共4 台，与滑车一起悬挂在模架主梁下的滑道工钢上。、横移水平油缸：主要参数为： 缸径杆径：10055-650 ，最大推力拉力：22t17t（29Mpa）。 横移水平油缸共8 台，分别安装在4 套主支腿托架上。 、横梁吊挂油缸：该油缸配有液压锁定机构。其主要参数为： 缸径杆径：12563-200，最大推力拉力：35t26.5t（29Mpa），横梁吊挂油缸共8 台，分别安装在4 套主支腿托盘上。 、后辅助腿顶升油缸：该油缸配有液压锁定机构。其主要参数为：缸径杆径：250180-600，最大推力拉力：142t68t（29Mpa）。 横移油缸：主要参数为：缸径杆径：10063- 650，最大推力拉力：22t14t（29Mpa）。后辅助腿顶升油缸2 根，横移水平油缸2 根，安装在后辅助支腿上。、控制元件及管路：1台支腿泵站同时连接6 个油缸。通过操纵按钮使换向阀换位，可分别使2 个油缸单独动作或同时动作。 3.2.9 电气控制系统：采用380V 三相四线制交流供电，零线与机体连接，电源进线电缆容量不得小于250A，由主梁配电柜接入后，分成三路：一路给主梁顶面的电气柜供电，用于向振捣设备和照明系统供电；另一路给主梁后端液压电气柜供电；第三路给主梁前端液压电气柜供电。电缆两端采用多芯接插件，在柜屏上布置互联电缆接线端，便于拆接、检修和应急处理。各液压站电气系统采用变压器和整流电路，为控制回路提供24V直流电源。 整机设置相应的照明系统，满足夜间施工作业要求。 配备有声光报警装置，风速风向仪等安全警示设施。 液压系统均设置于各支腿处，完成移动模架的升降、横向开启、纵移过孔和主支腿移位。、电气配置：主电气控制柜一台、液压站控制柜5 台、 金属卤化物灯8 盏、风速风向仪一套。 、功能：a、电气控制柜：包括整机电源控制，整机过载，短路，漏电等保护。b、液压站控制柜：该控制柜共有6 台，分别控制6 台液压站的起停。c、照明：照明灯共8 盏，每条主梁内布两盏灯，共4 盏；两主梁外部各两盏，共4 盏。d、风速风向仪：用于监测工作区域的风力、风向及报警。操作：a、主电气控制柜：合上空气开关，接通总电源，使各支路均处于待命状态。b、液压站控制柜：绿色按钮为启动开关，红色按钮为停止开关。c、照明：照明扭子开关1-4 控制现场照明。d、风速风向仪：当风力超过工作风力时，风速风向仪发出报警，提醒工作人员停止施工。 3.2.9 辅助设施：包括爬梯、操作平台、栏杆等。操作平台和爬梯是保证作业人员施工安全的基本要求，主梁内侧的走道和操作平台以方便模架的开启与闭合，外侧的走道和操作平台方便模板撑杆的调整。另外还有几处爬梯以方便操作人员的上下。四、移动模架资源组织移动模架拼装及制梁主要设备、作业人员配置（每套模架）主要设备序号设备名称单位规格数量1汽车吊（拼装）台70t12汽车吊（拼装）台25t23穿心式千斤顶（预应力张拉）套250t24附着式振捣器（腹板布置）套325插入式振捣棒套146提浆整平机套17汽车泵台28混凝土抹光机台29混凝土搅拌站套HZS-75型310混凝土运输车辆611压浆泵台1主要作业人员序号工序名称单位数量1模架拼装人122钢筋及预埋件加工人43钢筋绑扎人134混凝土浇筑人185预应力施工人76合计人54五、支架法拼装移动模架麒麟新城特大桥和跨沪宁高速公路特大桥拼装场地满足移动模架支架法拼装。在拼装前只需平整地，对具备地方进行基础加固。满足吊车站位，材料堆放等要求。5.1拼装以及第一孔梁体施工顺序安装墩旁托梁和支承台车主梁安装就位底模桁架模架配重底模板安装腹板、翼缘板安装检测、调整模板、补缝预压设预拱度、调整标高安装支座、绑扎底、腹板钢筋安装内模扎顶板钢筋浇注混凝土养生安装导梁安装及前、中、后辅助支腿施加初张拉预应力脱开端模、过孔作业施加终张拉预应力、压浆检测进入下一操作循环5.2 吊装两组主支腿横梁 主支腿安装：用方木搭设支撑架，用25T吊车吊起主支腿横梁，并把横梁剪力建伸入墩台预留孔中，待墩台左右侧主支腿横梁安装就位后，穿入精轧螺纹钢，张拉精轧螺纹钢，达到设计应力。重新搭设方木支撑，使支撑点位于横梁的外缘，让出安装三角托架的位置。再用4个5T手拉葫芦丝，吊装三角托架。墩台两侧托架安装完毕后，安装精轧螺纹钢，按设计应力张拉，解除方木支撑。同时，安装电气、液压泵站并驱动调试液压缸。5.3主梁安装现在地面拼装主梁，用枕木搭设4个临时支。