钢结构制作标准(制作)

钢结构制作施工工艺钢结构制作施工工艺 3 1 焊接钢管加工制造工艺 本工程雨棚钢柱采用了大直径焊接钢管 焊接钢管有两种 加工方案 一种采用钢板卷制成小段节 再将多节钢管对接接 长 另一种采用钢板压制 钢管的长度方向环缝较少 纵向只 有一条纵缝 本工程综合考虑采用一条纵缝压制成型的工艺方 案 压制直缝钢管的制管成型工艺 3 1 1 下料切割 按照施工工艺要求 下料前充分考虑钢板在压制过程中的 延伸量 减少焊后外圆周长增大引起管径的偏差 采用数控气 割或纸条气割机切割成型 气割对接焊缝处的坡口 在气割成型的钢板画上钢板压圆的中线及直缝对接的装配 依线 即对接缝各向内 100mm 均打上洋冲眼 铲除割渣及 毛刺 打磨周边坡口面至光洁后 进入下道工序 3 1 2 预弯加工 将气割成型的钢板复划线 按圆弧周长均分压弯位置线 并画出压弯位置线 板运输至 1200t 的预弯机上 用匹配的渐开线模具先压制 钢板两边缘 150 300mm 弧度 其弯曲半径应等于实际弯曲半 径 3 1 3 压制成型 在压制过程中 应用样板复合每一道压制时的圆弧成型情 况 使其均匀圆滑的成型 调整下模挠度补偿参数 使得压制 曲面母线直线度复合要求 避免成型后翘裂 对于锥形管压制 时要考虑到滑块的倾斜量 数控小车不等距送料等 确保每道 压制过程模具的中心线与所划得分度线偏差不大于 5mm 最后 一道压制时应考虑到开口间隙复合工艺要求 对于半圆管的压 制则应考虑到半圆管的直径应稍大于实际直径 便于组对时调 整 钢管在压制成开口管后有输送辊道送至台架上 复核开口 管的上下口径的尺寸 合格后进入合缝预焊机 3 1 4 合缝预焊 将筒体放置在组对工装上 对齐筒体端口的四中线 调整 对接位置的错边误差 应控制在 2mm 左右 并用楔子控制对接 筒体间的间隙 定位焊 将组对完成经检验符合要求的管体实施定位焊 打底焊 将定位焊焊接完毕后的钢管吊至旋转工装台上 进行 连续打底预焊 合缝预焊 进入自动合缝机后 先要调整好合缝压辊的位 置并锁死 在钢管合缝的过程中应符合筒体的外圆周长 检查 钝边的间隙 径向的错边等符合工艺要求后 才能连续合缝预 焊 3 1 5 钢管内焊 焊缝的两端头须焊接引弧板 先用埋弧自动焊焊接内侧焊 缝后 预焊缝进行碳刨清根 刨至完整金属 并用砂轮进行打 磨除渣再外焊设备焊接成型 按焊接工艺提供的焊接工艺采 纳数 用埋弧自动焊自一端起焊至另一端 每焊毕一层清焊渣 及时检查缺陷 及时处理修补后方能焊下一层 筒体厚度大于 40mm 纵缝施焊前按工艺要求用数控履带式加热板进行预热 3 1 6 钢管外焊 焊缝的两端头须焊接引弧板 先用埋弧自动焊焊接内侧焊 缝后 预焊缝进行碳刨清根 刨至完整金属 并用砂轮进行打 磨除渣再外焊设备焊接成型 按焊接工艺提供的焊接工艺采 纳数 用埋弧自动焊自一端起焊至另一端 每焊毕一层清焊渣 及时检查缺陷 及时处理修补后方能焊下一层 筒体厚度大于 40mm 纵缝施焊前按工艺要求用数控履带式加热板进行预热 割除引弧板及修磨气割处至光滑 清理焊缝并经外观检查 符合工艺要求 3 1 7 精整校直 待焊接外币罐体完全冷却后 钢管输送至精整机 进行管 体通长整圆 直至圆度和外径偏差符合要求 由专检检查合格后转至校直设备进行校直 钢管线及母线 的直线度应符合工艺要求 由自检 专检复核后才能流至下道 工序 3 1 8 焊缝探伤 外形和外观检测 钢管精整较直后 对钢管的纵缝 只允许有一条 进行探 伤检测 不合格必须做返修处理 外观 外形尺寸 在钢管前序完成后最终由终检人员验收 各项指标符合要求才允许贴合格证入库 3 2 焊接 H 型钢加工制造工艺 3 2 1 放样 下料 钢板放样采用计算机进行放样 放样时根据零件加工 焊 接等要求加放一定机加工余量及焊接收缩补偿量 钢板下料切 割后用矫平机进行矫平及表面清理 切割设备主要采用数控等 离子 火焰多头直条切割机等 3 2 2 H 型杆件的组装 H 型杆件的翼板和腹板下料后应标出翼缘板宽度中心线和 与腹板组装的定位线 并以此为基准进行 H 型杆件的拼装 H 型杆件拼装在 H 型钢拼装机上进行自动拼装 为防止在焊接时 产生过大的角变形 拼装可适当用斜撑进行加强处理 斜撑间隔 视 H 型杆件的腹板厚度进行设置 3 2 3 钢板矫平 钢板切割后必须对切割后的零件进行矫平 3 2 4 H 