钢板桩 喷混护坡 通道工程.doc

虎门大道下穿通道，线路轴线与虎门大道轴线夹角约为86度。虎门大道在该段为近南北走向，下穿通道为近东西走向，场地地势较为平缓。下穿通道的设计起点桩号K9+931.758，终点桩号K9+969.338，全长37.58m。下穿通道由两孔车行通道（双向6车道）组成，车行通道总宽30.3m，总高8.6m，覆盖层厚度约1.2m。通道采用明挖法施工，明挖基坑采用放坡开挖，挂网，喷砼护坡。在通道内两侧设排水沟，沟底纵向按0.5找坡，形成中间高，两端洞口低的人字坡，最后引出洞外并连接到市政排水系统。常虎立交主线桥预应力砼连续箱梁分左右幅，主线桥左幅桥起止里程桩号为K14+006.90（右幅K14+008.90）K14+502.010，全桥长左幅496.11（右幅494.11）。全桥由五联桥组成，其中第二联桥为钢-砼组合梁桥，单独成册，本册图为第一，三，四，五联。主线桥桥跨组合为：第一联为左幅（32+30）m=62m，右幅（30+30）m=60m，上部构造采用等高度C50砼现浇预应力砼连续梁；第三，四，五联上部构造均采用装配式先简支后连续预应力砼小箱梁，其分跨为4*30m+2*（3*30）m。桥梁基本宽度为13.25（单幅），其中车行道宽12.25m，两侧各设0.5m防撞护栏，幅与幅之间间距1.0m；其中从K14+006.90至K14+0.88.687左幅桥桥宽由19.139m变宽至13.25m，从K14+008.90至K14+0.88.687右幅桥桥宽由15.088m变宽至13.25m，变化段均按支线变化。纵截面，桥梁处于+2.75和-3.95组成的R=4500m凸曲线及-3.95下坡段上，竖曲线要素为R=4500m，T=150.74m，E=2.524m。横坡，从桥梁起点至桥梁终点均为单向2.0。主线桥在K14+140.58处与常虎高速公路相交。 A匝道桥：分南北幅桥设计，起止里程桩号为A0+023.980MK0+328.908，由五联桥组成，其中第四联桥为钢-砼组合梁桥，单独成册，本册图为第一，二，三，五联，跨径组合为第一联（30+30+30=90m）+第二联（30+35+30=95m）+第三联（30+30+30=90m）+第五联（30+30+30+30=120m），均为预应力混凝土连续梁，北幅桥桥梁全宽7.84m，其中车行道宽7.0m，外侧设0.5m防撞护栏，内侧设0.34m防撞护栏；南幅桥桥梁全宽8.84m，其中车行道宽8.0m，外侧设0.5m防撞护栏，内侧设0.34m防撞护栏。M匝道桥：设计起点里程为MKO+274.838，设计终点里程为MKO+328.908，位于曲线半径为40m的圆曲线上，全桥长54.07m，由1联26+26m预应力混凝土连续梁组成，桥梁全宽8.0m，其中车行道宽7.0m，两侧各设0.5m防撞护栏。H匝道桥：设计起点里程为HKO+018.338，设计终点里程为NKO+75.008，位于曲线半径为204.35m的圆曲线上，全桥长56.67m，由1联26+26m预应力混凝土连续梁组成，桥梁全宽9.0m，其中车行道宽8.0m，两侧各设0.5m防撞护栏。莲湖路下穿通道设于莲湖路“T型”立交处，莲湖路主线为双向六车道，以通道的方式下穿莲湖路立交，线路轴线与莲湖路连接线轴线夹角约为78度。莲湖路下穿通道在该段由“西南东北”走向，场地地势较为平缓。下穿通道的设计起点桩号LHKO+415.1365，终点桩号LHKO+441.7447，全长26.608m。下穿通道平面曲线半径R=300m，外侧设超高，路面横坡2，下穿通道由两孔车行通道（双向6车道）组成，车行通道总宽30.4m，总高8.4m，覆盖层厚度约1.2m。通道采用明挖法施工，明挖基坑采用（围护桩+内撑）垂直支护，在通道内左洞的右侧及右洞的右侧设排水沟，沟底纵向按1找坡，形成中间高，两端洞口低的人字坡，最后引出洞外并连接到市政排水系统。2）喷射混凝土面层施工工艺流程：立面子整焊接钢筋网片干配混凝土料依次打开电、风、水开关进行喷射混凝土作业混凝土面层养护。（5）喷射混凝土1）在喷射混凝土前，面层内的钢筋网片牢固固定在边坡壁上并符合规定的保护层厚度的要求。钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，在混凝土喷射时应不出现移动。2）钢筋网片焊接而成，网格允许偏差为10mm；钢筋网铺设时每边的搭接长度不小于一个网格的边长。