高架加固方案.doc

乌 镇 南 高 架 桥 维 修 加 固 工 程 施 工 图 设 计 总 说 明 书15一、工程概况乌镇南高架桥建成后于2008年1月通车运行，为申嘉湖杭高速公路的一座跨航道，中心桩号为K57+669，桥梁全长2648.2m。连续箱梁和引桥平曲面位于半径5500米的圆曲线段，上部结构按折线布置，除36、37号桥墩平行布置外，其余桥墩均径向布置，桥台与相邻桥墩平行布置。跨中拱桥平面位于半径5500m的平曲线上，加劲纵梁按直线设置，内外侧护栏按平曲线走向变宽设置，竖向位于半径60000m的竖曲线上，加劲纵梁和桥面板均按竖曲线实施。纵向布置为左幅桥（630+635+4（630）+90+2（630）+2（530）+535+435+630+（40+60+40）+（25+430）m；右幅桥（630+635+4（630）+90+2（630）+2（530）+535+435+（530+25）+（40+60+40）+（530）m；横向布置为20.5m（护栏）15.5m（行车道）1.0m（护栏）0.5m（分隔带），桥面全宽35.0m，桥面净宽215.5m，分左右两幅，桥面设单向2的横坡。设计荷载为汽车超20级、挂车120。上部结构：跨金牛塘处采用90m的钢管砼系杆拱，跨白马塘处采用40+60+40m预应力混凝土变截面连续箱梁，引桥采用装配式预应力混凝土连续箱梁，强度为C50，湿接缝采用C40混凝土。下部结构：结构除（40+60+40）m连续梁中间墩采用实体墩外，均采用柱式墩，桥台采用肋式桥台，C25钻孔灌注桩基础，C30立柱。桥台处伸缩缝采用D80毛肋伸缩缝，在6、12、18、24、30、36、37、43、49、54、59、64、68、74、77号桥墩处采用D160毛肋伸缩缝。桥面结构为6cmC40砼+10cm沥青砼。墩台采用板式和盆式橡胶支座。 正面照 立面照二、加固设计依据及规范2.1 设计依据根据2011年11月22日下午，在嘉兴召开的方案审查会议，根据会议精神，我单位对方案设计进行以下优化调整：1、根据专家意见，对盖梁加固钢板的位置、数量进行优化；2、调整梁底黏贴碳纤维的范围，并对组合箱梁横梁进行裂缝封闭后进行定时检测，适时进行补强加固措施。2.2 设计规范1、申嘉湖高速公路嘉兴段桥梁定期检查总报告（浙江交工高等级公路养护有限公司 浙江公路技师学院试验检测中心 2010年6月）；2、方案审查会议纪要；3、公路工程技术标准（JTGB 01-2003）；4、公路桥涵地基与基础设计规范（JTGD63-2007）；5、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTGD62-2004）；6、公路砖石及混凝土桥涵设计规范（JTJ 022-85）；7、公路圬工桥涵设计规范（JTG D61-2005）；8、公路桥涵钢结构及木结构设计规范（JTJ 025-86）；9、公路旧桥承载能力鉴定方法（试行）（交通部第二公路勘察设计院 1988）；10、公路桥涵养护规范（JTG H11-2004）；11、公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000）；12、公路桥梁加固施工技术规范 （JTG/T J23 2008）13、公路桥涵设计通用规范（JTG D602004）；14、公路养护质量检查评定标准（JTJ075-94）；15、混凝土结构加固技术规范（CECS 25:90）；16、公路桥梁加固设计规范 （JTG/T J222008）。三、桥梁现状于主要病害3.1 上部结构上部主要承重部件30m小箱梁病害有梁底纵向裂缝但均未超过规定限值，梁底局部有露筋现象，原因可能为保护层受到破坏或保护层厚度不足，在周围有害环境作用下产生，钢筋锈蚀产生的裂缝均沿钢筋方向。变截面连续箱梁主要病害为梁底纵向裂缝共计26条超宽裂缝，最大裂缝宽度为1.06mm，已经远远超过规范所规定的限值。桥梁一般承重部件为湿接缝和横隔梁，湿接缝主要病害为混凝土离析露筋现象，原因应为施工过程中控制不严所致。横隔梁上的主要病害为裂缝，砼破损现象，裂缝共计298条，裂缝宽度范围在0.06mm0.6mm，有48条裂缝宽度超过0.3mm的规定限值范围。分析原因可能为横向水平荷载过大所导致。变截面箱梁梁底有孔洞并可见内部钢筋，原因可能为在施工过程中浇捣不密实或漏振所致；梁底还有混凝土疏松现象，原因可能为施工时模板未清理干净，有泥砂等杂物粘附在模板上。梁底局部有钙化现象产生，分析原因可能为梁板宫腔内有积水导致。3.2 下部结构桥台主要病害为雨水造成的水侵害，原因可能为桥台处的伸缩缝内止水带发生老化破裂，雨水滴漏到桥台盖梁上导致。桥墩主要病害为盖梁、墩柱有裂缝共计32条，裂缝宽度范围在0.06mm0.32mm，有1处裂缝超过规定限值，分析其原因可能为桩基不均匀沉降或局部应力所致。盖梁挡块处开裂现象，原因可能为梁板与挡块顶死，在车辆荷载震动下引起梁板横向挤压挡块；盖梁上的水侵害原因可能为现浇连续段混凝土不密实，桥面系的雨水渗到盖梁上或伸缩缝的止水带内部老化开裂引起。