拼装完毕后用70t吊车整体吊装至墩台各侧。启动垂直支承油缸，调整主梁标高，使两侧主梁同断面处高度一致。5.4拼装底模桁架 底模桁架共8组，宽度为9500mm，承担模板系统等设备重量及钢筋、混凝土等结构材料等重量，将力传递到主梁上。每道横梁中间通过高强螺栓连接，将模架联成整体。横梁拼装往一端方向进行，用25t吊车进行吊装。5.5配重安装提前用混凝土预制配重块，每侧布置24T配重，防止移动模架开模或拼装时，单侧受力，发生倾覆。预制时设置吊环，方便吊车吊运，主梁各侧均匀布置6个4T重的配重。5.6安装外模系统外模系统由底模、腹模、翼模、可调支撑系，底模通过可调支撑系支撑在底模支撑梁上，腹模、翼模通过可调支撑系支撑在承重钢箱梁上。墩柱处的底模现场使用散模组支立，并固定牢靠。用25t吊车先安装标准段模板，后安装剩余模板。模板就位后，初步调整标高，开始预压，预压结束后，按照预压成果调整模板标高。用可调支撑系调整底模标高（侧模、翼模随底模一起起拱且必须是同一线型同一拱量），使其与所提供（或修正后）的预拱曲线特征值吻合。外模板起拱，起拱度按造桥机主梁承受的由实际混凝土荷载（包括钢筋）+内模自重产生的曲线特征值进行，以使成桥后桥梁曲线与设计值吻合。5.7 全面检查、检测模板及主框架安装质量，并作记录。5.8 安装翼板及走道、栏杆、梯子、防位移支撑。5.9 绑扎底、腹板钢筋、安装内模、绑扎顶板钢筋浇筑首跨混凝土。5.10 安装导梁,拼装前、中、后辅助支腿。六、正常作业循环清理移动模架上杂物解除竖向、及横向约束移动模架分两次整体下放共120mm左右松开底模横梁及模板中部的螺栓连接两组模架基本同步向两外侧横移检测纵移是否有障碍两组模架基本同步向前移动到位整机纵移到位两组模架基本同步向内横移到位连接底模横梁及模板调整侧模及底模检测扎钢筋、布管内模板安装检测、调整模板、补缝扎顶板钢筋浇注混凝土养生脱开端模及拆除内模砼强度达到设计的80%，施加预应力初张拉（过孔后终张拉、压浆）进入下一操作循环。6.1 标准作业流程6.1.1移动模架拼装就位，施工标准跨混凝土梁，此时移动模架支承在前、后主支腿上；绑扎底板、腹板钢筋、立内模、绑扎顶板钢筋、浇注混凝土。混凝土达到强度后，解除内模撑杆，张拉完毕；6.1.2桥面铺设后辅助支腿的走行钢轨；点动前主支腿、后主支腿的承重油缸，解除机械锁紧螺母，前主支腿、后主支腿的承重油缸少量回收，依靠设备自重脱模；后辅助支腿在桥面支撑，中辅助支腿、前辅助支腿在墩顶支撑；前主支腿、后主支腿承重油缸完全回收；解除前主支腿、后主支腿的对拉高强精轧螺纹钢筋；吊挂油缸回收，将主支腿提高，安装吊挂机构；解除吊挂油缸的连接，主支腿吊挂在走道上； 6.1.3利用纵移油缸顶推前主支腿、后主支腿前进至下一桥墩就位；安装吊挂油缸，吊挂油缸回收，吊挂机构平移开；吊挂油缸伸出，主支腿支承在承台上；张拉主支腿的对拉高强精轧螺纹钢筋；6.1.4解除中辅助支腿、前辅助支腿支撑；后辅助支腿、后主支腿、前主支腿的油缸回收使移动模架主梁底部的轨道落放在支撑滑道上； 6.1.5解除底模桁架、底模、前辅助支腿中部的连接螺栓；后辅助支腿、后主支腿、前主支腿的横移油缸循环伸缩使两侧移动模架向外横移开启约4.5米。6.1.6同时启动后主支腿上的纵移油缸，循环伸缩使模架前移一跨。6.1.7模架横移合拢就位,底模桁架、底模、前辅助支腿连接；主支腿承重油缸顶升就位并机械锁定；模板调整；绑扎底腹板钢筋;内模就位;绑扎顶板钢筋；混凝土浇注。6.2 低矮桥墩工况拆除主支腿横梁下部结构，使主支腿横梁直接支撑在承台上，可适应的最低桥墩高度为3米。6.3 每孔梁的施工周期 根据移动模架施工周期安排，模架拼装时间为26天，首孔施工时间为25天，移动模架循环每孔梁周期为17天。七、加载预压为保证施工安全、提高现浇梁质量，在移动模架拼装完毕后，对模架进行加载预压。预压的目的一是消除模架的非弹性变形，二是得到模架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据，三是为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。预压重量为设计荷载（包括箱梁混凝土自重、内模框架重量及施工荷载）的120%。加载时按照0、30%、60%、100%、120%设计荷载分五级加载，测出各测点加载前后的高程。