桩施工技术方案

施工技术方案一、钻孔灌注桩 （一）场地准备1、对于陆地桩依据钻机及配合机械的外型尺寸，确定钻机工作平台长29m宽4m，清除场地范围内的杂物、换除软土、换填土高出地面0.5m，并压实。2、对于水中桩结合上部现浇施工的准备，其填土宽度为16m，高出水面0.51.0m，并压实。全断面均可作为工作场地。3、无论是水中桩还是陆地桩为减少环境污染和回收泥浆，均设置泥浆循环净化系统。（二）施工放样钻机工作平台处理好后，依据设计图纸及复核后的桩位坐标用全站仪进行精确放样，并设置骑马桩便于护筒埋设控制及钻机就位。测量误差控制在5mm以内，放样必须准确，否则由于施工产生误差累计将影响桩位的准确性。此道工序完成后报监理工程师检查认可并签认放样资料。（三）埋设护筒护筒均用10mm的钢板加工成型，直径比设计桩径大30厘米，护筒的长度2m，护筒顶加焊55角铁一圈，并焊吊环一对。护筒埋置：开挖、护筒入坑、用十字桩拉线较正（误差控制在10 mm以内）、粘土分层夯实（每层厚度15厘米）护筒顶高出地面50厘米，以预雨水或地面水倒灌造成坍孔或护筒沉陷移位，护筒倾斜的偏差不得大于1。（四）钻机就位护筒埋置准确无误后，用16 T汽车吊将钻机就位，钻机就位必须稳固，必要时顶端应用缆风绳固定平稳，同时应详细测量，使钻杆铅垂并且钻杆轴线或钻头对准桩位，施工就位对准按0误差控制，此道工序应报监理工程师认可。（五）钻进1、泥浆循环系统设置钻进时泥浆池尺寸长度10m、宽度9m、深度2.53m，容积相当于钻孔中泥浆的1.52倍，设12个沉淀池（长3m、宽2m、深2m），泥浆槽宽30cm，深2040cm，在泥浆沉淀处设置过滤网，孔内泥浆和孔外泥浆通过泥浆泵和泥浆池及孔口之间的高差形成自然循环。2、钻机选用及钻孔1.2m1.5m的桩选用GPS1.5型钻机，1.8m的桩选用S400H2.0型钻机。开钻时应低挡慢速，因地表有3m 3.4m的粘土层，开钻时向护筒内注入清水原土造浆，粘土层和亚粘土层根据地质情况可以正常钻进砂层有必要时采用粘土制备泥浆钻进，如粘土循环泥浆满足砂层用量，不必造浆。 砂性土或粘土层在钻进时泥浆相对密度为1.21.3g/cm3。 3、钻进时应注意的环节或事项开钻时应慢速钻进，等钻头完全进入地质层或穿护筒脚23m后，方可至中等速度钻进。 钻进过程中如发生机械故障时应保持孔内水头高程。 更换钻头或钻杆时要避免撞击护筒。 在粘性土中钻进宜用中等钻速、大泵量、稀泥浆的操作方法。砂性土中钻进宜用低档慢速度、大泵量、稠泥浆的操作方法。缩径时，应在缩径段来扫孔，对于局部少量的塌孔及时投入粘土块，使钻头慢速不进尺，并降低泥浆输入速度和数量进行固壁，然后慢速通过，如果发生严重塌孔时应立即停钻，提出钻头移开钻机，并用粘土回填原地面，并静置一个月后重新开钻，当孔倾斜和孔径不规则时，可反复提钻较正孔径和垂直度。孔壁、孔底漏浆时应立即回填粘土至漏浆段以上0.5m，待漏浆处堵塞后再开始正常钻进，当遇到承压水时应加大泥浆比重至大于承压水压力后正常钻进。正常钻进时要勤捞渣、勤测泥浆比重和含砂率，并及时填写钻孔记录。钻孔现场挂标识牌，以便操作人员规范作业及检查。（1） 桩位地质断面图标识牌。（2） 钻机操作人员标识牌。（3） 孔深、护筒、桩底高程、桥名、墩号标识牌。设专职记录员，记录进尺、钻进参数、地层、孔深等，字迹要端正、清楚、数据填写真实可靠。（六）终孔钻孔钻到设计标高进终孔，其具体控制方法可用钻头的有效高钻杆总长剩余钻杆终孔深。再用测绳或钢尺检测，报监理工程师认可。（七）检孔用检孔器测量孔径、孔深、垂直度三项指标，测孔器测量孔径，自检合格后报监理工程师检验认可。测孔器用25螺纹钢筋和16螺纹钢筋加工成型，测孔器直径与桩径相同，长度为3倍桩径0.5m16螺纹加强圈每1米设一道，25螺纹主筋每断面不少于10根。（八）清孔清孔用抽换泥浆的方法进行，具体办法是停止进尺，将钻头提高离孔底1020cm空钻，并保持泥浆循环，加入泥浆比重为1.11.15g/m3，把浮渣较多的泥浆从孔中换出，清孔完毕泥浆相对密度为1.031.1，粘度1720Pas，含砂率2。