DRW3.10维修手册

DRW3.10转子秤维修手册 WEIGHUNG.DOSING.CONTROL DRW3.10型转子秤维修手册PFISTER ChinaService EngineerHu Guangwuhuguwucu165.coRW3.10转子喂料秤目 录1. 总述 . 32. 转子外壳 . 32.1 转子外壳的拆卸 32.2 转子（30）的移出/复位 . 62.3 下部密封板的拆除/复位 72.4 上部密封板（45）的拆除/复位 . 82.5 转子和密封板的再加工 . 92.6 传动轴密封 112.7 传动轴轴承 122.8 转子壳体的组装 133. 转子间隙的设定 . 143.1 转子间隙的检测和设定（在转子静止状态下） . 143.2 操作过程中的转子间隙设定（不带物料） 153.3 操作过程中的转子间隙设定（带物料） 154. 称重元件的复位 154.1 称重元件的复位 154.2 预负荷补偿 174.3 阻尼油（111） . 174.4 测试装置 175. 数字测速器 . 196. 皮带传动 . 207. 膨胀节 208. 出料头/出料管 .208.1 出料头的拆卸/更换 .209. 风管 .229.1 风管控制 .2210. 称重支点的平衡 .2511. 气动元件的供风 .2911.1 压缩空气的配置 .2911.2 供气-膨胀节的清洗 .3011.3 供气-节气阀 3111.4 供气-测试装置 3212. 驱动 . 3212.1 传动 3212.2 DC电动机 .3213. 物料闸板阀 .33 1.总述 DRW转子喂料秤是一种悬挂式测量仪器。测量时会将转子上的杂物和粉尘记录下来。因此，应始终保持设备的清洁，并防止与其它物体接触。根据不同的操作方式定期检查称重系统。注意！ 根据本说明书.3的规定，必须每隔700个小时操作后重新设定转子的间隙。注意！ 间隙的设定必须尽量小以确保突发料流灌入时的安全。注意！ DRW称重部件的维修只能在现场以容积测量方式进行。注意！ DRW停机时，必须首先关闭物料闸板，并且只有在转子全部放空时才能关停设备。最后关掉鼓风机。！ 转子喂料秤维修时，必须切断电气和气动连接，并防止误接通（维修开关）。鼓风机必须防止误启动。！ 应遵守职业协会制定的事故预防条例（UVV）。操作电气设备和处理物料时应提起特别注意（UVV-VBG4）！2. 转子外壳：下面介绍转子外壳的维护保养工作2.1转子外壳的拆卸（见图1-4） 断开膨胀节上的输送管路（1）和上部壳体。 断开驱动马达的电缆和接线箱中的绝缘套管。 拆除位于马达和驱动架之间的托架上带绝缘套管的（10），数字 测速仪和同步传感器，并在接线柱（12）上打上电缆标记。 在壳体的下部拆下润滑油管（2）。 松动并拆除壳体上部和下部之间的螺钉（20）。 松开传动台上的导辊（5）；松动每个壳体内的两个涡轮螺杆。 抬起安全板并推至一侧，拧紧涡轮螺杆。 系上提升元件（16）下面的拉力带（15）。将拉力带挂在提升 元件的叉形头上（17）。转动提升元件的轴直至拉力带轻微拉长。 从支承框架上拆去斜撑杆（3）和横向支撑（4）。 从定位螺钉（22 红色）和调节螺钉（23 黑色）上拧下定位 螺母（21），松动定位螺母（21）： 均匀旋转提升元件的手柄，将带传动装置的下部壳体放下。 取下叉形头头部的3个拉力带。 图 1图 2 图 3 图 42.2转子（30）的移出/复位（见图5） 从支承框架上卸下带传动装置的下部壳体。 从下部壳体上拆除3个定位和调节螺钉（螺纹螺钉M241.5）。 在转子的中部有一个M16/15深的螺纹孔，用于拧入带环螺栓。 借助带环螺栓用升降装置将转子至少上提100mm，并将其从传 动轴上拿出。 （转子重量大约365kg）。图5 在安装新的或重新加工后的转子之前，应检验密封面的均匀度 和平行度。