型杆件的焊接 H 型钢拼装定位焊所采用的焊接材料须与正式焊缝的要求 相同 H 型杆件拼装好后吊入龙门式埋弧自动焊机上进行焊接 焊接时按规定的焊接顺序及焊接规范参数进行施焊 对于钢板 较厚的杆件焊前要求预热 采用陶瓷电加热器进行 预热温度 按对应的要求确定 3 2 5 H 型杆件的校正 H 型杆件组装焊接完后进行校正 校正分机械矫正和火焰 矫正两种形式 H 型杆件的焊接角变形采用 H 型钢矫正机进行 机械矫正 弯曲 扭曲变形采用火焰矫正 矫正温度控制在 650 以下 3 2 6 H 型杆件的钻孔 为了保证钻孔的精度 所有需要钻孔 H 型杆件必须全部采 用维数控锯钻流水线进行钻孔 锁口 以保证杆件长度和孔距 的制度精度 3 2 7 冲砂涂装 为保证 H 型杆件的冲砂涂装质量 由于本工程杆件数量非 常之多 为保证涂装施工进度 必须采用专用涂装设备以流水 作业方式进行涂装施工 本公司拟采用 H 型钢抛丸除锈机进行 杆件的冲砂涂装 以保证涂装质量和涂装施工进度 3 2 8 标识 杆件制作完后采用挂标识牌的方法注明杆件编号 名称 杆件连接方向等 表 1 焊接 H 型钢杆件制作精度要求 序号项目允许偏差 mm 高 H 1 0 宽 B 2 0 断面对角线 D 2 0 1 断面尺寸 扭转 3 0 上翼缘 2 构件长度 下翼缘 3 0 0 5 有孔部位 3 翼缘板对腹板的垂直度 1 5 无孔部位 有栓孔处 0 5 4 翼 腹板平面度 无栓孔处 1 5 3 3 十字型花柱制造工艺 3 3 1 拼装胎架设置和面板定位划线 组装前现在平台上划出箱体中心线 上下端口企口线 然 后设立胎架模板 胎架模板上下口水平度必须保证不大于 1mm 然后吊上面板与胎架进行定位 定位后在面板上划出腹 板 加劲肋安装位置线 并进行检查 3 3 2 内侧腹板和加劲肋的组装和焊接 根据面板上的安装位置线 进行安装内侧腹板和腹板内得 加劲肋 定对相对位置和组装间隙后 进行定位焊接 然后进 行对称焊接 先焊竖向角焊 后焊平角焊 对于长度较长焊缝 采用分段退步法焊接 3 3 3 箱体另一侧面板的组装和焊接 内侧腹板和加劲肋安装后 进行另一侧面板的组装定位 对位时注意组装间隙和相对位置 定位后即进行面板和内测腹 板及加劲肋间的焊接 焊接采用 CO2 气体保护焊进行对称焊接 焊后进行局部矫正 3 3 4 目字型箱体两侧腹板的组装焊接 箱体面板焊接后 进行组装外侧腹板 定对相对位置和组 装间隙后于面板和加劲肋进行定位 然后进行地腹板与面板的 纵向焊缝焊接 对于外侧腹板与逆横向加劲肋间的焊缝 无法 施焊处 采用电渣焊接的方法进行焊接 3 3 5 斜交箱体的组装焊接 主箱体组装焊接后 进行一侧斜交箱体的组装和焊接 组 装时先组装腹板和内部加劲肋 待内部焊接后再进行封板组装 面板 组装后即进行焊接 对于内部加劲无法焊接的区域 采 用局部电渣焊接的方法进行焊接 3 3 6 另一侧斜交箱体的组装焊接 一侧斜交箱体组装焊接后 进行局部矫正 然后翻身重新 进行定位 按相同的组装焊接方法进行另一侧斜交箱体 最后 在自由状态下进行测量验收 与钢柱下段预拼装后做好分段处 的对合标记 3 4 箱形构件加工制作工艺 3 4 1 零件下料 拼板 钢板下料前矫正机进行矫平 防止钢板不平面影响切割质 量 零件下料采用数控精密切割 对接坡口采用半自动精密切 割 下料后进行二次矫平处理 腹板两长边采用刨边加工 拼接焊缝余高采用砂带打磨机铲平 3 4 2 横隔板 工艺隔板的组装 横隔板 工艺隔板组装前四周进行铣边加工 以作为箱型 构件的内胎定位基准 在箱型构件组装机上按 T 形盖板部件上的结构定位线组装 横隔板 3 4 3 腹板部件组装 横隔板焊接 组装两侧 T 型腹板部件 与横隔板 工艺隔板顶紧定位组 装 采用 CO2 气体保护半自动焊焊接横隔板三面焊缝 3 4 4 上侧盖板部件组装 组装上侧盖板部件前 要经监理对齐内部封闭的隐蔽工程 检验认可 并对车间底漆损坏处进行修补涂装 3 4 5 焊接 矫正 焊接前根据板厚情况 按工艺要求采用电加热板进行预热 先用 CO2 气体保护半自动焊焊接箱内侧角焊缝 再在箱型构件 生产线上的龙门式埋弧自动焊机上依次对称焊接外侧四条棱角 焊缝 焊后对焊缝进行修磨并进行焊缝的无损检测 矫正后提 交 3 4 6 端面加工 采用专用的端铣加工背对箱型梁两端进行端面机加工 作 为制孔的基准面 3 