端头的水侵害可能为雨水漂淋所致。盖梁立柱表面上的露筋。3.3 支座全桥支座病害较为严重，主要病害为钢构件锈蚀，支座垫石碎裂、剪切变形，局部脱空，完全脱空，安装偏位，老化开裂，支座限位螺栓未拆除。老化开裂原因可能为橡胶支座橡胶老化性能达不到要求；剪切变形原因可能为橡胶支座力学性能达不到要求或车辆荷载所致。对局部脱空、完全脱空的支座可能为施工工艺控制不严。支座上、下钢垫板锈蚀原因可能为钢垫板未做防锈处理。对支座垫石碎裂的原因可能为支座垫石混凝土强度偏低所致。3.4 桥面系及其它桥面铺装层左幅桥面1#、2#伸缩缝之间有油污，14#、15#伸缩缝间路面泛油，左幅桥面9#、10#伸缩缝间路面取芯孔未填补，右幅路面修补约16。14#与15#伸缩缝间路面泛油，8#、9#伸缩缝间路面破损。全桥伸缩缝伸缩缝内均有泥砂等杂物堵塞，左、右幅护栏钢管有锈蚀现象，并有钢管发生脱节的情况。左、右幅桥面标线均有局部剥落现象，全桥共计11个泄水孔发生堵塞现象导致排水不畅。四、加固补强方案根据桥梁病害分布与病害程度，为确保本段高速公路运营安全，建议采取以下措施进行处理：1、对开裂的横隔板、盖梁、台帽等进行裂缝封闭。2、对裂缝密集处的箱梁底面黏贴二层碳纤维，裂缝密集处盖梁黏贴钢板。3、对于混凝土掉块、露筋现象，先将松散部分清除、钢筋除锈，用树脂型轻质树脂砂浆进行修补。4、对于锈胀、露筋现象，先将松动的保护层凿去，并清除钢筋锈迹，然后修复保护层。5、清除伸缩缝内的杂物，更换伸缩缝内破损的橡胶条；清除泄水管中的堵塞物，使泄水管能正常工作。6、对于脱空的支座，纠正支座位置，并在底部垫塞钢板，使其达到设计状态；对老化及变形严重的支座，进行同步顶升更换。7、对混凝土防撞护栏中破损的砼进行修复，对锈蚀的护栏栏杆进行除锈处理，及时粉刷防锈漆。8、加强对该桥管养力度，防止桥梁墩台表面长草，生苔现象，对于灰缝脱落的砌体，应及时勾缝；做好桥梁的经常检查工作，对箱梁及横隔板的裂缝应定时进行检测。五、施工工序及工艺5.1 施工工序施工时上部结构的加固维修分阶段进行，施工时须按照设计提供的施工工序进行。第一阶段：对脱空支座进行纠正，并在地板垫塞钢板，需要进行支座更换的桥跨进行同步顶升，对钢板进行防锈处理，更换老化变形支座；第二阶段：对梁板、桥墩台裂缝进行封闭，待裂缝封闭完成后，对变截面箱梁底面进行碳纤维粘贴加固；第三阶段：对混凝土破损等缺陷进行修复；第四阶段：对桥梁露筋、护栏钢护手进行除锈处理，并进行涂装处理；第五阶段：对桥面伸缩缝、泄水管等进行杂物清理。5.2 施工工艺5.2.1 裂缝封闭加固时对不同缝宽的裂缝区别处置：宽度小于0.20mm的裂缝，表面开V型槽，采用环氧水泥表面封闭。在对裂缝压浆的过程中同时进行封闭，其表面不必作特别处理。宽度大于等于0.20mm的裂缝进行压浆。将环氧浆液压入结构物内部裂缝中去，以达到封闭裂缝，恢复并提高结构强度、耐久性和抗渗性的目的，使混凝土构件恢复整体性。其表面可不开V型槽处理。裂缝压浆施工顺序：裂缝的检查及标注钻灌浆导向孔清孔及裂缝表面处理粘贴灌浆嘴及裂缝表面封闭压气实验灌注环氧浆操作灌浆嘴拆除粘贴灌浆嘴处用环氧树脂胶泥抹平最后对每一道裂缝表面再涂一层环氧水泥浆。5.2.2 构件混凝土缺陷（破损、缺失）的修补工程5.2.2.1 主要材料及工具构件修补主要采用选取SB-LEM（树脂型轻质树脂砂浆），主要机具：角磨机 、空压机、高压清洗机。5.2.2.2 作业条件1、熟悉图纸：对修补施工工艺、技术条款、现场情况进行全面了解及熟悉。2、根据修补特点和施工工艺要求，结合现场实际条件，认真做好环氧砂浆修补施工方案。并对施工人员进行安全、质量、技术交底。5.2.2.3 施工工艺1、工艺流程调制砂浆修补养护基面处理1） 基面处理2） 对混凝土蜂窝、麻面、松散、空洞以及破碎、剥落等损伤部位及钢筋外露区域，采用人工凿除将松散污损部分清除，使该部位露出坚硬密实部分，并确保表面无油污、油脂、蜡状物、灰尘以及附着物等影响修补效果的物质。用角磨机、手钎或其他工具将混凝土面疏松部分凿除后，再用插尺或其他工具检查需要修补的区域，分析判断需修补的厚度是否大于5mm，如不够5mm则需对其进行凿除，使该区域的修补厚度达到5mm。同时对修补区域的边缘进行凿槽处理，避免在修补区边缘形成浅薄的边口。用角磨机将需修补的、凿除处理好的基面的污染物、松散颗粒清除干净，直至露出新鲜、密实的骨料。3） 用压缩空气吹去表面砂粒、灰尘，再用高压水冲洗混凝土基底，使基面干净无灰尘，最后再用风干、压缩空气冲吹或采用其他干燥措施使基面充分干燥。4） 配置树脂型修补砂浆在专用调制器具内，严格按配比对双组分进行配制，以人工或电动工具将其完全调匀，注意翻看树脂型修补砂浆的颜色，确保配好的修补砂浆色泽一致、搅拌均匀、和易性良好。5） 修补l 灰刀抹砂浆进行破损修补，涂抹时必须用力挤压，使其与混凝土粘结密实。如遇有气泡则应刺破压紧，保证表面密实。当修补厚度较大时则应分层涂抹，每层厚度不能超过1，边涂抹边压实找平，表面提浆。 