见图8的允许公差。 清理转子轴心（33）并少许润滑。 少许润滑O形环（34），同心套圈（35）和驱动轴（32）。 从驱动轴上取下转子并轻轻放下。注意使衬套螺母与驱动轴的 两个边缘保持在同一位置。 从转子中心拆下M16环形螺栓。2.3下部密封板的拆除/复位图6 松动紧固件（41）和（42）。 在300mm的刻度圈位置拧上3M12环形螺栓，借助提升装置， 用3个环形螺栓从下部壳体提起密封板。 （密封板重约135kg）。 安装新的或重新加工后的密封板之前，应检查密封面的均匀度 和平行度。允许公差见图8。 从下部壳体和密封板上拆去旧的密封材料，并在密封板及壳体 上均匀地涂上一层新的密封液。 将密封板拧在正确的位置上。11个M12110的螺钉（41）可从外部触摸到。8个M1225的螺钉（42）用铜质锥形管接头从里面拧上并涂上液体保护材料。图72.4上部密封板（45）的拆除/复位（见图7） 拆除密封栓（46）,松动4M12六角螺母，取下盖板（47） 握住定位螺钉上的密封栓（46）并用一把SW24的套筒板手松动 螺钉。 松动3个延周边均匀分布的紧固螺钉（48），将间隔管（50）和 螺母（51）放在M12470的轴上。将螺纹轴牢固地拧入密封板以代替3个紧固钉。 螺纹芯轴放在转子的一个支承脚上。 松动其余的螺钉（48）和（49）。2个螺钉（48）可从进料口触 摸到。 通过转动螺母（51）将密封板（45）放在3个芯轴上，用提升 装置提出。！ 转子外壳拆下后只用3个螺杆（53）悬吊住。向下放时注意不要转动螺杆，否则下部装置就会脱落！密封板重约125kg 安装新的或重新加工后的密封板时，要检查密封面的均匀度和 平行度。允许公差见图8。 从上部壳体和密封板上拆除旧的密封件，并在这些地方均匀地 薄薄地涂上一层密封液。 用螺钉将密封板牢固地固定在正确位置上。10个M12110的螺钉（41）可以从外面放入。2个M1225的螺钉可从进料口触到。 剩下的11个螺钉可用铜质锥形管接头从里面拧上，并涂上液体保护材料。2.5转子和密封板的再加工（见图8） 为避免DRW的功能故障，在加工转子和密封板时，必须注意遵守 转子和密封板的最小高度或厚度的规定。见图8加工图。图82.6传动轴密封（见图9）图9 传动轴由4个密封圈密封，为保证密封的功能和减少磨损，密封件应定期润滑。见润滑说明书，润滑点.5。 传动轴封的锥形油嘴（60）放在衬里内（61）。 如果轴封（60）损坏，煤粉就会从卸料料口（62）和壳体的开口（63）溢出。 损坏的锥形油嘴必须尽早更换，否则将会损坏下面的轴承。 轴承的拆卸见.2.7。 从套筒（64）内拉现衬里（61），以便检查或更换。锥形油嘴的检查或更换 拧松3M815螺钉（65）。 用拉力螺钉3XM12从套筒内挤出衬里。 取下保险环（66），用一个工具（管状连接套管）压出锥形油嘴 （60）。 清理2个O形环（67）并进行检查，如有损坏应进行更换。 轻轻清理衬里和油污。 将新的或清理过的锥形油嘴装上新垫圈。检查支承环（68）和 保护盘（71）安装是否精确。 在锥形油嘴内均匀地注上油脂。 清理衬套（64）上的钻孔和油污。 在驱动轴上放置衬里，将其导入衬套并拧上螺钉。 通过油管2注入油脂（见图1），直至渗入驱动轴（32）和保护 盘（71）之间。2.7 主动轴轴承（见图9）主动轴及轴承的拆卸和安装 拆下传动装置下侧的同步盘（75）。 拧松空心传动轴套（77）内的与主动轴（32）的连接件（76）。 拆下传动法兰上的螺钉（78）。 从传动装置上提起下部壳体。从空心传动轴套内拉出主动轴。 将下部壳体翻转过来放到安全处。留心保护主动轴的凸出方头。 卸下轴的安全盘（79）。 在轴端用M20螺栓将主动轴小心地从轴承内拉出。拆除润滑油管之后，可将整个衬套从下部壳体上移出，以便拆下轴承或轴封。 