重大客户品质管控办法.doc

华联威电子有限公司重大客户品质管控办法1.目的： 为有效降低及杜绝公司重大客户发生品质异常，而造成对客户及本公司不必要的损失特制定本办法。2.范围： 公司规定之重大客户、重复或多发异常之客户均适用之。3.权责： 品质部：负责检验标准、限度样品、异常履历之制定与更新及重大客户之品质全程跟踪。 生产部：负责对SOP、检验标准之执行及重点工位，异常易发之工位人员之培训工作。 工程部：负责异常发生时的协肋分析，及SOP、图面绘制时的重点标注（易发生或已发生之重点工位，重点尺寸的特别标注）资材部：仓库产品状态标识及管理4.定义： 无5.程序： 5.1进料检验品质管控 5.1.1.进料检验之流程依进料检验管理程序执行检验。 5.1.2.进料检验时必需具备：进料验收单、工程图面、SIP、抽样计划、工程样品、检验规范等文件，方可进行产品检验，如检验时发生异常，依不合格品管理程序处理。 5.1.3.重大客户之产品主材料一律依MIL-STD-105E II加严抽样计划执行抽样，对于曾发生异常之物料，必须连续追溯3批物料，以此验证厂商改善之可行性，追溯期间抽样计划一律依MIL-STD-105E II加严抽样计划执行抽样，待3批OK后方可转入正常抽样计划执行抽样。 5.1.4.对于产品主材之检验，5.1.4.1原料必须验证 环保、颜色比对、外观检查、规格与进料验收单核对等；5.1.4.2塑胶半成品必须验证 环保、颜色比对、外观检查、匹配、尺寸测试、全模试做、高温测试（依产品要求）、防火等级验证及规格与进料验收单核对等；5.1.4.3铜材必须验证 环保、颜色比对、外观检查、硬度测试及规格与进料验收单核对等；5.1.4.4.电镀品必须验证环保、颜色比对、外观检查、匹配、尺寸测试、膜厚测试、上锡性测试、盐雾测试、高温测试、镀层附着力测试及规格与进料验收单核对等；5.1.4.5.包材须验证环保、颜色比对、外观检查、匹配及规格与进料验收单核对等； 5.1.5.当厂商物料在检验过程中发生不良时，依不合格品管理程序及供应商品质管理程序执行。 5.2制程巡检品质管控 5.2.1.制程巡检之流程依制程检验管理程序执行巡检。 5.2.2.当生产投产前，制程IPQC必需对所需主材物料进行品质抽样检验，以确保所投产之物料达到品质要求。 5.2.3.产品投产时 5.2.3.1.生产部必需待首件确认OK后，方可正式量产，IPQC在确认首件时，必需结合生产制令单，对所生产之产品进行规格确认，确保所生产之物料规格与制令相同，其实首件确认时必需具备：工程图面、SIP、样品、检验规范等文件，方可进行产品检验，如检验过程中发现异常事项，也需将整个首件完成，待完成后将异常事项列出，将资讯反馈生产线改善。 5.2.3.2.首件检验数量，5.2.3.2.1.冲压课：全模穴重点尺寸，外观10全模; 5.2.3.2.2.自动机课：5PCS重点尺寸，外观10PCS,试配10PCS，端子保持力5组数据5.2.3.2.3.注塑课：全模穴重点尺寸，外观全模穴，试配全模穴；5.2.3.2.4.组装课：5PCS重点尺寸，外观10PCS,功能测试5PCS. 5.2.3.3.以上首件确认完成后必需将检验数据，如实记录于首件报表中，且需将验证之产品随附于首件报表上。 5.2.4.产品量产中 5.2.4.1.产品量产时IPQC须确认，产线所设立之生产工位，必需出具相应之SOP及相应检验标准、限度样品等，以此确保产线人员作业有据可依。 5.2.4.2. 产品量产时IPQC需每2小时对生产线做巡回检查，重点工位及异常易发之工位每1小时巡回检查，且将巡查之品质数据如实记录于巡检报表中，于当班次下班时交于产线及部门相关人员确认。 