l 抹的修复砂浆应连接平滑、流畅，且应严格控制修补区的高程及其与未修补区的平顺过渡。l 树脂型修补砂浆初凝前，用灰刀将其表面抹平收光，表面平整且表面不应有连接缝和下滑现象。6） 养护树脂型修补砂浆的养护在空气中干燥养护即可，对温度在25以上时，养护时间达到72小时后即可，若温度较低时（低于25）可以适当延长养护时间或进行保温养护。2、应注意的质量问题1） 底板基面应处理好并做好隐蔽验收记录；2） 树脂型修补砂浆的厚度、表面平整度控制在设计范围以内；3） 设专人配制树脂型修补砂浆，并做好记录；4） 树脂型修补砂浆固化期间不得对其有任何扰动并不得用水湿润；3、质量记录1） 建筑结构胶的出厂合格证、检测报告；2） 设计变更及技术处理洽商记录；3） 隐蔽工程验收记录；4） 树脂砂浆修补工程评定表。5.2.3 梁板梁底粘贴碳纤维片梁底粘贴碳纤维条，产生裂缝的范围内，在底面粘贴二层碳纤维片，并采用压条加强。图5-1 黏贴碳纤维示意图5.2.3.1 粘贴碳纤维条施工顺序施工准备（裂缝的检查及标注）构件表面处理贴片前基层处理涂底层涂料用环氧树脂对构件表面残缺修补贴碳纤维片养护涂装。5.2.3 2 工艺要求整个工艺的关键在于碳纤维片粘贴的紧密、牢固性，保证与原结构形成整体，共同工作。施工方法为满足上述要求，需保证以下方面：1、材料性能必须符合设计规定1） 碳纤维片的抗拉强度，弹性模量等性能指标须符合设计规定和产品标准。2） 粘结剂要有足够的粘结性能，工艺过程中各部分使用的环氧树脂胶结料的种类、型号，应根据施工时的温度、湿度进行选择，并正确掌握主剂和固化剂的配比，使渗透性、粘稠度、固结速度等方面能满足不同季节施工的需要。2、正确的掌握工艺流程，每道工序都要有利于保证碳纤维片粘贴紧密1） 贴片前应对混凝土构件表面进行必要的处理，仔细清除破损、劣化部分，修补裂缝，露筋除锈削平凸出部位和棱角等，使碳纤维片粘贴后能与构件牢固紧密结合。2）在处理好的混凝土构件表面涂刷能渗透到混凝土内的底层涂料，然后填平表面凹陷部位，达到表面平整，使碳纤维片与构件粘贴紧密并避免粘贴后起鼓。3） 严格掌握贴片的位置和搭接长度，注意进行脱泡和浸渗操作。4） 掌握好每道工序施工的间隔时间，防止碳纤维片起鼓、脱离、错位。5.2.3 3 操作要点清除被加固范围内底板表面的剥落、疏松、蜂窝、腐蚀等劣化混凝土，露出混凝土结构层除去表层浮浆、油污等杂质，直至完全露出结构断面表面打磨平整凹凸处用钢钎凿平或用胶砂、环氧砂浆找平混凝土表面清理干净并保持干燥涂刷底层树脂修复材料将表面修复平整。1、表面找平标准：1） 混凝土表面不应有棱角、凹凸，受力方向表面平顺过渡。2） 转角处为光滑的圆弧，半径不小于20mm。2、涂底层涂料1） 把底层涂料的主剂和固化剂按规定比例称量准确后放入容器内，用搅拌器拌合均匀。一次调和量应在可使用时间内用完。2） 在底层涂料中严禁添加溶剂，含有溶剂的毛刷或用溶剂湿了的滚筒不得使用。3） 用滚筒刷均匀地涂抹底层涂料。4） 指触干燥时间因气温不同，一般在3小时到1天时间变化。5） 底层涂料固化后，在表面上有凸起部分时，要用砂纸磨光。6） 要了解并根据施工部位的温度、湿度选择适当的底层涂料，在气温5以下，相对湿度RH85%、混凝土表面含水率在8以上、有结露可能而无有效措施时，不得施工。3、构件表面的残缺修补1） 构件表面凹陷部位应用环氧腻子填平，修复至表面平整。2） 内角（段差、起拱等）要用环氧腻子填补，使之平顺。在残缺修补中使用环氧腻子时，要在相对湿度RH85%，如无有效措施时不可施工。2） 防止碳纤维受损，碳纤维片在运输、储存、裁切和粘贴过程中，严禁受到弯折。因此，贴片前应用钢直尺与壁纸刀按规定尺寸切断碳纤维片，每段长度一般以不超过6m为宜。要使用更长的片材时，除精心防止弯折外，对脱泡（即赶出气泡）、渗浸过程必须加倍谨慎操作。为防止片材在保管过程中损坏，片材的裁切数量应按当天的用量裁切。3） 纤维顺长方向片材的接头必须搭接10cm以上。该部位应多涂树脂，脱泡、树脂操作按正常进行。在片材宽度方向不需要搭接。4） 树脂的主剂和固化剂应按规定的比例称量准确，装入容器用搅拌器均匀搅拌。一次调和量应在可使用时间内用完。5） 粘片前用滚筒刷均匀地涂抹粘贴用环氧树脂，称为下涂，下涂的涂量标准：规格为300g/m2的纤维片采用500600g/m2。6） 贴片时，在纤维片和树脂之间尽量不要有空气。可用罗拉（专用工具）沿着纤维方向在碳纤维片上滚压多次，使树脂渗浸进纤维中。7） 纤维片施工30分钟后，用滚筒刷均匀涂抹粘贴用环氧树脂，称为上涂，上涂涂量标准：规格为300g/m2的纤维片采用200300g/m2。8） 如碳纤维片施工不符合质量标准，则需进行相应处理。其中空鼓处理方法：（a）注入环氧树脂法在纤维片上打开2个以上的孔，使用注射器注入粘贴用环氧树脂（或低粘度型树脂）。（b）割刀切入填充树脂补修法沿纤维方向切入23刀，用橡胶刮板、毛刷沾上适量粘贴用树脂，填进割开的缝内。