拧松连接处的润滑油管（80）和（81）并将管子推回壳体（82）。 3个M24的拉力螺栓（84）拆下6个螺钉（83）和衬套（64）。主动轴轴封的拆卸或安装（见.2.6部分） 松动轴承盖（85），清理锥形油嘴（86），如有破损进行更换。 拆除球面滚柱轴承（87），锥形油嘴（88）和O形环（89），清 理检验，如有损坏应更换。 清理整个衬套，上油并安装油嘴，轴承和O形环。球面滚柱轴 承的2/3空间应注入润滑油脂。 用2 M1030的螺钉和3 M10120的定位螺钉拧紧轴承盖，定 位螺钉的高度为110 mm。 在油嘴和轴承之间注上润滑油脂。 将衬套导入下部壳体，并用6 M1650的螺钉固定。检查卸料 口62）的位置。 向在壳体外侧的润滑点上的管内（80）注入润滑油脂。用一个 丝堵盖住油管（81）。 润滑主传动轴并仔细引过轴承和轴封。 将轴的安全盘（79）放在壳体的中心轴肩上。将螺母放在安全 盘79）的三个定位螺钉上并拧入。 将下部壳体放在传动装置上并拧到传动法兰上。将主传动轴导 入空心传动轴套上时，应检查滑键（90）的位置是否正确。 将主传动轴拧入空心轴套。 安装同步变送器（91）及同步盘（75）。同步盘外围到同步变速 器的距离为5 mm。2.8 转子壳体的组装见图1-5 清理和润滑O形环（36）及O形环的表面。 O形环的位置： 转子高160 mm，O形环放在上槽内。 转子高125 mm，O形环放在下槽内。 将3个定位螺栓（22，红色）放在原始位置上，即观察孔（25） 的右侧，每隔8个孔放置一个。 将3个调整螺栓（23，黑色）放在定位螺钉之后的第4个孔内。 将带有传动装置的下部壳体导入支承框架。 紧固提升元件叉形头（17）上3个拉力带（15）。 均匀起动提升元件，将下部壳体提起。注意上部壳体内的转子 不要倾斜。必须将定位螺栓（24）装入下部壳体的法兰内。 将新的M241.5的自锁螺母（26）旋在定位螺钉（22）和调整 螺钉（23）上面，并在下部壳体上拧紧。先将转子上平面与上部密封板之间的间隙设定在大约0.5 mm。该间隙可从每个定位螺栓旁边的观察孔用一个塞尺测得。 将垫圈（27）放在3个黑色的调整螺栓（23）上面，然后用手 拧紧剩下的定位螺母。 从提升元件上取下拉力带并从下部壳体上卸走。 将斜撑杆（3）和横向支撑（4）复位到支承框架上。 紧固导辊以防旋转。注意！ 导辊位置如有变动会导致测量误差。 将剩余的M20螺钉（20）至少拧至松动量为1 mm，注意不要拧 紧！ 连接下部壳体的油管（2）。 重新接好传动装置的电气连接件。 将下部壳体上进气管的三头法兰（1）复位。 注意所有管道和电缆必须垂直通过称重支点。 转子间隙的设定见.3。注意！ 在完成2.12.8项的维护和修理工作后，应按照相应的说明将设备重新调零。3 转子间隙的设定（见图4）为确保突发料流的灌入安全,必须准确设定转子的间隙。由于物料从转子间隙流过会产生磨损，所以小的间隙还能提高转子和密封板的使用寿命，减小磨损。3.1 转子在静止状态下的间隙检测和设定 用一把塞尺从观察孔测量间隙，并用定位螺栓（22，红色） 上的定位螺母（21）将间隙设定在0.20 mm。 拧紧M24 1. 5的定位螺母（21）：用下部的六角体SW46设定间隙，并用SW50的螺母拧紧定位螺母。在拧紧定位螺母时应将下部SW46的六角体固定在应有的位置上，并紧固SW50的活螺母，以防止间隙变化。 （紧固扭矩200Nm）。 关闭观察孔（25）。 调节调节螺栓（23，黑色）；用手将M241.5的定位螺母（21）拧在调整螺栓（23）上，直至触到设备上。当螺母固定后应能用手移动垫圈。按上述说明牢固定位螺母。如果今后设定的间隙加大，必须首先松动调整螺栓（23）的定位螺母（21），然后按要求进行调整。 将18个螺栓（20）固定，保留大约0.4 mm的间隙。注意！ 这些螺栓不要拧得过紧！