持荷72小时后，再分别按加载级别卸载，并分别测出每级各测点的高程值。预压采用沙袋预压，首先计算出箱梁各部位设计荷载，再按照沙子的容重算出梁体各部加载高度。加载时采用25T吊车将沙袋吊至模架上，由人工摆放。加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。观测点位沿桥每道模板缝布置，横截面翼缘板各侧，底板左中右共布置5个点，用油漆标记。摆放沙袋时，观测点处预留空隙，方便立尺。在每级荷载加载完成12小时后进行观测，每隔2小时观测一次，当连续3次沉降不超过2毫米时，则认为该级荷载作用下模架变形稳定，可进行下一级加载，直至最大荷载。按四等水准测量，记录各级加载下和卸载后的模板高程。及时整理分析数据。将在分级加载作用下测得的变形值和卸载稳定后测得的变形值进行比较，综合分析得出模架弹性变形和非弹性变形。根据梁跨中的挠度和支撑的变形计算出该处预拱度之和，设为预拱度最高值。其它各点的预拱度应以中间点为最高值，以梁的两端点为零点，按二次抛物线进行分配设置。结合梁底设计标高和设计预留拱度值，确定和调整梁体浇筑前各部位标高。八、箱梁制造8.1 支座安装8.1.1支座进场后，应核对支座的型号，按规定项目对支座检查、验收，并抽样试验。8.1.2支座安装前应对桥墩中心距离、支承垫石高程、连接螺栓孔的位置进行复测、检查。8.1.3支座安装应保持梁体垂直，支座上、下座板水平，不产生偏位。支座四角高差不应大于2mm。8.1.4精确设置支座预偏量，确保终张拉后支座位置的准确性。8.1.5支座安装后，按规定锚固螺栓，灌浆固定。8.2 钢筋及钢配件加工钢筋在加工场地统一加工，焊接统一采用闪光对焊，下料对焊好之后弯制成型。分门别类摆放，标识。形状复杂钢筋，须先放大样，再加工。纵向钢筋采用焊好之后抬上梁部进行绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。波纹管定位网片制作由专门的定位胎具进行加工。支座预埋钢板和防移梁措施预埋件由专业工厂加工，专业工厂进行防锈处理。8.3 混凝土施工混凝土浇筑采用2台汽车泵从一端向另一端施工，先灌注腹板倒角，再灌注底板，然后灌注腹板，最后灌注顶板。采用水平分层，两侧对称推进的浇筑工艺。浇筑时间控制在68h。浇筑顺序见下图：8.4 混凝土运输混凝土运输采用6台6m3砼运输车（运距23km），保证砼灌注的连续性。8.5 混凝土振捣混凝土振捣采用14台50mm插入式振动棒和32台附着式振捣器。以插入式振捣为主，附着式振捣为辅。混凝土浇筑、振捣按照施工工艺和方式进行，振捣及时、均匀、密实，每点的振捣时间以不再沉落、无明显气泡、表面呈现浮奖为准，一般不超过30s，避免过振和过沉。在振捣混凝土过程中，专人检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止漏浆。梁面整平采用提浆整平机，人工配合抹面，混凝土初凝后，抹光机收光抹平。梁面平整度要求3mm/4m。8.6 混凝土养护砼灌筑完毕后，4小时内，梁面土工布覆盖，专人洒水养生，保持梁体充分湿润。洒水养护不少于14天。当气温低于5时，全模架厚棉被包裹，内部生炉蒸汽养护，梁面覆盖薄膜或草袋保温。砼在养护期间，砼内部最高温度不宜超过65，砼内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15，养护用水温度与砼表面温度之差不大于15。8.7 预应力施工8.7.1波纹管定位波纹管定位采用定位网片，定位网片在加工厂利用特制胎具集中制作，按照指定位置将网片焊接在腹板和底板钢筋上。简支梁预应力筋采用后穿法施工，波纹管定位好之后穿入80mm硬塑料管当衬管，防止振捣时振破波纹管。混凝土初凝后，将衬管拔出，形成预应力孔道。8.7.2 穿钢绞线抽出衬管后即可穿钢绞线。将下好料的钢绞线一端套上塑料导头，编束编号，严禁逐根穿入。8.7.3 预应力张拉生产第一孔梁时，进行管道摩阻，喇叭口摩阻等预应力损失测试，根据试验结果调整锚外控制应力，以保证预施应力准确。