（c）补丁修补法粘贴用环氧树脂已硬化，且无法用割刀切开或注入树脂时，应采用此法，割去不良部分，重新粘贴碳纤维片。当贴片完全硬化后，出现褶皱或松弛时，原则上应使用补丁修补。5、养护1） 粘贴碳纤维片后，需自然养护24小时达到固化，且应保证固化期间不受干扰。2） 在每道工序以后树脂硬化之前，宜用塑料薄膜遮挡以护止风沙或雨水侵袭。3） 当树脂硬化期间存在气温降低到5以下的可能时，可采取用低温固化树脂，或采取有效的加温措施。4） 碳纤维片粘贴后达到设计强度所需自然养护的时间：平均气温在10以下时，需要2周；平均气温在10以上20以下时，需要12周；平均气温高于20时，需要1周。在此期间应防止贴片部分受到硬性冲击。6、涂装当粘贴碳纤维完成后，在外表面进行喷砂装饰，使表面颜色与周围混凝土协调。5.2.3.4 质量要求1、所有进场材料，包括碳纤维片材和胶结材料，符合质量标准，并具有出厂产品合格证，符合本工程加固补强设计要求，适合现场温度、湿度条件的材料。这是保证工程质量的前提。2、成卷片材在运输、储存中不得受挤压，以免碳纤维受损。也不得直接日晒和雨淋。胶结材料罐体必须原装无破裂。3、容器、搅拌设备、刷子、滚轴等工具必须随用随清洗干净，不得残留树脂胶凝结物。4、各工序的施工质量，由工长负责指导、监督。在工序完成后督促操作小组自检，确认合格后提请技术员检查认可后才能进行下道工序，否则必须返修至合格为止。贴片前及以后，还要由技术员请业主代表或监理人员检查，作贴片数量与质量的签认。不贴片的部位，最后一道工序也要业主代表或监理人员签认。5.2.3.5 各工序的施工质量要求1、结构物表面处理将混凝土构件表面的残缺、破损部分清除干净达到结构密实部位，使其表面平整；检查外露钢筋是否锈蚀，如有锈蚀，进行必要处理。裂缝必须需采用上文描述的施工工艺进行处理。2、对经过剔凿、清除和露筋的构件残缺部分，进行修复、复原。混凝土表面的浆楞、模板段差必须打磨平顺；清洗打磨过的构件表面，并使其充分干燥。3、涂底层涂料（底涂）涂刷均匀，不得漏涂，严禁使用不适合气温条件，超过可使用时间或添加溶剂稀释涂料。温度低于5，相对湿度RH85%，混凝土表面含水率在8以上，有结露可能时，无有效措施不得施工。4、构件表面残缺修补构件表面小孔、内角必须用环氧腻子修补平整。腻子涂刮后，表面仍存在的凹凸糙纹，应再用砂纸打磨平整。5、碳纤维片贴碳纤维片时须符合下述条件：1） 碳纤维片材已按规定裁切；2） 气温5以上，相对湿度RH85%，混凝土表面含水率8；3） 底涂和环氧腻子达到指触干燥(树脂表面达到固化硬结)；4） 环氧树脂的类型与施工时的气温适合,主剂和固化剂应按规定的比例称量准确,装入容器用搅拌器均匀搅拌。一次调和量应在可使用时间内用完。5） 碳纤维片粘贴的质量标准：6） 下涂和上涂渗浸入碳纤维束良好；7） 碳纤维片粘结密实；8） 对于直径在10mm以上30mm以下的空鼓，每平方米少于10个可认为合格；若每平方米在10个以上，则认为不合格，需进行修补；对于直径在30mm以上的空鼓，只要出现，即认不合格，需要进行修补；9） 顺纤维方向搭接长度不小于10cm，及各层之间的搭接部位不得位于同一条线上，必须错开至少50cm；10） 碳纤维片材规格、贴片位置、长度、宽度、纤维方向、层数符合设计规定。11） 养护严格遵守自然养护的时间要求。12） 涂装符合合同规定或业主要求及相应的施工验收规定。5.2.4 盖梁黏贴钢板加固本次加固采用盖梁表面粘贴钢板，开裂位置粘贴厚度为8mm的钢板，采用湿法外包钢法。图5-2 盖梁黏贴钢板示意图湿式外包钢施工要点：1、准备工作准备好脚手架、灌浆设备、打磨设备、钻孔设备、配胶用具等，为灌注粘贴施工做好准备工作。2、钢板上钻孔在钢板上钻膨胀螺栓孔和注胶孔，一般每平方米可设固定螺栓孔6-7个，注胶孔3-4个。注胶孔的大小应与灌浆嘴相匹配，并保证注胶孔周边能密封。3、混凝土中相应位置钻孔把钢板紧靠粘合面，在混凝土上相应位置钻固定膨胀螺栓孔。也可用放样的方法确定混凝土中的固定孔位置。4、表面处理钢板及混凝土粘贴面进行表面处理，应认真进行。钢板应进行除锈、打磨处理，混凝土粘合面应进行打磨或凿毛处理。具体方法可参见涂刮粘钢加固。5、固定钢板将钢板托起悬挂在各螺栓上，拧紧螺母。为控制注胶层的厚度，可在每个紧固螺栓孔周围塞垫一定厚度的垫片。6、留排气孔在灌浆粘贴面周边每隔0.5米左右插入一软管作为排气管，钢板周边各角都应设置排气管，倾斜或垂直安装的钢板只需在顶边设置排气管。7、周边密封按推荐配胶比例称取并调配封口胶，用抹刀将钢板周边缝隙、膨胀螺栓及注浆嘴周围间隙用封口胶密封，不允许出现密封不严现象。封口胶在25时的可操作时间约为60分钟，可根据施工具体情况确定每次配胶量，以免造成不必要浪费。密封施工一天（25）后即可进行灌浆粘贴施工。8、配胶配胶前对两组分进行充分的上下搅拌。根据估计的用胶量按推荐配胶比例准确称取A、B两组分，用胶料搅拌器搅拌均匀后倒入灌浆容器。9、压力灌胶用脚踏泵或其它灌浆机具从注浆嘴压力注入封口胶胶液，注胶工作应从一端开始，当邻近注胶嘴有胶液流出时，将当前的注胶嘴封闭，移至出胶的注胶嘴继续注胶。