3）喷射混凝土的配合比应按设计要求通过试验确定，粗骨料最大粒径不宜大于12mm；喷射混凝土作业，应事先对操作手进行培训，以保证喷射混凝土的水灰比和质量能达到要求；喷射混凝土前，应对机械设备、风、水和电路进行全面检查及试运转；喷射混凝土的喷射顺序应自下而上，喷头与受喷面距离宜控制在0.81.5m范围内，射流方向垂直指向喷射面，但在钢筋部位应先喷填钢筋一方后再侧向喷填钢筋的另一方，防止钢筋背面出现空隙；为保证喷射混凝土厚度达到规定值，可在边壁上垂直插入短的钢筋段作为标志。4）为加强支护效果，在喷射混凝土时可加入3一5的早强剂；在喷射混凝土初凝2h后方可进行下一道工序，此后应连续喷水养护5-7d。2.6.6、喷混植生护坡1、清理整平坡面按设计的坡率、坡高、平整度修整路基边坡坡面，人工清理坡面浮石、浮土等，并且做到处理后的坡面斜率一致、平整、无大的突出石块与其他杂物存在，对于光滑岩石要采用采取挖凿横向平行沟等措施进行加糙处理，以免基材下滑，使其有利于基材和岩石表面的自然结合，对于较大的凹坑，采用片石嵌补于坡面齐平。2、安设锚杆锚杆布置呈方格形，纵横间距均为2m，锚杆钻孔直径=20mm，深2.0m，间距2.02.0m,锚孔的孔轴方向垂直于挖开面。坡面陡缓不一时可采用长30cm，=8mm的HPB235级钢筋作销钉，在变坡处调整和固定机编网。锚杆采用=20mm的HRB335级钢筋，筋长1.90m，锚固深1.80m，测量放样确定锚杆打设位置，用红油漆作出标志，根据打设深度选择风钻进行钻孔，用高压风将孔中岩粉吹出，再将锚杆插入孔内，杆头伸出坡面36cm，弯钩朝向坡面上方，以便挂网，孔内灌注M30水泥砂浆。坡面设直径50mm软式内撑渗排水网管排水孔，矩形布置，间距3.0m，孔深0.7m，扭坡部位水平尺寸可作适当调整，孔位沿堑坡走向尽可能在一条线上。挂网锚杆和排水孔的设计长度均含露出长度。(锚杆排水孔布置正视图如下，本图尺寸除注明者外均以厘米计)3、固定镀锌钢丝网铁丝网可采用孔径6.5*6.5cm，2.2-2.8mm，固定钉16钢筋，L=100cm,间距100*100，网间搭接大于或等于5cm。将其从坡顶沿坡面顺势铺下，铺设时网应拉紧，铺平顺后将网挂在锚杆上，用连接件或铁丝锁紧，并根据需要采用不同的厚度的混凝土垫块，使铁丝网与坡面保持距离。完成网与锚杆的连接工作后，要严格检查铁丝网与锚杆连接的牢固性，确保网与坡面形成稳固的整体。坡面设直径50mm软式内撑渗排水网管排水孔，矩形布置，间距3.0m，孔深0.7m，扭坡部位水平尺寸可作适当调整，孔位沿堑坡走向尽可能在一条线上。（镀锌铁丝网编织结构及联接示意图如下，本图尺寸除注明者外均以厘米计）4、混合物拌合（1）喷射混合材料由土壤、有机质、肥料、保水剂、水泥、PH调节剂、植物种子、无纺布、用水组成，喷射厚度610cm，植物种子选用画眉、狗牙根、百喜草、银合欢或金合欢、山毛豆，喷播草籽含量每平米不小于25g。（2）喷射混凝土准备工作就绪后，利用混凝土喷射机将混合物喷布于坡面。喷射时应从正面进行，凹凸部及死角要补喷，喷射种植混合物（喷射厚度可根据边坡的岩性进行调整，以保证有机基材能提供足够的养分及水分供草种生长）。喷射机作业应该严格执行操作规程；（1）应连续向喷射机供料；(2）保持喷射机工作风压稳定；(3)完成或因故中断喷射作业时，应将喷射机和输料管内的积料清除干净。（3）覆盖绿色无纺布喷播完成后，在其表面层覆盖绿色无纺布，减少因强降水对种子造成的冲刷，同时也减少边坡表面水分的蒸发，进一步改善种子的发芽、生长环境。（4）养护养护工作应于喷植完成后即日开始，主要针对植被的养分、水分、病虫进行管理工作，进行不少于三个月的喷（洒）水养生，同时针对缺苗的地段进行补植。具体养护工作应根据季节、草种类型、基质混合土壤性质、坡度情况、环境条件及植物生长情况合理进行。1、基本开挖要求（1）每层挖掘机挖至接近边坡位置时，采用挖掘机粗略修整，然后由人工精修，保证边坡美观。施工时应准确控制边坡坡率。开挖时，在坡口桩处插花杆或其它明显标志，保证机手在操作时不侵线，要求机手在修边坡时，留0.3m人工修整，每降低一层用人工及时挂线、修整。每降低两层，测量人员要重新恢复中桩、边桩，发现有误及时调整。（2）在边坡开挖过程中，当挖至某一层标高后，应及时进行锚杆施工，以避免在边坡开挖过程中坡体发生滑移变形，同时也可避免搭架施工，确保施工安全。岩质边坡放坡开挖与锚杆施工要相互协调配合，严禁在整段边坡成形后才进行锚杆施工。（3）对于石方爆破，要分层，分区进行爆破施工，当岩层开挖厚度超过8.0m时，为了确保边坡坡脚的位置，允许分两层实施火爆。（4）高边坡施工经过雨季时，若来不及防护则要对已开挖的边坡用塑料膜进行覆盖，防止边坡冲刷。（5）在开挖高边坡的同时，要做好坡面防护与排水，采取的主要措施为：1）施工时要求严格控制爆破工程，不得松动设计坡面。2）坡面修整后采用SNS主动防护网进行防护。