pcba_生产全套流程图

SMT生产流程图,1.仓库,2.PCB 进板,3.印刷PCB板,4.PCB板的清洗,5 .高速贴片机置件,OK,6.中速泛用机置件,7.回流焊接,1.PCB 进板,2.印刷PCB板,3.AOI,4.高速贴片机置件,5.中速泛用机置件,7.目检检查,8.FQC检查,9.抽检,转板至DIP车间,返修重工,功能测试,针对OK板进行打点标示,6.回流焊接,B面,T面,B面,B,PCB板的清洗,NG,OK,OK,NG,OK,NG,NG,OK,NG,SMT领料,NG,OK,NG,炉前维修,维修,9.AOI,8.炉后目检检查,OK,NG,OK,转板,FQC检查,返修重工,NG,OK,手摆件,手摆件,炉前目检检查,BGA产品,AOI,OK,OK,OK,B面,功能测试,炉前目检检查,生产计划,AI部生产流程图,1.仓库,SMT板,2.AI领料,生产计划,领料单物料核对,3.AI卧式机排料,首件物料确认,品检确认,OK,NG,4.卧式插机打板,OK,机打件首件确认,品检核查,NG,放不良区域维修,NG,5.品检检验,OK,6.AI立式机排料,OK,NG,首件物料确认,7.立式插机打板,品检确认,NG,8.品检检验,放不良区域维修,机打件首件确认,NG,OK,放置成品区,转DIP车间,DIP车间生产流程图,波峰焊接,修脚,放不良区域待修,生产计划,1.仓库,SMT板,AI板,OK,3.贴高温胶纸,2.DIP领料,领料单物料核对,4.插件工位插件,元件前加工,目检,NG,OK,浸焊,OK,NG,返修,IPQC抽检,NG,OK,揭高温胶纸,产品置待补焊区域,补焊,后装元件,零件面与锡道面PQC检查,外观修理,NG,ICT测试,OK,NG,ICT维修,OK,FCT功能测试,FQC检查,组装工艺生产,清洗PCBA板,功能维修,NG,FCT功能测试,老化试验,振动试验,QC检查,包装,出货,OK,NG,返修,QA检查,OK,NG,质量体系品质管理流程图,质量方针质量第一，精益求精，追求卓越；以顾客为中心，提供一流服务；追求同行业之最好。 质量目标,1.进料检查良率：96%以上2.制程良率：97%以上3.出貨检验良率：98%以上4.客 訴：每月3件5.客户满意度： 80分以上6.准时交货率：98%以上7.FQC外观合格率：98%以上,编制：品保部日期2011年8月10日,目录1.1进料检验流程1.2来料品质异常处理流程1.3首件审查流程1.4制程异常处理流程1.5不良品修理流程1.6出货检验流程1.7客户投诉处理流程1.8不合格品处理流程1.9纠正预防措施实施流程1.10仪器仪校管控流程1.11产品标识流程1.12内部质量体系审核流程,品质管理流程图,1.1进料检验流程,供方送货,仓库接收,放置待检区,开出（送检单）,IQC检验,入库,OK,品质异常处理单,NG,计划生产是否急需料,YES,通知各部门判定,评审判定同意使用,OK,给出退货结论,NG,入退货区,退供应商,NG,1.2来料品质异常处理流程,来料或生产异常,品质部收集相关资料,不良品物料理清，在制品与供应商协商处理,供应商是否3日内有回复,品质部跟进改善效果,再次发送异常单给供应商,YES,NG,供应商专题检讨,供应商提出改善对策,一个月内是否有成效,OK,结案/记录归档,每月汇总供分参考,1.3首件审查流程,生产计划单,生产备料,生产部物料审核,NG,生产上线准备,OK,作业指导书生产人员物料,品 技作业标准检查标准,工程部准备机器设备测试设备工具,生产开线,首件试生产3-5 