当排气管中有胶液流出时，则将其弯折扎紧。注胶的同时用橡皮锤敲击钢板，由声音判断胶液流动情况及胶液是否注满。倾斜及垂直安装的钢板要从最低位置开始注入。最后一个排气管应在维持注入压力的情况下封堵，以防胶层脱空。10、固化注胶施工后最初几小时应注意检查是否有流胶现象，以防脱胶。常温（25）下，固化不少于3天；固化温度降低，固化时间应相应延长。若固化温度低于5，应加热等加温措施或使用低温固化改性产品。11、检验先查看钢板周边是否有漏胶，观察胶液的色泽、硬化程度，并以小锤敲击钢板检验钢板的有效粘结面积。锚固区有效粘结面积不应小于90%，非锚固区有效粘结面积不应小于70%。不密实区可补钻注胶孔和排气孔进行补注。12、防腐处理灌注粘钢施工后，应按设计要求进行防腐处理。5.2.5 同步顶升支座更换根据公路桥梁养护规范及相关行内执行标准，对破损支座进行同步顶升更换。图5-3 支座同步顶升示意图1、施工方案的确定总体施工方案为：在墩、台盖梁顶与梁板底之间安设千斤顶整体顶升。墩台处梁底与台帽（或盖梁）顶净高较小，均在6cm左右，故采用本体厚度30mm，顶升力为30t的千斤顶安置在每个支座旁的墩台帽和梁底之间实施顶升。每个墩（台）采用1台液压泵控制，顶升高度满足更换空间，但高度不得超过25mm，将梁板单墩同步顶升，然后更换支座，支座就位安稳后，撤出千斤顶。2、施工工艺1） 在进行支座更换之前，首先进行交通管制，对桥梁通行车辆吨位数量及车速进行限制，顶升时桥梁通行最多两个车道，通行车辆为小车，且吨位小于5t，避免施工工程发生意外。2） 在桥下桥墩或桥台处搭设碗扣式满堂支架，便于施工人员操作；高墩处可采用架桥机等辅助工具。对于梁底与盖梁间净高过小无法安置千斤顶时，采用槽钢配合钢板焊接成型的排架作为顶升用支架。支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，确保施工过程安全。3） 检查桥上旧支座受力状况，如有脱空或局部脱空要做好记录和标记，在梁板顶升后按照事前记录数据添加调平钢板，以避免更换支座后再次出现脱空。4） 清除橡胶支座处砼及杂物，保证梁板被顶高后，支座能顺利取出和更换。5） 对所用千斤顶、液压油泵的配套进行标定。正确摆放千斤顶位置，千斤顶底部与顶部必须保证平面满压，局部不平时可垫楔形钢板或提前用环氧树脂抹平，或人工凿平。千斤顶上下放置钢板，防止局部破坏，具体详见相关图纸。6） 顶升系统的调试安装，顶升系统由液压油泵、千斤顶、分流阀、液压油管、压力表等组成。顶升系统采用位移和顶升压力的双控作为顶升控制依据。顶升前应单一和统一调试各控制系统的正常运行性，以保证顶升过程中的正常进行。7） 监测设备的安装，监测设备为顶升系统的配套设备，主要为压力传感器、位移传感器、百分表等。8） 安设纵、横向限制位移装置。9） 使用多台油泵时，在正式整体顶升前将所有油泵操作人员和观测人员集中起来，进行多次演练，保证油泵的加压速度能得到同时、同步的控制，使抬高量达到一致效果。10） 进行加压试顶，准备工作全部完成后，所有千斤顶同时启动，分级加压，直到达到设计顶升力并持荷5min卸载。在试顶过程中应检查：所有油路有无漏油现象、千斤顶有无异常现象、供电线路的表观磨损等。卸载后认真检查千斤顶上下钢板是否垫实，必要时可调整钢板的厚度以满足顶升要求；认真检查千斤顶放置位置下的结构物有无区别于顶升前的现象，如存在，立刻认真查出原因后及时处理再进行正式顶升，情况未明时绝对不能继续进行顶升。卸载后立即组织沟通，把出现的问题及时协调处理，明确对于组织机构、信息传递及反馈等过程控制中有无需再次强调及改进等事项。11） 逐级加压顶升，专人记录油泵的压力和每个千斤顶的出顶量（以百分表读数为准），以每顶升3mm为一级，待所有千斤顶出顶量均达到3mm后再实施下一级顶升。各个千斤顶的压力出现不一致时，要以整体顶高量为依据，所有千斤顶的抬高误差小于1mm，否则进行局部顶压调整。12） 达到规定的抬高量后，检查支座与梁板底脱离情况，其间隙达到能顺利取出旧支座的要求即可，并安放楔形钢垫板等临时支撑。13） 需要二次顶升时，用楔形钢垫板做好临时支撑，使千斤顶缸体回油，重新在千斤顶上加厚钢板，第二次抬高梁体，直至达到能更换支座要求高度，并安放临时支撑，并采用千斤顶机械阀门锁死千斤顶。14） 用特制夹具取出原支座，必要时风镐清除，清理支座位置的杂物，更换新的橡胶支座。15） 更换支座完成后，千斤顶慢慢回油，速度要一致，保证每个设备同步回落。检查各支座稳压和支座变形情况。5.2.6 局部脱空支座处理图5-4 局部脱空支座更换示意图1、现场检查支座局部脱空情况，若支座局部脱空属于安装时造成的，暂不处理；若支座局部脱空属于使用过程中造成的，并且脱空面积在1/3以上，最大脱空高度大于3mm时进行处理。2、局部脱空支座处理测量支座直径，局部脱空的高度，脱空的深度，准备需垫平支座的钢板。