5.2.4.3.IPQC在巡检时，当发现不良率超3%时，开出内部品质异常单，交产线分析改善，并责令工位停机改善，当不良率超5%以上时做停线处理，并立即开立品质异常单，交产线由当线管理人员召集相关部门人员，至现场分析改善，于改善确认OK后方可再次生产，且首件需重新制作。 5.2.4.4.不良品维修应设立独立区域，所有不良反修前应予以登记，并由现场IPQC进行确认，属实后进行不良拆解及维修，待完成后在反修区全检OK后，并由IPQC确认合格后方可流入下道工序，并于维修不良报表签字确认。 5.3成品检验品质管控 5.3.1产品入库前 5.3.1.1.产品入库前，FQC需对所入库之产品做品质抽验，抽验时必需具备 工程图面、SIP、检验规范等检验资料，方可执行检验，具体检验流程依成品检验管理程序执行。 5.3.1.2.FQC抽样时采取随机及分层抽样方式，抽样数量依10%，对产品执行抽样检验，OK则标示入库，反之则开立品质异常单，交产线分析改善，并依上级指示对该批产品做出相应判别，且将相关检验资 讯如实记录于FQC检验日报表中。 5.3.2.产品出货前 5.3.2.1.产品出货前，OQC根据出货通知单对产品进行，规格确认及产品检验，抽验时必需具备 工程图面、SIP、样品、检验规范等检验资料，方可执行检验，具体检验流程依成品检验管理程序执行。 5.3.2.2.OQC抽样时采取随机及分层抽样方式，抽样数量依据抽样计划AQL抽样水准，对产品执行抽样检验，OK则标示出货，反之则开立品质异常单，交责任单位分析改善，并依上级指示对该批产品做出相应判别，且将相关检验资 讯如实记录于OQC检验日报表中。 5.3.2.3.如出货为库存品，且库存时间已超3个月以上，于检验时应纳入全部检验项目：尺寸、外观、实配、环保、插拔力、盐雾、上锡性、高温等测试。 5.3.2.4.出货时OQC需根据客户相应要求，配附相应出货资料，以确保满足客户需求。 5.3.2.5.成品仓库存成品，凡超3个月以上，由资材仓库人员提报于品质部，以便按排人员做产品复检，以此减少产品发生品质变异。 5.4检验标准制作 5.4.1.标准制定人员，应在制定标准时，对重点尺寸及重点工位、异常易发工位，做重点标注及说明，于人员作业时可起到预防之功效。 5.4.2.检验标准应根据实际生产之品质状况，做适当调整及修改，且应于重大异常及客诉投诉时将相关资讯增加至相应标准中，以利在下批量产时做重点管控及提醒。 5.5客诉处理 5.5.1.当QE接到客户或业务客诉资讯时，应及时了解客诉的问题所在，并于此同时调查厂内库存成品及半成品、产线库存品及在制品、及牵扯之相关原物料，包含客户端库存品及在制品、已出货之在途品，应时预以统计报备，根据客诉问题之严重程度与客户进行临时对策的敲定，并及时将相关资讯配布于相关单位。 5.5.2.原因分析、改善对策、长久对策等由QE主导召集相关人员进行检讨分析，依8D流程逐步完成，并于检讨时定订具体完成时间，资料修订时间、负责人、确认人等资讯。 5.5.3.OE应于接到客诉资讯起48H小时内回复正式8D报告于客户，如客户有要求则按客户回求预以完成，并保持跟客户之联系，直至案件完全结案止， 5.6.会议宣导 5.6.1.对重大异常或客诉，应于有效对策定订后，对相关人员进行专属培训宣导，并使其完全可以达成改善的操作，另于每日早会于会议中宣导相关资讯。 5.6.2.对于重大客户产品可于，每日早会对相关工位，产品品质重点、品质易发工位等做重点说明。6作业流程 依相关程序之流程执行7相关文件 7.1.进料品质管理程序 7.2.制程品质管理程序 7.3.成品品质管理程序 7.4.不