3.2设备运行中的转子间隙设定（不带物料） 检查转子的旋转方向。 正确的旋转方向是：观看转子时为逆时针旋转。 将电动机的转速设定在约1000rpm，并旋转几分钟 测量电动机的电流输入（现场控制箱的端子-X3:4）。 一个接一个地拧动3个定位螺栓（22）缩小间隙，同时不断地 观察电流的输入。每次设定之后应等候转子旋转2-3转。 确定电流输入增加之后（即最窄的间隙），将定位螺栓（22） 上的定位螺母（21）回拧1/8转（=0.18mm）并紧固。 按. 3.1说明牢固定位螺母。 关闭观察孔（25）。 所有螺栓的进一步固定按. 3.1项进行。3.3设备运行中的转子间隙设定（带物料）参照以上方法通过测量电动机电流亦可在操作过程中设定转子间隙。进行这一步必须切换到手动操作（定量操作）。所有螺栓的进一步设置，要按.3.1项进行。4 称重装置4.1称重元件的更换（见图10） 借助M16螺母（103）放松操纵杆（101）和悬吊机构（102）。 更换称重元件。使它保持在原有位置。挂上悬吊机构（104）。 将导线从保护管内穿过送入现场控制箱，并进行连接。 首先将过载螺钉（105）下拧以使其压住三角形刀口（106）的 导向螺栓。 放松（或锁住）螺母（103），固定称重元件。 设定好过载螺钉（105）并锁紧，以便使最大荷载等于1.2倍的额定荷载。该数值相当于称重元件29mV的输出电压，可在现场控制箱上-x4:3和- x4:4之间的端子上进行测量。通过提升操作杆达到超载。 在进行该步骤时切记操纵杆（101）不要接触止动螺母（107）。 测试重块就位时，这些螺母的垂直间隙为1.5 mm。 称重元件复位后，必须按说明书重新设定零点和标定。图104.2预负荷补偿（见图10）称重元件的机械预负荷可通过移动配重进行变动。沿称重元件预负荷增加的方向移动该配重块。称重元件的机械预负荷的设定，在称重元件额定荷载的50%。这相当于称重元件的10 kg荷重或12mV的输出电压，可在现场控制箱上的-x4:3和-x4:4端子上测得。4.3阻尼器（111）见图10阻尼器污损（至少两年之后）应予与更换。 用操纵杆支承板（112）放松阻尼盘。 松动缸体（113）并向上拉出两个部件。 清理阻尼器。 安装阻尼器。 将阻尼盘装在离油缸上部边缘大约20 mm处。 阻尼盘不要接触油缸。 两个部件的周围至少留有0.4 mm的间隙。请用塞尺查验。 上下移动操纵杆将油注入（见润滑说明，润滑点.8），切忌空 气进入汽缸。 油位应在阻尼盘以上810m之间。 将阀盖（114）复位。注意：在进行其它维护保养时，应反复测量阻尼盘与油缸的间隙。4.4 校验装置测试装置安装在称重设备的前面。砝码（120）就位时，使用称重元件荷重的确相当于4kg荷重或称重元件4.8mV的输出电压，可在现场控制箱上的-x4：3和-x4：4端子上测得。砝码由一电磁阀+LOC-Y3和一单向气缸（121）动作。砝码在操作运转过程中应被提起，只在校验时，才向下放到称重装置的操纵杆上（101）。气缸（121）的提升和下降速度可用2个单向限位器设定。提升速度的设定在限位器（122）上，下降速度的设定在限位器（123）上。砝码亦可通过电磁阀+LOC-Y3的手动辅助机械进行控制。拆卸或组装后必须进行下述校验! 校验砝码（120）和重块抬起时操纵杆（101）之间的空间。 校验砝码（120）和重块下落时提升板（124）之间的空间。 如需重新设定，校验限位开关与提升板（124）（重块提起时） 之间的距离是否是10mm。 在单向限位器（122）和（123）上设定气缸（121）的慢速提升 和慢速下降速度。 校验电动阀+LOC-Y3手动辅助机械的操作位置。操作位置：向左旋转操纵杆。如果操纵杆向右，电磁阀不能自动操作。 必须开启压缩空气。操作当中如果压缩空气切断，砝码就会落到承重杆上，为此就会造成操作故障。