垫平支座的钢板应比支座直径略大，厚度比最大脱空高度大12mm，钢板应根据脱空高度和深度铣刨成楔形，楔形最薄端厚度控制在1mm左右。在楔形钢板斜面上涂抹一层环氧树脂浆液，将钢板斜面向上塞入支座上方的脱空缝隙内（或钢板斜面向下塞入支座下方的脱空缝隙内），用锤击嵌入。钢板应基本将脱空区域填满，并以锤击不能进入为结束原则。最后在钢板与梁底（或垫石）的空隙内注入环氧胶液。局部脱空高度小于10mm时，只能采用一块钢板进行调整；局部脱空高度大于等于10mm时可以采用两块钢板进行调整，一块等厚钢板在紧贴支座一面，另外一块楔形钢板紧贴梁底或垫石顶，两块钢板间应用环氧胶液进行粘结。3、在塞入的钢板缝隙间、钢板与梁底（或垫石）的缝隙间及钢板侧面应注入或涂抹环氧胶液，对嵌入的钢板加以固定。5.2.7 钢筋除锈锈蚀钢筋处理，对外露钢筋应进行除锈处理，具体方法是先用砂纸或砂轮对钢筋表面进行打磨，直至露出金属本色，然后对出露钢筋用丙酮清洗，进行二次除锈。1、施工步骤1） 施工准备。先检查梁体表面混凝土碳化和剥落的区域，确定需要加固的部位。各材料和机具进场，熟悉产品说明书，严格按照说明书进行配料。2） 基面处理。用锤子和钢钎凿掉松动的混凝土，用切割机对边角进行切割处理，避免修补部分边角成薄片状，影响修补材料最终强度。未发生碳化和剥落的部位只需用砂轮将表面打磨，露出新面即可。3） 锈迹部位的处理。如发现混凝土表面有锈迹，应用钢钎将混凝土保护层凿除，露出锈蚀钢构件，然后用将钢构件表面的浮锈清理干净，在干净的钢构件表面涂刷阻锈剂两遍，两次时间间隔为30min。4） 破损处修补。用结构修补剂对表面破损处进行修补，用抹刀从修补区的中心开始向边缘进行修补，第一层初凝后再抹第二层，每一层的厚度不超过25mm。一层一层抹下去，直到完成，并使之与原结构表面一致。5） 环氧腻子施工。将环氧腻子按产品说明书规定比例搅拌均匀后，满刮一道，刮平表面。经过检查合格后，方可进入下一道工序。6） 在其外表面涂刷一层水泥浆或青灰色外墙涂料，以保证修补后结构表面颜色与混凝土本色相协调。2、采用的主要材料1） UGD-3110水泥基钢筋阻锈剂UGD-3110水泥基钢筋阻锈剂是一种双组份混凝土加强筋阻锈材料，含MCI（迁移型锈蚀抑制剂）成分，能有效的阻止抑制混凝土中加强筋锈蚀现象的产生。以下是某种阻锈剂的性能指标，用于工程参考：抗压强度：30MPa；与钢筋的粘结强度：3.5MPa；抗氯离子渗透：430450库仑2） UP-2110结构修补砂浆UP-2110结构修补砂浆是一种经硅粉和聚合物改性的水泥基快干、不下垂、不收缩的结构修补材料。由于其具有快干和不下垂的特性，可以省去复杂昂贵的模板。以下是某种结构修补剂的性能指标，用于工程参考：抗压强度：施工后1天达到21.4MPa，施工后28天36.2MPa；抗拉强度：施工后1天达到2.9MPa，施工后28天4.9MPa；抗弯强度：施工后1天达到7.0MPa，施工后7天13.5MPa；收缩率小于0.004施工工序：表面准备钢筋除锈表面清理环氧树脂涂料涂装养护。5.2.8 护栏扶手除锈防锈处理JPL-030除锈防锈剂，是一种专业针对公路护拦的除锈防锈转化膜处理剂，可作为钢铁件涂装前的除锈防锈处理，具有很好的耐腐蚀性及与其它涂层优异的匹配性。1、使用方法1） 使用前请先将本品摇匀；2） 浸泡法 将带锈或无锈工件浸泡于030溶液中10分钟到30分钟（带锈的工件以表面锈反应完全为准，无锈的10分钟即可），取出，放置干燥通风处晾干1224小时（不能暴晒）。然后可将工件浸入我公司生产PAS封闭剂中，马上取出晾干。若需要更长时间的防腐，可选择适当的防腐漆和面漆，进行后续涂装工序；3） 涂刷法 用毛刷、滚刷、喷枪等工具，将本品涂覆在带锈的钢铁工件表面（带锈或无锈表面均可），涂抹以表面浸润湿透为准，工件表面锈反应完全后，放置干燥通风处晾干1224小时（不能暴晒）。可将工件浸入本公司生产的PAS封闭剂、均匀喷洒或涂刷，晾干。若需要更长时间的防腐，可选择适当的防腐漆和面漆进行后续涂装工序；4） 处理过的工件宜竖直放置或与垂直方向成角度放置。若工件水平放置，用030处理20分钟左右后，用抹布拭去表面030残留，以免残留液形成疏松膜层；5） 对表面要求很高的工件（精密仪器、设备等），用本品处理（浸没、刷涂等）后20-30分钟后用棉球、布等把表面残留液体拭干；6） 自干成膜的环境要求：温度-1050，最佳为25左右，相对湿度宜60%；作业环境应具备良好的通风条件，使工件四周空气流动；温度过低时，可以对本品适当加热。室外施工，应选晴朗干燥天气，但不能暴晒，暴晒时会导致膜层疏松，易剥落；7） 膜层发白、起灰 ，甚至出现带黄锈的白膜，原因是环境湿度太高 、空气不流动 、被雨水淋湿或遭雾露 、工件本身带有过多水分、工件重叠或间距过密；解决方法：控制室内湿度或选较好天气 提供空气流动条件 膜层未干燥前，防止雨、水冲淋、潮气雾露及碰撞 单件悬挂、摆放，保持距离 ；8） 若钢材表面有重锈、重油、泥灰及碱性杂物，如精密仪器，应对表面进行打磨、脱脂等预处理；对于锈蚀严重并产生堆锈的工件表面，必须先将重锈清除，再用030对工件进行处理。