片,制程审核首件板确认,重新生产并分析原因,NG,批量生产,OK,首件板确认流程1、工程工艺人员：确认工艺参数，确认指导书的正确性2、生产部：确认工艺是否符合作业标准要求3、品质部：检查所有参数要求是否符合标准,1.4制程异常处理流程,制程异常,品质部开出异常单,相关部门提出纠正预防处理单,品质部1小时跟进是否改善,临时措施结案,OK,NO,相关部门主管/工程师到现场解决,NO,相关部门经理现场解决,品质部1小时跟进是否改善,品质部1小时跟进是否改善,通知最高管理层/有必要停线处理,NO,直到改善OK可结案,品质部负责跟进长期措施改善效果,OK,1.5不良品修理流程,目检/测试不良品,不良分类,维修记录表,修理过程中判断是否误判,外观不良,性能不良,修理过程中判断是否误判,返回生产线处理,性能不良,YES,外观修理,NO,NO,性能修理,修理员自检,修理员自检,修理标识及相关记录,是否要求测试,OK,生产线检验,测试,OK,YES,包装,FQC全检,出货,NG,NG,无法修理报废处理,无法修理报废处理,NG,NG,OK,备注说明1.不良品在线检查与测试时需单独做好检查记录表2.修理员与各相关部位做好数量交接3.修理员需在修理板上标识上自己的标识,1.6出货检验流程,生产部将产品送检FQC,FQC清点数量及确认状态标识,依成品检验标准及抽样计划实施检验,FQC对批量进行随机抽（全）检,出具检验结论,记录并开具出货报告,成品入库,入成品仓,OK,NG,QE确人,OK,NG,开不合格品处置单,生产部对不合格品批次进行处理再送检,备注说明1.生产部所生产产品必需由生产自检人员检验2.产线必需确保所送出产品的产品质量3.FQC品质人员需按抽检计划检验,1.7客户投诉处理流程,客户投诉,品质部/业务部接收并确认,品质部初步原因调查,品质部召集相关部门提出纠正预防措施,纠正预防措施返回客户确认,执行纠正预防措施,OK,效果确认,结案、记录、归档,NG,NG,1.8不合格品处理流程,检验中或过程作业中,品质部对不合格品进行判定,流入下道工序,OK,不合格品的标识,NG,纠正与预防措施,不合格品的隔离,确定不合格品的处理方式,返工/返修,筛选,特采,报废,品质部跟进处理过程,品质部确认后流入下道工序或交予客户,记录归档,1.9纠正预防措施实施流程,不符合发生,分析不符合原因,提出纠正措施,执行纠正措施,对策是否可行,验证纠正措施,标准化,相关记录存档,NG,NO,1.10仪器仪校管控流程,计测量仪器申购验收,是否合格,退回供应商/更换,NO,YES,记测量登记,是否校准,NO,使用、保管、维护,执行内、外校准,YES,校准失效,校准判定,NG,能否维修,校准标识、记录,使用、保管、维护,使用过程中是否失效,定期校准通知,相关记录存档,临时校验,YES,报废,NO,YES,1.11产品标识流程,原材料,进料检验,分类标识入库存放,生产领用物料标识的维护与保存,生产自检制程抽检,生产线目检或测试,QA检验状态标识,标识入库,出货检查确认标识,相关记录保存,不合格品,标识区分,隔离,返工、返修、报废、特采,分类标识,品质确认,单独标识分开入库,1.12内部质量体系审核流程,制定年度审核计划,成立审核小组,审核文件的准备,发出审核通知,执行审核,审核报告,纠正与预防措施,效果确认,报告列入管理评审,记录归档,OK,NG,Test,新产品导入流程,新产品样品和资料,业务部提供,样板及外来资料确认,工程部,新产品会议,工程部项目工程师,产品评估导入进度,工程部项目责任人,产品导入计划,生产工艺流程确定,工程部IE,流程图及SOP,制作检验规范,检验规范,品管部,编制BOM,工程部IE,物料明细列表 BOM,样板零件规格确认及样板物料申请,样品