3）对强风化花岗混合岩层，坡面采用锚杆框架梁喷混植草生防护。4）采取相应排水措施，设置边坡平台截水沟排除地表水，边坡坡体设置一定数量浅层泄水孔排除基岩裂隙水。2、锚杆框架施工（1）锚杆框架施工工艺流程确定孔位钻机就位调整角度钻孔清孔安装锚杆注浆制作框架梁。（2）锚杆框架施工方法1）锚杆孔测量放线在锚杆施工范围内，起止点用仪器设置固定桩，中间视条件加密，并应保证在施工阶段不得损坏。其它孔位以固定桩为准钢尺丈量，全段统一放样，孔位误差不得超过50mm。测定的孔位点，埋设半永久性标志，严禁边施工边放样。竖梁的具体长度可根据实际边坡高度确定，但锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样，其间距可适当调整。如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。2）钻孔设备钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。岩层中采用锚杆钻机钻孔成孔；在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。3）钻机就位利用脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上。锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过50mm，高程误差不得超过100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位1.0，方位允许误差2.0。锚杆与水平面的交角z不大于45，设计为1020之间。钻机安装要求水平、稳固，施钻过程中应随时检查。4）钻进方式钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。5）钻进过程钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.10.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。6）孔径孔深钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值，孔口偏差50mm，孔深允许偏差为+200mm。为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚杆孔深度，要求钻孔深度应超过锚杆的设计深度0.5m。7）锚杆孔清理钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻12分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.20.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。8）锚杆孔检验锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。9）锚杆体制作及安装锚杆的端头2m范围内采用除锈，刷沥青船底漆，沥青纤玻布缠裹，其层数不小于三层。防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。锚杆端头应与框架梁钢筋焊接，如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓慢将锚杆体放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在50mm范围内），确保锚固长度。制作完整的锚杆经监理工程师检验确认后，应及时存放在通风、干燥之处，严禁日晒雨淋。锚杆在运输过程中，应防止钢筋弯折、定位器的松动。10）锚固注浆常压注浆作业从孔底开始，实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以孔口不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。2.6.8、钢板桩支护1、钢板桩的检验用于基坑临时支护的钢板桩，进行外观表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端头矩形比、平直度和锁口形状等检验，对弯曲变形、严重锈蚀、外观尺寸等不符合规范要求的钢板桩不得进场使用，对桩上影响核打设的焊接件割除（有割孔、断面缺损应补强）。有轻微锈蚀，量测断面实际厚度，予以折减。