9） 本品若第一次处理后未彻底去除锈迹，可用本品进行二次涂刷处理，在进行二次涂抹时，请注意在第二次使用本品15分钟后，拭去残留液，否则会有白色流挂，属正常情况，不影响喷涂；10） 本品配合防腐漆和面漆使用效果更佳，可以增强漆膜的附着力，并增加防腐蚀效果。2、注意事项1） 本产品为酸性溶液，使用时应注意劳动保护，操作时应戴塑胶手套，安全护目镜和合适的防护衣服减少与皮肤的直接接触。收工后，用水彻底清洗；2） 如果不慎溅到皮肤，立即用大量清水和肥皂冲洗；如果接触眼睛，立即用大量清水冲洗眼睛，并马上就医；3） 远离儿童存放，万一误食，请立即就医治疗；4） 避光保存，防止高温、日晒。5.2.9 涂装环氧树脂涂料为了提高桥梁的耐久性，对黏贴碳纤维及取芯位置进行环氧树脂涂装，与混凝土原色保持一致。既可以增加混凝土表面强度，同时提高抗渗透性的作用。环氧树脂的具有两以上环氧基的化合物，具有硬化剂活性水素附加结合而成的高分子合物，具有硬化剂海参性水素附加结合而形成的高分子化合物。常用的环氧树脂涂料主要由甲组分（包括：环氧树脂、颜料、粉状填料、粗质填料、消泡剂、混合溶剂等）和乙组分（包括：固化剂、混合溶剂等）在施工现场配置而成。各种级别的环氧树脂涂层都由底漆（C/L195）和面漆（C/L890）构成，只是随级别不同而面漆的层数不同，其中玻璃纤维级环氧树脂中还要铺设一层玻璃纤维布。环氧树脂涂料施工的一般做法是：基层打磨环氧树脂砂浆修补及底漆满涂养护电动打磨，清理环氧树脂修补第一层面漆喷涂养护电动打磨，清理环氧树脂修补第二层面漆喷涂养护电动打磨，清理环氧树脂修补第三层面漆喷涂养护电动打磨，清理环氧树脂修补第四层面漆喷涂（最后一道面漆一般不用打磨）养护。1、施工要点1） 基层处理用机械打磨或喷砂的方法除去混凝土表面的浮浆。对于混凝土表面的裂缝或蜂窝、麻面以及拉墙螺杆用的锥体孔等缺陷，要进行修补处理。对于混凝土裂缝，要沿裂缝方向将其切成V型开口，将松动石子、骨料等精除等待修补；对于混凝土表面的气囊、针孔等缺陷用小锤扩成V型开口等修补；对于较大的混凝土缺陷（孔隙深度大于50mm），要用干砂浆或混凝土修补，进行必要养护，至干透为止。修补后的混凝土表面要用强力打磨法将混凝土表面打磨平整，用高压空气将表面清理干净最终使混凝土表面粗糙、均匀、干净，用手触摸时无灰尘和其它杂质，以利于下层涂漆的施工。2） 环氧树脂砂浆修补混凝土基层及满涂（a） 用环氧树脂砂浆填补混凝土表面经处理后产生的V型开口，使混凝土表面形成一个平面，待修补的环氧树脂砂浆干燥后，在整个混凝土表面满刮一层环氧树脂砂浆，以盖住混凝土表面微小的缺陷。环氧树脂砂浆干透后，用平板砂光机将表面打磨平整。（b） 打磨好的表面存在的小缺陷时，可用环氧树脂面漆C/L890直接修补；打磨好的表面存在在较大的缺陷时，要用环氧树脂砂浆修补，修补完、干燥后进行打磨直至满足要求。3） 环氧树脂面漆施工（a） 按体积比1:1将C/L890的主剂与硬化剂混合并搅拌均匀后，掺入体积配合比为15%的2#或33#稀释剂（一般夏季常用2#，其它季节用33#），充分混合搅拌均匀后可使用。对于大面积涂层，采用真空喷涂机施工环氧树脂，在规定厚度范围内，每层环氧树脂均纵向一遍，横向一遍的喷涂方法，每层湿膜厚度约为0.225mm。对于小面积涂层，采用软毛刷涂装达到涂层规定的厚度。为确保完全覆盖，对于同一种面漆，保证成形颜色的同时使相邻两层采用不同的颜色间隔涂装。（b） 安全壳级和去污级环氧树脂涂层面漆施工方法按照上述做法进行，安全壳级面漆要漆四层，去污级面漆要涂两层。4） 环氧树脂的拌和保证环氧树脂主剂与硬化剂按体积比1:1拌和均匀，要求用机械搅拌（少量时可采用手工工具拌各），搅拌时间12分钟。且拌和好的环氧树脂要在2小时内用完。5） 施工缝的留设相邻环氧树脂涂层施工面留设施工缝时，在施工缝处用胶带纸粘贴依次错台留设不小于25mm宽度的搭接缝2、质量要求1） 环氧树脂涂层施工前混凝土养护最少需要28天以上（21，50%相对湿度基准），涂装前，混凝土的含水率在15%以内。温湿度要求见下表：C/L195环氧树脂涂料条件涂 料被涂表面大气温度湿 度正常条件16-2416-2416-2430%-70%最 小131070%最 大32323595%露 点被涂表面的温度应高于露点3以上C/L890环氧树脂涂料条件涂 料被涂表面大气温度湿 度正常条件16-2416-2916-3280%最 小101070%最 大32524390%露 点被涂表面的温度应高于露点3以上注：在冬季环境条件超出上述要求时，不能进行施工。除非将施工区域封闭，加热后达到施工要求方能施工2） 每层涂层在21时应最少养护24小时，每降低6，最小养护时间要提高50%。3） 每层涂层干膜厚度为0.13-0.15mm。去污级涂层总厚为0.25-0.30mm，安全壳级涂层总厚为0.5-0.6mm，玻璃纤维级涂层总厚为0.8mm。