注意！保持承重杆和测试装置的洁净。维修和保养之后应将外罩盖上。5 数字测速器（见图12）数字测速器放在皮带护档内。它不需要维修。传感器（130）和齿轮（131）的间距是1.20.1 mm。可通过移动角铁（132）设定开关距离。图12 6 皮带传动（见图12）皮带传动不需要维修。用电动机找架上的三个螺栓（133）调节皮带的紧张度。皮带（134）不要过紧，不要在无保护情况下操作。变动易造成皮重变化。7 膨胀节（见图1和13）喂料膨胀节（140和141）及出料管膨胀节（142和143）备有陶瓷锁定垫片。进气口膨胀节不需要使用锁定垫片。膨胀节和锁定垫片要定期检查以防磨损和损伤，如需要应予与更换。应校验膨胀节（140）和（142）的安装尺寸。膨胀节140的尺寸：X = 1785 mm膨胀节142的尺寸：Y = 150 5-0mm如果膨胀节（142）的安装尺寸过小，可能会损坏陶瓷垫片。更换时应检查垫片和密封件的正确位置。注意：膨胀节维修时应对称重支点的平衡重新进行校正。见.10。同时还要按说明书进行DRW的零点设定。 8 出料头/出料管（见图13）进行第7项的维修时，建议检查出料头（150）和出料管（151）的情况，如必要应进行更换。8.1 出料头的拆卸和更换操作过程中可通过R3/8膛孔（152）检查出料头（150）是否已被磨穿。如果出料头已磨穿，空气或煤粉就会从膛孔中喷出。为防止上部壳体损坏及重量变化造成的称重误差，必须更换出料头。图13更换： 取出膨胀节（142）和（143）。 从框架上卸下出料管（151）并提起。 松开出料头的连接件（153），从带有3个M20压力螺丝的滑合 座上压出出料头，并将其提出上部壳体。 清理壳体的开口，并在O形圈（154）的密封面上轻轻涂上油脂。 安装就位新的出料头，并将其固定。 装上带有锁定陶瓷垫片的膨胀节和料管。注意！出料头和出料管维修时应对称重支点重新进行校正，见.10。同时还要按说明书对DRW进行零点设定。9 风管（见图14）风管的进风被分成三个独立的部分。见.9.1风管的控制。风管1和2用于清理喂料的仓室，风管3用于清理转子的两个内室。如果风管（160）和膨胀节（161）或支承被拆卸或更换或被松动，必须进行以下工作： 平衡称重支点，见.10。 按说明书进行DRW的零点设定。9.1风管控制风管三的气流速度可用减速阀（164）进行控制。风量出厂时设定在空档（无阻尼效应）。在额定计量输出操作过程时，通过测量风速设定3个减速阀，因此管内有如下风速比：出料头125175V3/V1，V3/V2 0.62 0.42V1 ，V2最大（m/s） 30.060.0V3最大（m/s） 18.625.2出料头的直径见数据表。如果风速超出V1，2，3（最大），应对管内的风速比进行校正，必要时应启用旁路。如果3个管内的风速比设定正确，在出料头处各个通道就会有相等的风速。当V1，2，3最大风速时，出料头的风速为40m/s。减速阀的设定程序 松动减速阀（164）的埋头螺母（163）。旋转（165）就可调整阀门。顺时针旋转可提高阻尼功能。阻尼开口：减速阀距离=自由螺纹长度 打开管道1和2的测量孔,测量管道1和2的风速。 如果风速过高，减小该管的阀门风速，直至2个管内的风速相 同为止。 打开管3的测量孔（166）。 测量管1，2和3的风速。 设定管3减速阀的风速比。风速比较见示意图15和16。 将风速减小到V1，2，3（最大），必要时采用旁路。 关闭测量孔。 图14图15图1610.称重支点的平衡（见图17和18）若使称量系统功能准确，必须通过移动轴承以使称重支点内的膨胀节和排气管得到平衡。移动轴承时，称重支点正好设定在膨胀节A和B有效横截面的中间。当设备内的气压为0.5bar时，如果平衡正确，在0和0.5bar范围内称重元件上的力不变。