2、支撑（1）钢板桩选用钢管支撑作为支撑。（2）基坑边开挖，边支撑，做到随挖随撑。（3）支撑施工必须根据挖土施工工序流程进行支撑施工。（4）支撑拆除应根据结构施工顺序进行。模板拆除，回填完毕后,才能拆除支撑。3、沉桩机械的选择用振动锤打设钢板桩。在桩锤和钢板桩之间设桩帽，以使冲击均匀分布，保证桩顶免遭损坏。4、钢板桩打设为保证钢板桩打设精度采用屏风式打入法。先用吊车将钢板桩吊至插桩点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽轻轻锤击。在打桩过程中，为保证垂直度，用经纬仪在两个方向加以控制。为防止锁口中心平面位移，在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。打桩时，开始打设第一、二块钢板的打入位置和方向要确保精度，每打入1m测量一次。（1）钢板桩沉桩施工先试桩，试桩数量不小于3根。（2）钢板桩放线施工，桩头就位必须正确、垂直、沉桩过程中，随时检测，发现问题，及时处理。沉桩容许偏差：平面位置纵向100，横向为-500；垂直度为5。（3）沉桩施前必须平整清除地下、地面及高空障碍物，需保留的地下管线应挖露出来，加以保护。（4）基坑开挖后钢板桩垂直平顺，无严重扭曲、倾斜和劈裂现象，锁口连接严密。（5）基坑土方和结构施工期间，对基坑围岩和支护系统进行动态观测。发现问题，及时处理。5、钢板桩的拔除基坑回填土时，拔出钢板桩，修整后重复使用。拔除前要注意钢板桩的拔除顺序、时间及桩孔处理方法。拔桩时会产生一定振动，如拔桩再带土过多引起土体位移、地面沉降，给已施工的地下结构带来危害，影响邻近建筑物、道路和地下管线的正常使用。拔除钢板桩采用振动锤与起重机共同排除。后者用于振动锤拔不出的钢板桩，在钢板桩上设吊架，起重机在振动锤振拔的同时向上引拔。振动锤产生强迫振动，破坏板桩与周围土体间的粘结力，依靠附加的起吊力克服拔桩阻力将桩拔出。拔桩时，先用振动锤将锁口振活以减小与土的粘结，然后边振边拔。较难拔的桩，可选用柴油锤先振打，然后再与振动锤交替进行振打和振拔。为及时回填桩孔，当将桩拔至比基础底板略高时，暂停引拔，用振动锤振动几分钟让土孔填实。拔桩产生产的桩孔，可用振动法、挤实法和填入法，及时回填以减少对邻近建筑物等的影响。（1）拔桩施工具备：沉桩平面布置竣工图；沉桩记录；地下管线恢复竣工图及桩位附近原有管线分布图。（2）拔桩前拆除、改移高空障碍物，平整夯实作业场地。修筑临时运输道路，架设动力及照明线路，清除桩头附近堆土，检修机械设备，拟定施工方案。（3）拔桩选用振动拔桩机、吊车配合，并符合下列规定：1）拔桩前用拔桩机卡头卡紧桩头，使起拔线与桩中心线重合；2）拔桩开始略松吊钩，当振动机振1-1.5min后，随振幅加大拉紧吊钩，并缓慢提升；3）钢板桩起到可用吊车直接吊起时，停振。钢板桩同时振起几根时，用落锤打散；4）振出的钢桩及时吊出，起吊点必须在桩长1/3以上部位；5）拔桩过程中，随时观察吊机尾部翘起情况，防止倾覆；6）钢板桩逐根试拔，易拔桩先拔出。起拔时用落锤向下振动少许，待锁口松动后再起拔；7）钢板拔出后桩孔及时用砂填实。（4）拔桩中，操作方法正确、拔桩机振幅达到最大负荷、振动30min时仍不能拔起时，停止振动，采取其他措施。（5）在地下管线附近拔桩时，必须地管线进行保护，机械不得在上面作业。（6）拔出的钢桩进行修整，并用冷弯法调直后待用。2.12、通道工程2.11.1、施工工艺流程图施工准备工作测量放线开挖基槽(包括支护），基底施工（包括碎石砂垫层）底板垫层砼底板防水层施工底板钢筋浇筑底板砼浇筑调平层砼侧墙支撑及模板侧墙钢筋顶板模板与钢筋浇筑侧墙、顶板砼砼养生拆除顶板支架及模板防水层施工装修回填土压实调平层钢筋2.12.1、基坑开挖(放坡明挖)1、基坑放样标明基础开挖的位置、尺寸、基础的轴线位置，并经监理工程师校核后再开挖基坑；2、土方开挖(1)基坑尺寸和坡度的确定1)桥墩台基坑尺寸应满足施工要求。当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要求（包括排水沟、集水井、排水管网等）和基础模板设计所需基坑大小而定。一般基底应比基础设计的平面尺寸宽0.5m1.0m。当不设模板时，可按基础的设计尺寸开挖基坑。2)基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况，一般确定如下：在天然湿度的土中，开挖基坑时，当挖土深度不超过下列规定时，可不放坡，不加支撑。