桥梁钢结构防蚀技术.doc

桥梁钢结构防蚀技术4防蚀设计4.1一般要求4.1.1专项维修时应进行防蚀设计。4.1.2防蚀设计前应掌握被保护钢结构所处环境条件、结构形式、保护年限、施工、维修管理、安全要求及经费等因素，主要根据钢材表面的锈蚀程度，选定相应的表面处理工艺及防蚀方法。4.1.3防蚀设计应编制涂装说明书和施工方案。4.1.4防蚀说明书应包括如下内容：1钢结构表面处理质量要求及适用标准；2钢结构表面涂层配备要求（包括所选用的涂料品种、牌号、颜色、涂装道数和每道涂层的干膜厚度）；3所选用的每一种涂料的物理与化学性能参数和施工工艺参数。4.1.5施工方案应包括施工图和施工工艺，并应规定施工质量检验标准。4.2防蚀方法的选择4.2.1重防蚀涂装体系重防蚀涂层一般采用环氧、环氧沥青、丙烯酸、聚氨酯及复锌（或鳞片）底漆等涂料组成的厚涂层涂装配套体系。对桥梁钢结构一般采用重防蚀涂装体系，要求表面处理为Sa2.5级，其配套涂装体系见表5.5.1。4.2.2复合涂装体系对桥梁钢结构，表面保护寿命如要求达1520年，甚至更长，宜采用金属喷涂技术加涂料封闭的复合涂装体系。要求表面处理为Sa2.5级，其配套涂装体系见表5.5.2。4.2.3低表面处理涂装体系城市环境中的桥梁钢结构维修，在无法采用喷射除锈时，可采用低表面处理涂装体系，要求表面处理为St2级，其配套涂装体系见表5.5.3。5涂料5.1一般要求5.1.1城市桥梁钢结构防蚀用涂料应符合下列基本要求：1具有优良的防蚀性能；2底漆要与基底有优良附着力；3中间漆与底漆和面漆之间应具有优良的层间附着力和封闭性；4面漆应具有良好的耐候性。5.1.2所采用的涂料应具有良好的施工性能，能适应不同的施工方法。5.2底漆5.2.1底漆与基底之间应有良好的附着力，优异的防锈性能，能与相应的中间漆或面漆配套使用。5.2.2用于城市桥梁钢结构的防锈底漆采用富锌底漆（环氧富锌或无机硅酸锌）为宜。在养护维修工作中，也可采用表面处理要求不高的低表面防锈底漆。5.3中间漆5.3.1中间层漆与底漆应有优良附着力和封闭性能，与面漆应有良好的层间附着力5.3.2用于城市桥梁钢结构的防锈中间漆采用环氧云铁中间漆为宜。5.4面漆5.4.1防蚀面漆要求具有耐候性和优良的防蚀性能。5.4.2用于城市桥梁钢结构的防蚀面漆采用氯化橡胶、丙烯酸、脂肪族聚氨酯可复涂面漆为宜。5.5推荐使用的涂装养护配套体系5.5.1重防蚀体系，见表5.5.1表5.5.1 重防蚀涂层配套体系编号保护层除锈等级涂层厚（干膜）m设计使用寿命1环氧富锌+环氧云铁+氯化橡胶Sa2.580+100+90710年2无机硅酸锌+环氧云铁+氯化橡胶Sa2.580+100+903环氧富锌+环氧云铁+丙烯酸Sa2.580+100+804无机硅酸锌+环氧云铁+丙烯酸Sa2.580+100+805环氧富锌+环氧云铁+聚氨酯Sa2.580+100+706无机硅酸锌+环氧云铁+聚氨酯Sa2.580+100+705.5.2喷金属+涂料复合涂层，见表5.5.2表5.5.2 复合涂层配套体系编号喷涂金属层厚度（m）除锈等级封闭涂层厚度（干膜）封闭漆+中间漆+面漆（m）设计使用寿命1锌 160180Sa2.530+100+801020年2铝 1201503锌铝合金 1004锌 25026030+100+80大于20年5铝 2002206锌铝合金 200注：推荐使用H5342环氧封闭漆5.5.3低表面处理涂装体系，见表5.5.3表5.5.3 低表面处理涂层配套体系编号保护层除锈等级涂层厚 m设计使用寿命1封闭漆+防锈漆+环氧云铁+氯化橡胶St220+30+70+805年2封闭漆+防锈漆+环氧云铁+丙烯酸St220+30+70+805年3封闭漆+防锈漆+环氧云铁+聚氨酯St220+30+70+805年4BW9306封闭漆+BW9330面漆St2（60+60）+805年5.6涂料的储存与使用5.6.1储存涂料的仓库应具有良好的通风、降温、防火、遮阳、避雨等设施，远离热源，与办公室或生活区保持一定的防火距离。5.6.2涂料堆放应整齐合理，标志清晰，应做到先入库先发放，以防超过保质期。6表面处理与涂装6.1一般要求6.1.1钢结构在涂装前应进行表面处理，表面处理应符合GB892388涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的要求，其表面粗糙度应达到GB/T13288涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）中的中级要求（3575m）。6.1.2涂装作业所使用的设备（如空气压缩机、喷砂机、打磨机、液压升降车、无气喷涂设备、防爆风机等）应符合规定的技术条件。6.1.3涂装作业所使用的检测器具（干膜测厚仪、湿膜测厚仪、针孔测定仪、粗糙度测试仪、钢板温度测定仪、湿度计等）应符合产品检验精度的要求，并且有相关计量部门出具的有效合格证书。