生产过程不良处理程序

文件编号：Q-OP-ERP-007 版本：1.0生产过程不良处理程序文件编号：Q-OP-ERP-0071. 目的：规范物料不良行为，减少生产活动过程的不良。2. 适用范围：公司范围内所有物料的不良，包括生产过程中产成品、原材料、辅助材料及其他物料2.1. A 类报废：提由于来料不良引起的报废，该部份材料不需要由本公司承担损失。2.2. B类报废：指由于生产过程造成的材料不良，该部份材料需要由公司承担相应的损失。3. 职责：3.1. KT仓材料员负责不良材料的收集整理，不良后补发材料的申请与发料。3.2. IQC工程师负责不良材料的确认，区分来料不良与生产不良。3.3. 物控工程师负责不良退料单的审核及补发申请单的审核。3.4. 制造部经理负责不良退料单的审核及重大不良的监督处理，必要时事故分析报告的起草。4. 程序：4.1. 生产材料不良处理；生产过程中材料的不良分类来料不良（A类）与生产报废（B类）二种情况，分述如下：4.1.1. 生产过程中产生的不良材料由生产线组长收集后交KT仓材料员，材料员根据不良性质区分处理并作相应的标识。4.1.2. IQC检查区分不良类别：标识后的材料由材料员交IQC进行不良性质的确认，IQC必须严格区分A类不良与B类不良。4.1.3. 系统制单：对于A类不良，数据中心在系统中开立生产退料单（红字领料单），将材料从生产订单退到原不良品仓库；对于B类报废不需要在系统中进行处理或以虚仓入库单记录报废情况。4.1.4. 实物接收：对于A类不良，材料员将材料交原不良品仓管理员进行保存，仓管员收料后签核退料单；对于B类不良，材料直接交报废仓管员。4.1.5. 审核记帐：对于A类不良，材料员将签核后的退料单交数据中心进行审核记帐，对于B类报废，如果必要将报废单交数据中心进行虚仓入库。4.2. 成品不良处理：生产过程中产成品的不良也分类来料不良引起的（A类）及生产报废（B类）二种情况，分述如下：4.2.1. 报废品产生：生产线组长负责收集当班报废的产成品并标识，标识的内容包括产成品型号、报废数量、报废性质、日期以及生产工单号，报废品必须严格区分报废的性质，对于来料不良引起的报废定为A类报废，制造过程引起的不良应视为B类报废 。4.2.2. 确认报废性质：对于A类报废，生产线组长将标识好的报废板一起交成品入库操作人员进行工单入库，对于B类报废，由生产线组长负责到数据中心制单，数据中心以虚仓入库单进行处理并打印，内容包括：生产工单号、日期、成品、型号、报废原因等。4.2.3. 报废单审核：打印后的成品报废单交制造部经理、资材部经理、生管工程师、制造副总经理进行签核，并交其中的一联给业务存档，生管工程师在签 核时必须要注意报废对出货的影响，必要时需要及时通知客户或创建新的生产订单进行补投。4.2.4. 报废的系统处理：数据中心根据不同的报废性质进行相应的帐务处理：对于A类报废，数据中心按工单入库的要求进行入库作业，入库后产生相应的成品库存；对于B类报废，数据中心采用虚仓入库单记录入库数量，同时使用生产工单变更单变更相应工单的数量。注意，前道工序的报废必须同时变更后道工序的生产订单数量。4.2.5. 报废品入库：对于A类报废，报废品交成品仓管员保管处理，对于B类报废，报废品交报废品仓管员进行保存，仓库员在接收后进行单据签字。4.2.6. 报废品系统过帐：签字后的单据交数据中心进行审核记帐。4.2.7. B类报废的订单核销：对于B类报废引起的生产损耗在生产工单完成后由数据中心进行生产工单的材料核销，相应的参见Q-OP-ERP-006 生产订单处理程序。4.2.8. A类报废品的处理：A类报废入库后，由生管工程师负责及时安排出货计划出货给相应的客户，仓库组长每月统计未及时出货的A类报废品转发生管工程师，由生管工程师在下月的第一周内负责出货。4.2.9. 销售订单的结余处理：商务部业务员负责报废后销售订单结余的处理，一般在每月的月底，提取当月订单的结余进行处理，特殊情况下应根据客户订单出货的要求及时处理，根据客户的不同的要求，产品报废后的订单处理包括：补充生产、滚动出货及订单关闭三种情况，具体说明参见Q-OP-ERP-010 销售订单处理程序。5. 参考文件：5.1. Q-OP-ERP 001 材料领用程序6. 记录：6.1. 材料严重损耗分析报告-Q-OP-ERP-007-017. 附件：7.1. 程序流程图7.2. 材料严重损耗分析报告版本修订历史记录版本修订内容修订时间1.0首次下发2009-03-062.03.0起草：_ 审核：_批准：_日期：_ 日期：_日期：_共4页，第4页附件2材料严重损耗分析报告发表时间：_年_月_日_时_分 需要回复时间：_年_月_日_时_分 MO信息材料损耗信息MO号码材料编码ABC分类产品编码及描述材料描述材料单价订单数量需求数量损耗金额生产线及生产主任损耗数量损耗率原 因 分 析责任判定问题分类：前加工 调试不良 指导文件错 机器故障 返工返修 工装设备 生产不良 丢失 维修不良 拆件不良 其他_责任判定：一生产部 二生产部 三生产部 四生产部 SMT一部 SMT