密实、中密的砂土和碎石类土（充填物为砂土）不深于1.0m；硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土不深于1.25m；硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土）不深于1.5m；坚硬的粘土不深于2.0m。超过上述规定深度，在3m以内时，当土具有天然湿度、构造均匀、水文地质条件好，且无地下水，基坑可不加支撑，但必须放坡。边坡最陡坡度应符合表2-1的规定。如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。当基坑有地下水时，地下水位以上部分可以放坡开挖；地下水位以下部分应采取措施加固后再开挖。(2)开挖放坡的基坑时，应按施工方案规定的坡度，随挖随修坡，一次成活。(3)开挖基坑时，应合理选择开挖机械，确定开挖顺序、路线，尽可能将墩台基坑土方一次挖除。挖至标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力符合要求后，立即进行基础施工。(4)在开挖过程中，应随时检查边坡的稳定状态。深度大于1.5m时，应根据土质变化情况做好基坑的支撑准备，以防塌方。(5)挖基坑时，不得超挖，避免扰动基底原状土。可在设计基底标高以上暂留0.3m不进行土方机械开挖，应在抄平后由人工挖出。如超挖，应将松动部分清除，其处理方案应报监理、设计单位批准。(6)在机械施工挖不到的土方（如桩基间土方），应配合人工随时进行清除。(7)开挖基坑的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土；多余的土方应一次运走，避免二次倒运。(8)在基槽边弃土时，应保证边坡的稳定。当土质良好时，槽边的堆土应距基槽上口边缘1.0m以外，高度不得超过1.53.当土体不稳定时，应根据现场实际情况采用土钉墙、锚喷、板撑等措施对坑壁加以支护，具体施工应按国家现行标准公路桥涵施工技术规范(JTJ 041)明挖地基有关规定执行。4.修边和清底：在距基底设计标高0.2m-0.5m槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线，检查距槽边尺寸，确定基槽宽度，以此修整槽边。5.钎探验收：开挖完成后，对于墩台采用扩大基础应按设计地基承载力要求对基底进行钎探，具体施工参照有关施工规范国家现行的规定。1、坡顶施作排水沟采用人工开挖法在基坑坡顶周围截水沟，坡顶四周2m范围内C15砼硬化；基坑坡脚周围设排水沟，基坑四角设集水坑，潜水泵抽排；排水沟断面300*400mm，砖砌，1cm厚1:2水泥砂浆抹面，集水坑底比排水沟低约1米，坑底铺碎卵石厚0.3m。2、第一层开挖采用挖掘机进行第一层开挖，预留一定厚度的保护层，用人工修整坡面至设计标高，坡面平整度的允许偏差20mm。3、土钉（排水孔）钻孔施工工艺：确定孔位钻孔就位调整角度钻孔清孔。（1）钻孔前，根据设计要求和土层条件，应定出两排孔位并作出标记和编号，孔径10cm，间距30cm*30cm，呈梅花形布置。（2）作业面场地要平坦、坚实、有排水设施，场地宽度大于4m。（3）钻机就位后，应保持平稳，导杆或立轴与钻杆倾角一致，并在同一轴线上。（4）钻孔设备可以根据土层条件选择专门锚钉机械或地质钻机。（5）为了配合跟管钻进速度，应配备足够数量的长度为50100cm的短套管。（6）在钻进过程中，应精心操作，精神集中，合理掌握钻进参数，合理掌握钻进熟读。防止埋钻、卡钻等各种孔内事故。一旦发生孔内事故，应争取一切时间尽快处理，并备齐必要的事故打捞工具。（7）钻孔完毕后，用清水把孔底沉渣冲洗干净，直至空口清水返出。孔位的偏差100mm，成孔的倾角误差3孔深误差50mm；孔径误差5mm，成孔过程中遇到障碍物需调整孔径时，不得影响支护安全。4、安装土钉（1）按设计要求制作锚钉（钢筋），为使锚钉处于钻孔中心，应在锚钉杆件上安设定中架或隔离架。（2）锚钉钢筋平直、顺直、除油防锈。杆体自由段应用塑料布或塑料管包扎，与锚固体连接处用铅丝绑扎。（3）安放锚钉杆体时，应防止杆体扭曲、压弯，注浆管宜随锚钉一同放入孔内，管端距孔底为50100mm，杆体放入角度与钻孔倾角保持一致，安好后使杆体始终处于孔中心。（4）若发现孔壁坍塌，应重新透孔、清孔，直至能顺利送入锚钉为止。5、注水泥砂浆（1）注浆材料根据设计要求配比制浆，必要时可加入一定量的外加剂或掺和挤，注浆压力控制在0.60.8Mpa左右，并根据土钉现场实验调整注浆压力和注浆量。注浆采用底部注浆法，注浆管应插入距孔底250500mm处，随浆液的注入缓慢匀速拔出，为保证注浆饱满。（2）水泥砂浆应拌和均匀，过筛，随拌随用，浆液应在初凝前用完，注浆管路应保持畅通，并严防石块、杂物混入。