6.2钢结构表面处理6.2.1钢材表面处理方法可采用手工除锈、动力工具除锈和喷射（或抛射）除锈。6.2.2处理后的表面其质量应符合现行国家标准GB892388的要求，见表6.2.2。6.2.3处理后的表面粗糙度应达到GB/T13288的中级要求（3575m）。表6.2.2 除锈等级（参照GB892388）表面处理等级划分表面处理标准喷射或抛射除锈Sa1轻度的喷射除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，没有附着不牢的氧化皮、锈和油漆涂层等附着物Sa2一般的喷射、抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢。氧化皮、锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的Sa2.5较彻底的喷射、抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑Sa3彻底的喷射、抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、锈和油漆涂层等附着物，表面应呈现均匀的金属光泽手工和动力工具除锈St2一般的手工和动力工具除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，没有附着不牢的氧化皮、锈和油漆涂层等附着物St3彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，没有附着不牢的氧化皮、锈和油漆涂层等附着物，除锈比St2彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽6.3环境条件6.3.1涂装施工场所应具有良好的通风、防尘、防毒、防爆等安全装置。警戒区域禁止明火作业、吸烟、拉临时电源、金属撞击等。6.3.2涂装作业尽可能在好天气条件下进行、不得在雨、雾、雪天进行露天涂装。6.3.3涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在538之间，钢板表面温度不宜大于60，相对湿度不宜大于85%。钢材表面温度应高于露点温度3以上。涂装后4小时内不得淋雨，一旦淋雨，视涂层损坏程度补涂或重涂。6.4涂装前的准备6.4.1开桶时，首先应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入漆桶内。开桶后若发现有结皮现象，则应将漆皮取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。6.4.2由于油漆中各成分比重的差异，可能会有沉淀出现，在油漆使用前，需将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后方可使用。6.4.3双组分的涂料，产品说明书中规定了熟化时间（约30min），要求将双组份混合均匀以后，再放置一定的时间才能使用，使漆内的树脂和固化剂进行一定程度的反应，以保证漆膜的性能。两个组份一旦混合在一起，必须在规定的时间内使用完毕。6.5涂装工艺6.5.1涂料施工方法有刷涂、滚涂和喷涂（空气喷涂和无气喷涂）。6.5.2对于某些涂膜厚度难以达到规定要求的部位，如焊缝、边角、棱角等在大面积喷涂前先用手工预涂，然后进行大面积涂装。6.5.3涂装时应采用先上下后左右，或先左右后上下的纵横涂装方法，使漆膜表面平整，厚度均匀，必要时可采用湿膜测厚仪随时检测，以控制涂层厚度。6.5.4各种涂料复涂时，应注意涂装间隔，涂料未干以前，不可做下一道涂装。超过最大涂装间隔时，应按产品说明书的要求，对涂层表面做打毛处理，以免影响层间附着力。6.6质量检查6.6.1涂装前的检查包括以下内容：1钢材表面的除锈等级应符合设计要求；检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。检验方法：用干漆膜测量厚仪检查。每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。2涂料名称、牌号需符合设计要求；3施工环境和现场条件应符合涂装要求。6.6.2涂装后的检查应包括以下内容：1涂装后应进行涂层目视检查，涂层表面应均匀，无气泡、无针孔、无裂缝、无起皮、无流挂、无起皱等缺陷；2涂层干膜厚度应符合设计要求。干膜厚度应采用无损测定法，按GB/T176474漆膜厚度测定法进行。检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。检验方法：用干漆膜测量厚仪检查。每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。