清孔应注意事项随时检测泥浆浓度。终孔后清孔泥浆比重控制在1.031.10g/m3；（九）钢筋笼制作及安装a、钢筋笼制作钢筋制作按图纸要求进行加工，钢筋应符合设计要求，原材料堆放应挂标识牌。钢筋笼各部偏差应满足规范要求，焊接长度单面焊缝长度为10d，焊缝厚度不小于0.3d，双面焊为5 d，同一断面主筋接头数量50主筋根数，上下错开的距离大于35 d且不小于0.5m。钢筋笼应提前加工，在场地制作好后应平放，保证钢筋笼平直硬挺，环箍平面和钢筋笼轴线之间垂直，并提前报验挂标识牌，要有防雨、防潮措施。钢筋笼加工时将第一节骨架的端部作成锥体型，长度范围0.81.0m，以便钢筋笼入孔。b、钢筋笼入孔将已报验合格的钢筋笼用16T汽车吊送入孔内，吊放时应对准孔位，轻放、慢下，严禁高起快落、强行放下，防止倾斜、弯折或撞击孔壁。下笼时间宜短不宜长，分段下笼焊接要迅速、牢固。钢筋笼放入孔中后应对照控制调整钢筋笼轴线与桩位中心重合，校核无误后固定钢筋笼。（十）安装导管下导管前应对导管接头进行密封性实验，合格后方可下导管，导管下口距底0. 3 m米左右。导管安装完与监理同步检查沉淀层厚度，如厚度超标准，则固定导管上口接泥浆泵，进行二次清孔，控制指标：泥浆比重1.031.1g/cm3、粘度1720Pas、含砂率2、沉淀层厚度0.2倍桩径。沉淀层厚度不超过标准则立即组织灌注砼。（十一）灌注砼1、计算储料斗初存量（或封底砼数量）计算式：V（H1+H2）d2/4+dh1/4=（H1+H2）d2+dh1/4D为设计桩径（1.2m、1.5 m 、1.8 m）H1+H2可取1.3md为导管内径H1=（实际孔深度H（H1+H2）泥浆比重水下砼比重（2.4T/m3） =（H-1.3）rw/2.4T/m3rw为灌注前二次清孔泥浆比重。2、首批封底砼在灌车和诸料斗内诸存，一般存量应大于计算量。3、首批砼储好，清孔满足要求时打开隔水阀让砼连续入孔，首批砼下完后检查封底深度，如无问题继续灌注直至结束。4、导管拆除灌注过程中导管埋置深度控制在24 m，最大不能超过6 m，否则容易因埋管过深发生砼灌注中断堵管、钢筋骨架上浮，造成断桩事故。5、灌注接近设计高程时，砼下落不太畅通可采取增加孔外导管高度的方法增加压力，一般较设计高程多浇0.51m，待砼有强度后清除。6、灌注过程中当砼接近钢筋笼时适当控制砼的灌注速度，以防砼上升冲击钢筋笼，使钢筋笼上浮，当砼面超过笼底后方可正常灌注，导管的埋置深度不能超6米，否则引起钢筋笼上浮或堵管等事故。严密注意钢筋笼上浮，如发生及时处理。7、灌注完毕及时拔出护筒，清理场地。8、每一根桩砼试块不少于三组，试验人员严格按试验规范执行，随时检测过程中砼各项指标，如有问题及时调整处理。（十二）基桩检查凿除和清理桩顶多浇砼，保证截面处的砼具有良好的质量，然后在监理工程师在场的情况下，对每一钻孔桩的完整性利用经监理工程同意的无破损检测法进行检验，质量达到下列要求： 强度满足设计要求。 无断层或夹层、缩径 凿除后的桩头无残余松散层和薄弱砼层。 需嵌入承台的砼桩及锚固钢筋长度应符合设计要求。二、承台、系梁、肋台、立柱、台帽、盖梁施工技术方案 1、承台、系梁的施工（1）桩基检测合格后即可进行承台、系梁基坑开挖，（2）根据承台（系梁）的标高和原地面高程确定开挖深度，一般较设计标高低15厘米，以便承台（系梁）底模硬化处理，开挖采用人工或挖掘机开挖，开挖前应先放基桩大样，一般比承台（系梁）每边尺寸增宽60mm，以便侧模安装、钢筋绑扎施工操作。（3）用见镐凿除桩头多余部分砼，注意预留设计要求伸入承台基桩长（10cm），用碎石做垫层，厚度10 cm，垫层上抹5cm。的砂浆精平后作为承台或系梁的底模。 （4）承台（系梁）钢筋采用统一集中制作，运至现场绑扎成型，双面焊缝不小于5d，厚度不小于0.3d，焊条采用J506在底模报验合格后即可进行绑扎并报验。 （5）在钢筋报验合格后安装侧模浇砼。承台或系梁侧模用竹胶板及方木加工成型，在模板制作应满足设计要求，安装报验合格后进行砼浇筑。