（3）常压注浆采用砂浆泵将浆液经压浆管输送至孔底，再由孔底返出孔口，待孔口溢出浆液或排气管停止排气时，可停止注浆。（4）注浆时，宜边灌浆边拔出注浆管。但应注意管口应始终处于浆面以下，注浆时应随时活动注浆管，待浆液溢出孔口时全部拔出。（5）拔出套管，拔管时应注意钢筋有无被带出的情况，否则用再压进去直至不带出为止，在继续拔管。（6）注浆完毕应将外露的钢筋清洗干净，并保护好。（7）要注意土钉的防锈和耐久性，设定混凝土保护层厚度。6、安装钢筋网片、排水管（1）钢筋网应与土钉、锚固装置连接牢固，喷射混凝土时钢筋网不得晃动。（2）钢筋网片采用620cm20cm，在土钉墙表面设置塑料排水布孔，以便将混凝土面层积水排出，确保混凝土面层与土体的粘结能力。7、喷射混凝土（1）基坑开挖后为尽量缩短边坡土体的裸露时间，混凝土分两次喷射。第一次喷射50mm，待安装土钉，绑扎、固定钢筋网，设置加强筋完成后再进行第二次喷射至设计厚度。在继续下步喷射作业时应仔细清除预留在施工缝接合面上的浮浆层和松散碎块，并喷水使之潮湿。同时做好施工缝钢筋的搭接。（2）喷射时，喷头应尽量与受喷面垂直，距离宜为0.61.2m;喷射时应控制好水灰比，保持混凝土表面平整、湿润光泽、无斑及滑移流淌现象。（3）在土钉部位，应先喷土钉下方，再喷土钉上方；2.12.2、主体结构施工1、砼垫层施工（1）清除软土、淤泥及浮碴。（2）砼垫层采用分段施工，在主体结构施工节段长度两端加,垫层厚度为150mm。（3）当坑内有水时，采取如下措施：1）在坑内做排水沟、集水井抽干水。2）如坑底渗水较大，且有一定的动水压力时，应采取抽排水措施，并在减压的情况下铺基底垫层和浇筑封底砼。3）当底板砼强度达到70%以上后，方可停止抽水，采用特殊措施封闭集水井。4）深基坑封底后，不应立即停止降水，应等整个结构施工完毕后方可停止降水，如需提前停止降水时，封底砼与围护结构间应有足够的强度和承受力来抵抗底板的上浮，以保证砼不致破坏。2、底板施工（1）注意事项1）垫层砼达到14天强度后，方可施工底板。2）底板施工时要特别加强对接地板的保护。3）浇注砼必须做好标高控制桩，并保护好测量控制桩点。（2）底板钢筋工程1）钢筋加工制作钢筋必须有质保书或试验报告单。钢筋进场时分批抽样物理力学试验。使用中发生异常（如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时），要补充化学成份分析试验。钢筋的类别和直径如需调换、替代时必须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面保持洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净。不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。钢筋必须平直，无局部曲折遇有死弯时，将其切除。钢筋弯曲成型在常温下进行，不用热弯，不用锤击，也不尖角拆弯。2）钢筋焊接钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。进口钢筋焊接必须进行化学成份检验和焊接施工，经检验合格后方可使用。焊接成型时，焊接处封锁水锈、油渍等。焊接后在焊接处无缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收，按国家现行标准钢筋焊接及验收规程的最新规定。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均采用焊接。普通砼中直径大于22mm的钢筋和轻骨料砼中直径大于20mm的I级钢筋及直径大于25mm的、级钢筋的接头，均采用焊接。对轴心受压和偏心受压柱中的受压钢筋的接头，当直径大于32mm时，采用焊接。3）钢筋绑扎与安装所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求。焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注砼时无松动或变形。同一根钢筋上在30d、且小于500mm的范围内，只准有一个接头。绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径，也不在最大弯矩处。当设计有防迷流要求时，严格按设计要求采用焊接贯通。钢筋与模板间设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。