（0.5bar=0.05Mpa=50kpa）进料口膨胀节A的平衡 用主阀门关闭膨胀节A以上的系统，并用中间板关闭膨胀节B 和三通法兰（170）以下的系统。 将轴承（171）移至上、下导向轴承的中间。见轴承的移动。 将降压阀（173）的压力定在0.5bar。将一个压力表(0-1bar/0.1Mpa）安装在装配孔（174）上。 在现场控制箱上的端子-X4：4和-X4：3上测量称重元件的输出 电压UA。 借助人工辅助机械或电动控制切换膨胀节圈芯的电磁阀（175） +LOC-Y2。 设备内的压力定在0.5bar。为了安全必须时刻观察压力控制计。 如果称重元件的输出电压UA有增加，应向+方向推动轴承（172）。 如果是负偏移，则向相反方向推动轴承（172）。见图17。图17图18轴承（171）和（172）的移动 松动上、下轴承螺钉。 按要求的方向均匀移动上、下轴承导向（176）（装有压力螺钉 （177）内的轴承。相对的压紧螺钉必须拧回到正确距离。 调节轴承上的所有压紧螺钉并紧固。 拧紧上、下轴承的连接部位。如果膨胀节的平衡正确，压力提高时，称重元件的输了电压UA偏差在0.05mV之内。 打开装配孔（174）可使转子壳体内的压力下降。注意！膨胀节A-经平衡，不要对轴承（172）进行任何移动。出料管膨胀节B的平衡 抽出膨胀节B底下的中间板，将膨胀节B重新紧固。 用中间板关闭膨胀节D以上的出料管。 测量输出电压UA。 在转子壳体内建立0.5bar的压力。 如果输出电压UA有误差，向正确的方向移动轴承（171），见图。如果膨胀节平衡正确，压力提高时，称重元件的输出电压UA偏差应在0.05mV之内。注意！膨胀节一经平衡，不要对轴承（172）有任何移动。排气管C的平衡 抽出三通法兰（170）上面的中间板，并将法兰密封。 用中间板关闭膨胀节E的排气管。 测量输出电压UA。 在转子壳体内建立0.5bar的压力。 输出电压变化时，膨胀节C和托架（179）必须进行调整，图17。 将托架（179）上的螺钉（180）稍许拧松并在框架上移动。最 后将所有的螺钉紧固。如果排气管的平衡正确，压力提高时，称重元件的输出电压UA偏差应在0.05mV之内。称重支点的平衡全部完成后，将中间板从D和E管子上抽出并将法兰连接紧固。电动阀（175）上的手动辅助机械必须换到“操作/状态。见图18。注意：完成本说明书第7、8和9项的维修工作之后，以及拆卸膨胀节、出料管理体和排气管支架之后，必须对称重支点进行新的平衡。图1911 气动元件的供气（见图18和19） 转子称需要提供工业压缩空气（6bar）。 压缩空气必须纯净、干燥和无油。压缩空气连接带有一个软管（1米长）和一个装有螺纹的接头（190）R1/2的球阀。 11.1压缩空气的处理 过滤器水分离器（191）控制和维修 工业压缩空气处理系统出现故障时，可按住两侧夹紧装置（192）放出冷凝水。冷凝量不得超过隔板（最大）。 清理容器和过滤器，当过滤器污损过大时就会产生明显的压力损失，或者在压缩空气流动过程中指示器的前面出现红灯闪动。清理：用汽油中清洗过滤元件，并在复位前从里面将其吹干。用家用清洁剂在冷水或热水中清洗塑料部件。注意：当压缩空气中出现合成油痕迹，说明塑料冷凝器出现问题。油雾器（193） 注油推荐的油粘度等级为VG32，ISO3448或DLP32 DIN51502。 油粘度32 mm2/s，40。 打开压缩空气供气系统（194）当闸门开始操作时（即主闸门打开和关闭时），用一把螺丝刀转动油的截流螺钉，直至达到要求的油量（可从下观察管内看到油量）。增加油：向左转动减少油：向右转动最低供油量大约3滴/分钟。维护： 检查容器中的油量，如需要应重新注油。油的上行管应始终浸 在油内。清理： 只需用家用清洁剂在冷水或热水中清洗塑料部件。11.2膨胀节清洗的供气用一个电磁阀（175）+LOC-