3膜厚分布要求85%以上的检测点测得的膜厚值，必须达到或超过规定的膜厚值，其余检测点测得的膜后值不得低于规定膜厚值的85%。4选择测点要有代表性，检测频数应根据涂物表面的具体情况而定。5当钢结构处在有腐蚀介质环境或涂装设计有要求时，应进行涂层附着力测试。涂层附着力应达到合格质量标准的要求。检查数量：按构件数抽查1%，且不应少于3件，每件测3处。不符合上述要求时，应根据具体情况，进行局部或全面补涂。6.7验收6.7.1验收时应提交下列资料：1原材料的出厂合格证或复验报告；2涂料的配合比及其主要技术性能的质量检验文件；3设计文件及设计变更文件；4涂装施工记录和自检记录5修补和返工记录；6质量检验记录。7金属喷涂系统保护7.1一般要求7.1.1金属喷涂系统一般包括喷金属层和封闭涂层。7.1.2金属喷涂所用的金属材料一般为锌、铝或锌铝合金。7.1.3城市桥梁钢结构喷涂金属工艺一般采用气喷涂法，也可采用点喷涂法。7.2金属喷涂材料7.2.1金属喷涂所用金属材料应光洁、无锈、无油、无折痕，一般采用直径为2.03.0mm的金属丝。7.2.2金属丝的纯度应符合下列要求：铝丝含铝99.5%以上，锌丝含锌99.7%以上，锌铝合金丝的组成，锌为95%70%，铝为5%30%。7.3金属喷涂系统7.3.1金属喷涂系统的封闭涂层，其底漆应具有良好的封孔性能，与金属层有良好的结合力并与中间层有良好的配套性。7.3.2城市桥梁钢结构推荐使用的复合涂装体系配套方案见5.5.2。7.4金属喷涂表面处理7.4.1金属喷涂表面处理最低等级为Sa2.5,喷射磨料宜用铜矿渣，颗粒差异不宜过大，处理后的表面粗糙度应达到4575m。7.4.2喷砂处理所用的压缩空气需经过冷却器和过滤器处理，以保证压缩空气干燥、无油。表面处理后，应用吸尘或干燥无油的压缩空气清除浮尘和碎屑，清理后的表面不得用手摸。7.4.3个别部位（如死角），则需用各种工具进行处理，如铲刀或刮刀等。喷涂前如发现金属表面被污染或返锈，应重新处理达到原有表面处理等级。7.4.4喷射和涂装前，应对不需要喷射和涂装的部位进行有效的保护。7.5金属喷涂施工7.5.1钢材表面处理后应尽快喷涂金属，其间隔时间不应超过4h（阴湿天气不应超过1.5h），当相对湿度大于85%时，不应进行喷涂金属作业。7.5.2喷涂金属层厚度应尽量均匀。喷涂时，同一层内每一喷涂带宜与前一喷涂带重叠1/3宽度，相邻层的喷涂带宜相互垂直交叉覆盖。7.5.3金属层检验合格后，应尽快涂装封闭漆。7.6涂装工艺封闭漆、中间漆及面漆涂装工艺可参照油漆喷涂工艺要求进行。7.7质量检查7.7.1表面处理质量要求按GB892388标准中的彩色照片对照检验Sa2.5级。7.7.2喷涂金属层外观检查可用目视或用510倍放大镜观察。 金属层应颗粒细密，厚薄均匀，不得有固体杂质、气泡、孔洞及裂缝等缺陷。7.7.3测定喷涂金属层厚度一般采用无损测定方法，宜使用磁性测厚仪直接测量，也可按喷涂面积的金属丝消耗量求金属层的平均厚度。现场测定时，一般每100m面积选取10 m，测定20个测点，取其平均值，测定的厚度不应小于设计厚度的75%。当达不到要求时，应进行补喷或重喷。7.7.4应对喷涂金属层进行空隙率的检测。一般用浸有10g/l铁氰化钾和20g/l氯化钠溶液的试纸进行，将试纸覆盖在被测面上约510min，试纸出现的蓝色斑点小于13点/cm时为合格。检测面积一般约占总面积的5%，当不合格时，应进行补喷或重喷。7.7.5封闭漆、中间层及面漆的涂层质量检查，可参照第6章涂层质量检验有关规定进行。7.8验收防蚀工程的金属喷涂层施工验收记录可参照涂料防蚀工程验收记录表6.7.2。8养护与维修涂层基本完好的区域，重新涂装时，应用手工或动力工具打磨的方式作拉毛处理（或清洁油污）。当进行局部除锈或清除损坏涂层时，应视涂层的厚度，在除锈区周边50100mm范围内用动力工具作斜坡式的拉毛处理。等级状态涂层表面状况基材表面处理防腐蚀处理1完好各部分涂层完整，色泽鲜明，无失光无需处理2一般涂层轻微变色，轻微失光，轻微粉化，少许剥落，锈蚀面积小于10%锈蚀部位用砂轮片及钢丝刷打磨至St2-St3级已锈表面涂2道底漆，1道中间漆，12道面漆，总膜厚达到原来设计厚度3较差涂层明显变色、明显失光、明显粉化，剥落、锈蚀面积10%20%之间剥落及锈蚀区用砂轮片打磨至St3级，其余部分表面清污或拉毛处理锈蚀区局部补涂底、中面漆，整个表面统喷12道面漆，总膜厚达到原来设计厚度4很差涂层严重变色、严重失光、严重粉化，剥落、锈蚀面积大于20%全部喷砂或砂轮打磨Sa2.5或St3用新的涂层系统全部重涂当清理后的表面出现钢板裸露时，在裸露部位及时（4小时之内）涂上原设计厚度的底漆。9安全技术要求9.1一般要求参加防蚀工程的施工、操作、管理人员，施工前必须进行安全教育，制定安全操作规程。9.2防火9.2.1涂料属易燃、易爆和有毒物品，不得堆放在现场，应存放在专用库房内，并设有专人管理，施工现场和库房必须设置消防器材。9.2.2擦拭过溶剂的棉纱、破布等应存放带盖的铁