在绑扎双层钢筋网时，设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。钢筋的绑扎符合规定：a、钢筋的交叉点采用铁丝扎牢，至少不小于90%。b、各受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开。（3）底板砼施工1）、浇注方案底板砼采用C30、抗渗P8商品砼，用砼运输车送至基坑边靠近工作面处，再用砼输送泵送至灌注工作面。每一工作面采用汽车泵输送砼。在工作面泵管端头采用耐高压橡胶管作活动端，便于人工摆动、调节。灌注过程中，采用插入式振捣器振捣。砼浇注采用阶梯式分层浇筑法施工,即第一层从施工段端底层浇筑,进行到一定距离返回浇筑第二层,且第二层砼控制在第一层砼初凝前浇筑,如此依次向前浇筑各层。2）、砼运输及输送采用商品砼，搅拌车运输，输送泵车输送，并按下列规定执行：向商品砼厂家派驻内部监理员，监督检查各种原材料到货质量、计划情况、拌合情况，协助厂家试验人员抽样、测定坍落度，并与施工现场及时联络，互通情况，确定当日使用商品砼等级及特殊性能要求，记录砼输送车离开时间等。运送砼，避开车流高峰期在细致深入调查研究的基础上，定出省时、短距离的运送路线，并制定应急措施，确保砼卸出到浇注时间间隔不大于90min，若因特殊情况出现砼输送中断，则对已浇注的砼部分按施工缝处理，或按有关规定处理。商品砼选择根据甲方指定的搅拌站供应，但须确保质量后核对报码单，并在现场作坍落度核对，允许12误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。从搅拌车卸出的砼不发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料。输送泵车保持良好状态。输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，无硬弯。输送砼过程中，接长管路时分段进行，接好一段，泵出砼后方可接下一段。输送泵间歇时间预计超过45min或砼出现象离析现象时，立即冲洗管内残留砼。输送砼过程，受料斗内保持足够砼。3）砼浇筑及振捣采用防水砼，其抗压强度、抗渗标号必须满足设计要求，并具有良好的抗裂性能。在主体结构砼浇灌前必须做好以下几项工作：a、编制砼的浇注方案：根据现场条件、结构部位、浇注量等，编制详细的浇注方案，方案中包括设备、机具、劳动力的组织、砼供应方式、现场质量检查方法、砼浇注流程、路线、工艺、砼的养护以及防止砼开裂的各项措施，并经监理审核、业主批准后才能实施。b、模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带完成后必须首先经过我单位质保体系的三级检查并有书面记录，最后由监理工程师按隐蔽工程验收。经验收签证后才能进行砼浇注。砼浇注过程中应注意的事项：a、砼灌注必须控制其自由倾落高度，如因超高而使砼发生离析现象进，采用串筒、溜槽或振动流管下落。b、砼必须采用振捣器振捣，振捣时间为1030S，并以砼开始泛浆和不冒气泡为准。c、振捣器移距：插入式不大于作用半径一倍，插入下层砼的深度不小于5，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；表面振捣器移距与已振捣砼搭接宽度不小于10。d、砼从底处向高处分层连续灌注。如必须间歇时，其间歇时间尽量缩短，并在前层砼凝结之前，将次层砼灌注完毕。e、砼每层灌注厚度，当采用插入式振捣器时，不超过其作用部分长的1.25倍；表面振捣器不超过200。f、结构预埋件（管）和预留孔洞、钢筋密集以及其它特殊部位，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。结构施工缝留置在受剪力最小处。施工缝处继续灌注砼时，按下列规定执行：a、按设计安置HX型钢板腻子止水条。b、已灌注砼强度：水平施工缝处不低于1.2MPa,垂直施工缝处不低于2.5MPa。c、施工缝处砼必须认真振捣，新旧砼结合紧密。砼灌注地点采取防止暴晒和雨淋措施。沿线路方向分层留台阶灌注，砼灌注至标高初凝前，用表面振捣器振一遍后再作压实、收浆、抹面。结构变形缝设置中埋式止水带时，砼灌注按下列规定执行：a、灌注前校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处修补好。b、板结构止水带的下侧砼振实，将止水带压紧在表面后，方可继续灌注砼。c、边墙处止水带必须固定牢固，内外侧砼均匀、水平灌注，保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象。