浇筑砼采及水平分层。每层不超过40cm，施工中遇到特殊情况需要停止浇筑时应做好工作缝处理（凿毛、清洗等）。（6）砼浇筑过程中及时制件每次三组。（7）脱模、养生砼强度达到2.5Mpa后脱模人工洒水养生，夏季用土工布覆盖，冬季加盖草袋保温。2、肋式台身、立柱施工A、立柱施工（1）立柱钢筋制作、绑扎立柱钢筋统一制作并绑扎成型，运至现场焊接、绑扎。双面焊缝5d、单面焊缝10d、厚度0.3d。焊条采用J506。立柱钢筋笼在焊接时应对桩头预留钢筋进行较正，使立柱钢筋位置准确，报监理工程师认可。（2）立柱模板采用定型钢模，使用前要进行认真打磨涮油，特别是接缝处要用6m直尺校对，使接缝宽度在2 mm以内，局部不平整的用砂轮机修整，在使用前报监理工程师验收。（3）模板安装前对桩头进行人工凿毛，清除浮浆及多余砼，用全站仪恢复中心、并报验监理工程师认可。模板安装时在接缝处夹止浆条，厚度1mm以内，用16T汽吊或龙门吊提升就位，用四根风览对拉固定，模板中心线与桩头中心点对准按0误差控制。（4）砼浇筑砼用罐车运至现场通过泵和串筒送入模板分层浇筑，每层厚度不超过40cm，用50插入式振动棒振捣。（5）脱模、养生砼强度达2.5Mpa后方可脱模，用人工洒水养生，用塑料溥缠裹保水，保温冬季在外围加裹草帘保温。（6）立柱施工应注意事项a、 浇筑过程中同步取样制作，每次不少三组。b、 每道工序必须遵守监理程序报验合格后方可进入下道工序的施工。c、 预留盖梁底模支撑柱钢孔道，离立柱顶：60cm。对无盖梁墩不必预留。d、 为消除上下部施工产生的高程误差影响桥面铺装层的厚度，建议立柱顶统一降低2cm。e、 对无盖梁的立柱应注意预埋件的位置。B、肋式台身施工 肋式台身钢筋与承台钢筋同步制作，报验。 模板用竹胶板加工成型，用拉杆螺丝对拉固定，并加风缆。报监理工程师认可。 模板安装前应进行放样，凿毛等工作，报验后即可安装。 砼浇注用罐车配合机送入模板内，分层浇注，每层厚度不超过40cm，50棒振捣。 脱模、养生。砼强度等达到2.5MPa后脱模用人工洒水养生，缠裹塑料薄膜保水，保温，冬季加裹草帘。 肋式台身施工注意事项：a、 模板安装注意加止浆海绵，刷脱模剂。b、 对接螺杆密度必须满足要（现场工程师和监理工程师认可密度）一般上下排不大于1米，左右行不大于60厘米。c、 砼浇筑时试块制作同步进行。d、 脱模的同时应抽出对拉螺杆。3、盖梁、台帽施工A、盖梁施工（1） 凿除柱顶浮浆，清理预留钢筋对表面砂浆或粘浮的砼。（2） 用全站仪恢复立柱中心点。（3） 校正预留立柱钢筋。（4） 安装盖梁底模，用全站仪定出盖梁底四个角点，报监理工程师检测。（5） 钢筋制作、绑扎a、 盖梁骨架按图纸要求分片加工，用托架车运至现场绑扎，骨架提升用16T汽吊或龙门。b、 钢筋骨架在东西两侧集中统一加工，提前报验并挂标识牌，骨架存放要有防潮、防雨措施。c、 钢筋加工按图纸尺寸进行，双面焊缝不小于5d，厚度不小于0.3 d，焊条均采用J506。d、 盖梁钢筋绑扎应依据底模上的四个角点详细划出每片骨架和箍筋的位置。e、 钢筋骨架绑扎完毕报监理工程师检查认可。（6） 安装盖梁侧模盖梁侧模均采用订做大块钢模，使用前应对模板进行打磨校正，安装时用拉螺杆上下对拉，调校至满足设计尺寸为准，报监理工程师检查认可。（7）浇筑砼砼用罐车配合泵机送入模板内，水平分层浇筑，每层厚度不超过40mm，用50棒振捣。（8）脱模、养生砼强度达2.5Mpa后即可拆除侧模，底模在砼强度达80设计强度后拆除，用人工洒水养生土工布覆盖保水，冬季时加工草帘保温。4、台帽施工 台背回填距台帽底高程后2-5cm，用全站仪放样即台帽四个角点，用砂浆找平至台帽底高程作为台帽的底模，报监理认可。 在底模上划线绑扎钢筋，台帽骨架的加工，运输与盖梁钢筋骨架的方法相同，尺寸按图纸要求控制，骨架绑扎完报监理认可。 安装侧模：侧模用竹角板加工成型，用对拉螺杆及风览固定。报监理工程师认可。 浇筑砼的方法与盖梁相同。 脱模养生与盖梁相同。 5、下部构造施工注意事