张拉顺序及控制应力表张拉阶段张拉顺序控制应力（Mpa）锚外张拉力（KN）预张拉2N1b8371406.16 2N98371406.16 2N28371406.16 初张拉2N1d1246.202093.62 2N41263.382122.48 2N71248.962097.80 2N1b1246.202093.62 2N91248.962098.25 2N21263.382122.48 终张拉 N1a1246.202093.62 2N51263.382122.48 2N31263.382122.48 2N1c1246.202268.08 2N81248.962098.25 2N61248.962098.25 预张拉阶段：要求砼强度达到60%，张拉前，卸除内模支撑或内膜连接松开。初张拉阶段：要求梁体混凝土强度达设计值80%后进行。初张拉后方可脱外模，移动模架。终张拉阶段：终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达设计值后，且养护龄期超过10天方可进行。按设计要求的程序和应力对预应力筋张拉。要求两端同步张拉，左右对称进行，不平衡张拉不超过1束。张拉控制采用伸长量和应力双控。实测伸长量和应力计算伸长量之差不超过6%。断丝率不超过0.5%.8.7.4 预应力施工注意事项1、精确测量有关试验参数，确保有效预应力度的准确性。2、预应力应采用两端同时张拉，并左右对称进行，最大不平衡不应超过1束， 采用应力应变双控制，预应力值以油压表读数为主，以钢绞线伸长值进行校核。3、预应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行，带模张拉时，内模应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。4、钢绞线张拉完毕后，应在锚具附近钢绞线上环周作出明显标记，经24小时后复查，确认无新的断滑丝并经监理认可，方可压浆，压浆达要求后切割多余钢绞线，并保证其外露量不小于34cm。5、千斤顶和油压表要按规定的周期标定，防止张拉力与实际不相符，出现断丝，甚至发生事故。8.7.5 孔道压浆预应力筋终张拉完成后，宜在48小时内进行管道真空辅助压浆。压浆前管道内应清除杂物及积水，压入管道的水泥浆应饱满密实。采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到-0.06-0.10MPa的真空度，然后在孔道的另一端开启压浆机，将拌制好的浆体压入预应力孔道，当出浆端喷出的稀浆变成浓浆时（与进浆口一样的稠度），关闭出浆口，继续压浆。浆体注满管道后，应在0.50.6MPa下时持压2min，待浆体初凝不流动时方可拆卸浆阀，以确保孔道内浆体饱满密实。8.7.6 堵头端封端孔道压浆工作完毕，检查合格后，应及时进行梁体封端。相邻两孔梁之间的封端，在第二孔梁终张拉压浆完毕后进行。为加强后灌混凝土与梁体混凝土之间的连接，应对梁端混凝土表面凿毛、利用锚垫板安装孔连接一端带螺纹带钩的短钢筋，伸入后灌混凝土中与封锚混凝土钢筋绑扎一体。封锚混凝土采用C50无收缩混凝土，浇筑时要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。封锚混凝土灌注之后，在新老混凝土结合处表面30cm范围内满涂聚氨脂防水涂料。九、裂纹控制措施钢筋混凝土箱梁设计强度高，水泥等胶凝材料用量大，一次浇筑混凝土数量大，箱体内部空间小，降温条件差。箱梁内部钢筋、孔道密布，难以布设内部降温循环水管路。为此，箱梁混凝土施工温度控制从以下角度拟定措施：、降低水化热总量及降低水化热释放速率；、降低入模前混凝土及模板与环境温度差；、提高混凝土的密实度和抗裂性能，以增加混凝土硬化过程中抵抗外界环境温度变化的能力。、满足强度条件下，及早进行预张拉。9.1 配合比设计在满足强度、弹模及耐久性指标的基础上，结合工艺性能要求，通过配合比正交设计试验，反复比选，选择低水化热、低收缩性的配合比是箱梁裂纹控制的源头措施。9.1.1水泥采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸孰料中C3A含量不大于8%，在强腐蚀环境下不应大于5%；矿物掺和料仅限于磨细灰。9.1.2细骨料采用硬质洁净的天然河沙，细度模数在2.63.0之间，含泥量不大于0.2%。9.1.3粗骨料应为坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大