砼灌注过程中随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题，及时处理。3、侧墙、顶板施工顶板采用钢管扣件式脚手架搭设满堂支架支模灌注砼。结构顶板采用组合钢模板，侧墙采用大块模板，结构的腋角采用特制钢模板,砼采用商品砼。（1）模板工程1）模板支架体系的选择脚手架采用钢管扣件式脚手架满堂支架系统。2）侧墙及顶板模板施工侧墙需安设对拉螺栓，纵横向间距500mm梅花型布置，且用斜撑撑稳顶板用方木，纵横向顶托模板。施工方法：在底板上预埋25、45cm长钢筋（其中25cm锚入砼中），其间距为1000mm，分排设置，与侧墙边的距离分别为1.5m、2.5m、3.5m。按顺序先安装钢模板，然后安设10cm10cm、4m长方条（方条间距为50cm），再装纵向10槽钢（间距100cm），最后装48斜撑钢管。根据受力分析计算顶板模板采用碗扣式脚手架搭设满堂红脚手架上面间距500500安设100mm100mm方木顶托模板。脚手架竖向间距1000mm，横向间距850mm，利用侧墙斜撑、横撑加固。3）特殊部位模板支立双跨框架向单跨框架过渡处的三角区，先施工区间通道框架，然后在其外侧（靠近出入段线框架）施作防水层并砌砖墙保护层。砖墙保护层要砌成三角形，以240厚为准，砖墙之间填土，此砖墙同时作出入段线的防水层保护层兼外侧模板，出入段线在区间通道顶面上部的侧墙支模仍按前面所述方法作斜撑，撑于区间通道顶面上。出入段线由单跨向双跨过渡处、三角区，亦先施作三角形砖墙保护层和防水层而后完成两侧单跨结构的结构施工。4）模板施工技术要求：模板必须支撑牢固、稳定、无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。对超重、大体积砼施工时模板支撑刚度须进行施工设计计算。模板拼缝平整严密，保证不漏浆，模内必须干净。模板安装后及时报验及浇砼。模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才立模安装。顶板结构先立支架后铺设模板，并考虑预留沉降量。当跨度大于4m时，模板起拱，起拱高度为跨度的3以确保净空和限界要求。侧墙模板采用大模板，模板拼缝处内贴止水胶带或玻璃胶，防止漏浆。模板安装前使用脱模剂。顶板模板在单跨结构砼强度达到设计强度75%，双跨结构砼强度达到100%时，方可拆模，拆模时不得用撬棒，重锤硬击，拆除后的模板必须进行清理并堆放整齐。（2）侧墙、顶板钢筋施工侧墙顶板钢筋一次绑扎，具体施工同底板。（3）侧墙、顶板砼施工1）在砼浇注前，应检查脚手架，模板是否稳固平整，钢筋、预埋件是否符合技术要求。2）砼浇注分层进行，一次浇注5070cm。3）侧墙砼浇注时要加强振捣。4）具体施工同底板砼施工。4、防水层施工工艺流程程序如下：（1）底板下防水层施作底板下的防水层有150mm厚C15素砼垫层、自粘性柔性防水卷材、50mm厚C15细石砼保护层组成，关键是自粘性柔性防水卷材的铺设，在底板与侧墙连接处,纵向施工缝设有HX型钢板腻子止水条,分段环向施工缝处同样设HX型钢板腻子胶止水条。1）底板与侧墙拐角处要用防水水泥砂浆把腋角抹圆顺，避免卷材打折。2）垫层一定要铺设平顺，不允许有凹凸不平处,避免在卷材铺设时有空腔出现。（2）侧墙外防水层施工侧墙围护墙表面线采用防水砂浆抹面找平后，再铺贴自粘性防水卷材，以保证防水效果。（3）顶板外防水层施工顶板外防水层包括自粘性柔性防水卷材，100mm厚C15细石砼保护层，500mm厚粘土隔水层部分。5、施工缝防水施工工艺流程程序如下：（1）止水条施工工艺：1）对于水平施工缝，先浇筑砼后根据止水条的规格在砼基面中间用木条压出一条平整、光滑槽。对于环向或竖向施工缝，采用在端头模板中间固定木条，砼浇筑后形成凹槽。2）止水条安放前，先浇筑的砼基面必须充分凿毛，清洗干净，排除杂物。3）水平施工缝在砼浇筑前，先在基面上敷设50mm与砼同标号水泥砂浆，环向或竖向施工缝控制砼入模点与基面有一定的距离，经均匀、充分振捣后使基面与新浇筑面砼有50mm水泥砂浆，新老砼结合良好。4）止水条应尽量安排在砼浇筑前2-3小时安装，止水条应粘贴在基面预留槽内，并且固定牢靠。（2）顶板施工缝防水顶板施工缝主要HX型钢板腻子止水条、外防水层及细石砼保护层防水。（3）侧墙、底板施工缝防水侧墙的施工缝分纵向、横向施工缝，底板施工缝主要是横向施工缝，施工缝同样HX型钢板腻子采用止水条。（4）结构变形缝防水变形缝防水施工的关键是止水带的固定砼灌注。为了保护中埋式塑料止水带的固定和砼浇注密实，采用如下技术保证措施：1）在中埋式止水带选材上严把质量关。2）从结构内