4） 干膜厚度测量按如下项目进行：（a） 待测区每100m2取2个独立的，每个点测三数值求均值；（b） 个点的均值不能小于规定的最小厚度（即去污级为0.25mm，安全壳级为0.50mm，玻璃纤维级为0.80mm）。（c） 每100m2测量的每个点厚度的最小值不能小于规定厚度的80%，（即：去污级为0.20mm，安全壳级为0.40mm，玻璃纤维级为0.64mm。）5） 按要求每250m2取一个测试点进行粘结力试验，最小粘结强度为700KPa。6） 从事环氧树脂施工的人员要经过培训，达到技能标准并考核合格后方能进行施工。7） 按规范及施工程序要求对涂膜厚度进行如下检查：（a）在每天工作中，对照覆盖面积所使用的数量，保持连续的交叉检查；（b）在涂装过程中，要按照规范要求的频率测量湿膜厚度以确保得到规定的干膜厚度；（c）按工程技术人员指示切除干膜的小部分样品以检查干膜厚度；（d）每一涂层使用规定的颜色以确保实现正确的覆盖；8） 每一层都要进行目视检查以确何环氧树脂粘结是牢固的，并消除针孔、漆膜起泡、漏涂、隆起、过喷等质量通病。确保下层环氧树脂施工前，本层被损坏的部位得到有效修补。9） 其他问题环氧树脂涂料必须严格执行当天配置当天用完，而且当天涂料用到最后的时候更应当注意检查涂料的状况，因为越到尾声就越容易麻痹大意。环氧树脂涂料由多种成分组成，其中一些可能产生沉淀，有些则是活性大，容易游离，虽然使用使用前经过搅拌，但不宜静置过长时间。5.2.10 钢结构防腐涂装施工工艺5.2.10.1 施工准备本工程的防腐漆采用如下：环氧稳定型带锈防锈底漆；环氧中层漆；氟碳涂料。主要机具：铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、棉丝、油漆小桶、刷子等。1、作业条件：1）涂装作业前应检查脚手架的安全性。2）防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾、人员中毒、高空坠落等事故。3）作业人员应穿着长袖衣裤与软底鞋，佩戴防尘帽、防护眼镜、防毒口罩及防护手套。5.2.10.2 操作工艺本次工艺流程：基面铲除原涂装打磨除锈环氧稳定型带锈防锈底漆环氧中层漆进口丙烯酸聚氨酯面（指定色）1、基面清理：选用人工除锈工艺，采用刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等先行铲除原涂装层，然后清除铁锈，除锈应达到St3级标准。对基层表面进行处理是防腐涂装的一个重要环节，如果表面处理不当，会直接影响涂层对基体的附着力，并进而影响涂层的使用寿命和外观。由于是对已建成构件进行涂装，而且所在地风较大，为保护桥梁其他部位不受污染，只能选择手工除锈法。主要从以下几方面进行控制：1） 严格按照“清洗-打磨-清洗”的步骤进行处理；2） 对不同的部位选择对应的打磨设备，做到“无微不至”；3） 对处理好的部位进行严格的检查，主要控制打磨后基体的清洁度。2、环氧带锈防锈底漆组成：该漆由环氧树脂、颜料、有机溶剂等配制而成。特性与用途为：该漆物理性能好，具有优异的耐水性，耐酸碱性，附着力好，可常温固化。适用于湿热及经常接触水的钢铁表面，具有优异的防腐性能。3、底漆技术指标：项 目指 标漆膜颜色及外观符合要求附着力1级柔韧性1mm固体含量70%硬度0.6冲击强度50kg/cm2干燥时间表干h2h实干h24h4、底漆施工参考：1） 底材处理： 在涂漆前必须将底材表面的灰尘，浮锈疏松的锈层，油污等处理干净，允许少量坚实而薄的锈蚀存在。2） 涂装： 该漆在表面处理好的底材上喷、刷均可，粘度由施工单位掌握。兑稀溶剂为专用稀释剂，与上层漆间隔不小于24h。3） 配漆： 该漆为双组份漆，配漆时两组分应搅拌均匀，按配漆比例配漆，用多少配多少，配漆后搅匀，调至适合的粘度即可使用。4） 油漆和固化剂的比例为8：1或9：1，油漆和稀释剂的比例为4：1或5：1。5、环氧云铁中层漆组成：该漆为双组份组成，成份一为环氧树脂，灰色云母氧化铁、防锈颜料、有机溶剂配制而成，成份二为固化剂。特性与用途：该漆为灰色，具有坚牢的结合力，水汽渗透率低，是优良的屏蔽型防护涂料，配套使用防腐性能佳。6、中漆技术指标：项目指标漆膜颜色及外观平整光滑柔韧性1mm细度60um冲击强度50kg/cm2附着力2级干燥时间实干 h24h表干 h2h7、中漆施工参考：1） 将该漆按比例配漆，搅拌均匀，静置10分钟左右使用，按需要量应该用多少配多少，避免浪费。如果配漆后的漆粘度过大，可用专用稀释剂调至施工所需粘度即可。2） 涂装间隔：在底漆喷后24小时(常温)干透后再次喷涂。该漆可喷在环氧富锌漆和环氧树脂底漆上，若需要喷涂薄膜可适当增加稀释剂。3） 配套性： 可与环氧漆、丙稀酸聚氨酯漆、氯化橡胶漆、氯磺化聚乙烯漆等漆配套使用。8、氟碳涂料面漆组成：氟碳漆是由氟碳树脂、颜料、助剂等加工而成，是目前综合性能最优异的涂料之一。由于树脂分子内含有机物中键能最高的CF键，使得氟碳漆涂料具有许多优异于普通涂料的特殊性能。特性与用途：主要表现在：耐候性、耐盐性、耐洗性、不粘附