4 7 制孔 根据三位数控钻床的加工范围 有限采用龙门移动数控钻 机制孔 对于超长构件采用平台整体划线覆盖式样板制孔 3 4 8 标识 存放 将构件编号 定位标记等符号按工艺规定标注在指定部位 杆件存放时应注意保护 下侧应用枕木垫置 多层堆放时 应控制层数 以防止杆件变形 3 5 钢结构构件制作技术措施 3 5 1 放样 号料和切割 3 5 1 1 需要放样的工件应根据批准的施工详图放出足尺 节点大样 3 5 1 2 放样和号料应预留收缩量 包括现场焊接收缩量 及切割 铣端等需要的加工余量 3 5 1 3 号料前必须了解原材料的材质及规格 检查原材 料的质量 不同规格 不同材质的零件应分别号料 3 5 1 4 钢材切割面或剪切面应无裂纹 夹渣 分层和大 于 1mm 的缺棱 3 5 1 5 气割的允许偏差应符合下表的规定 表 2 气割的允许偏差 项 目允 许 偏 差 零件宽度 长度 3 0 切割面平面度0 05t 且不应大于 2 0 割纹深度 0 3 局部缺口深度 1 0 注 t 为切割面厚度 3 5 1 6 机械剪切的允许差应符合下表的规定 表 3 机械剪切的允许差 3 5 2 矫正和边缘加工 3 5 2 1 碳素结构钢在环境温度低于 16 低合金结构 钢在环境温度低于 12 时 不应进行冷矫正和冷弯曲 碳素 结构钢和低合金结构钢在加热矫正时 加热温度不应超过 900 低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却 3 5 2 2 当零件采用热加工成型时 加热温度应控制在 900 1000 碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到 700 和 800 之前 应结束加工 低合金结构钢应自然冷却 3 5 2 3 矫正后的钢材表面 不应有明显的凹面或损伤 划痕深度不得大于 0 5mm 且不应大于该钢材厚度负允许偏差 的 1 2 3 5 2 4 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高 应符合规范的规定 项 目允 许 偏 差 零件宽度 长度 3 0 边缘缺棱 1 0 型钢端部垂直度 2 0 3 5 2 5 钢材矫正后的允许偏差 应符合表 4 的规定 表 4 钢材矫正后的允许偏差 项 目允许偏差图 例 t 14 1 5 钢板 的局 部平 面度 t 1 4 1 0 型钢弯曲矢高 1000 且 l 不应大于 5 0 角钢肢的垂 直度 b 100 双 肢栓接角 钢的角度 不得大于 90 槽钢翼缘对 腹板的垂直 度 b 80 工字钢 H 型钢翼缘对 腹板的 垂 直度 b 100 且 不大于 2 0 3 5 2 6 气割或机械剪切的零件 需要进行边缘加工时 其刨削量不应小于 2 0mm 3 5 2 7 边缘加工允许偏差应符合表 5 规定 表 5 边缘加工允许偏差 项目允许偏差 零件宽度 长度 1 0 加工边直线度l 3000 且不应大于 2 0 相邻两边夹角 6 加工面垂直度0 025t 且不应大于 0 5 加工面表面粗糙度 0 02 3 5 3 组装 钢构件组装应符合下列规定 3 5 3 1 组装应按制作工艺规定的顺序进行 3 5 3 2 组装前应对零部件进行严格检查 制作必要的工 装 3 5 3 3 焊接 H 型钢及焊接箱形构件的翼缘板拼接缝和腹 板拼接缝的间距不应小于 200mm 翼缘板拼接长度不应小于 2 倍板宽 腹板拼接宽度不应小于 300mm 长度不应小于 600mm 3 5 3 4 钢构件组装允许偏差 应符合表 6 8 规定 表 6 焊接 H 型钢的允许偏差 mm 项 目 允许偏 差 图 例 h 500 2 0 500 h 1000 4 0 截面宽度 b 3 0 腹板中心偏移 e 2 0 翼缘板垂直度 b 100 且不应 大于 3 0 弯曲矢高 受压 构件除外 L 1000 且不应大 于 10 0 扭 曲 h 250 且不应 大于 5 0 t 143 0 腹板 局部 平面 度 f t 142 0 表 7 焊接连接制作组装的允许偏差 mm 项 目允许偏差图 例 对口错边 t 10 且不应 大于 3 0 间 隙 a 1 0 搭接长度 b 5 0 缝 隙 1 5 高度 h 2 0 垂直度 b 100 且不 应大于 3 0 中心偏移 2