1-青岛1000万吨常减压装置标定报告20090122.doc

中国石化青岛炼油化工有限责任公司青岛大炼油工程1000万吨/年常减压蒸馏装置标定报告中国石化青岛炼油化工有限责任公司二OO九年一月青岛1000万吨/年常减压蒸馏装置标定报告目 录1概述21.1装置概况21.2装置特点21.3装置开工运转与标定32标定数据与分析42.1处理量42.2操作条件及分析112.3产品质量162.4换热网络212.5塔的中段取热比例及水力学状况212.6加热炉232.7能耗253减压深拔303.1减压深拔性能指标303.2减压炉343.3减压转油线373.4减压塔384环境保护404.1废气404.2废水414.3噪声425标定结果与讨论426结束语43附表-1 高压瓦斯燃料气低热值计算44附表-2 RIPP减压蜡油及渣油分析结果451 概述1.1 装置概况1000万吨年常减压蒸馏装置为青岛炼油化工有限责任公司大炼油工程中原油加工的第一套装置，它利用蒸馏的原理将原油分离成各种不同沸点的馏分，送至下游装置进一步加工生产出合格产品。本装置加工沙特轻油和沙特重油的混合原油（混合比为5：5）1000万吨年，年开时数：8400小时。本装置采用换热电脱盐换热闪蒸换热加热炉常压蒸馏（包括轻烃回收）减压蒸馏工艺。主要由电脱盐系统、换热网络系统、常压系统、减压系统、轻烃回收系统等组成。原油在本装置内经脱盐脱水、常压蒸馏、减压蒸馏和轻烃回收后被分为液化气、石脑油、航煤、柴油馏分、加氢处理原料和焦化原料等满足后续加工装置要求的物料。1.2 装置特点本装置作为中国石化第一套单套加工能力1000万吨/年的特大型常减压蒸馏装置，设计采用了许多国内外的先进技术，其主要技术特点如下：1)原油电脱盐系统为二级电脱盐，采用国内长江（扬中）电脱盐设备公司吸收国外先进技术开发的高速电脱盐技术。 2)采用闪蒸塔方案，简化流程，降低能耗，减少投资。3)常压塔为板式塔，塔内件为国内的ADV高效浮阀塔盘。并根据各部分汽液负荷，合理选择塔板的溢流数。 4)采用KBC公司提供的国际先进的一整套减压深拔技术(减压塔、减压炉、减压转油线和高效抽真空系统)。减压塔采用全填料内件，采用先进的液体分布器和特殊的洗涤段设计，使装置在减压深拔至原油实沸点（TBP）565的情况下，确保加氢处理原料的质量，并达到节能的目的。 5)减压塔顶系统采用三级抽空系统，为节省投资，第一级、二级、三级均为传统的蒸汽抽空方式。 6)采用窄点技术，对原油换热网络进行优化设计，充分利用装置余热，使原油换热终温的设计计算值达到319。并在不影响换热终温的前提下，利用合适温位的物流发生蒸汽供装置自用，回收低温余热，降低能耗。并在合适的部位换热器，选用波纹管、螺旋折流板等高效换热器，降低投资。 7)加热炉系统设计中采用高效火嘴、高效余热回收系统等，加热炉排烟温度降至130以下。8)为回收原油中的轻烃组分，提高装置的经济效益，本装置设轻烃回收系统。9)为保证装置在加工高硫原油工况下长周期安全运行，除设备和管道选材满足相关标准条件下在常压塔顶、减压塔顶和稳定塔顶的馏出线上设置了注氨、注缓蚀剂、注水等工艺防腐设施还设置了在线腐蚀检测系统。1.3 装置开工运转与标定1000万吨年常减压蒸馏装置是青岛炼化公司原油加工过程的第一套装置，由中国石化工程建设公司设计，中国石化总公司第十建筑公司施工，占地面积3.96公顷。2006年5月1日动工建设，2007年12月31日正式中交，2008年4月12第一次投料开工成功。在为下游装置提供足够的开工原料后停工，于2008年5月12第二次投料正式进入正常生产。 装置于2008年11月18日至25日期间进行性能标定。由于青岛炼化2008年的原油配置中没有沙轻原油，因此标定原油与设计原油不同，标定原油采用沙中、沙重混合原油（混合比例为1：1）。装置标定按正常负荷904.94万吨/年（设计处理量的94.1%）、大负荷1034.15万吨/年（设计处理量的103.4%）、小负荷710.19万吨/年（设计处理量的71%）三种工况进行标定。正常负荷数据于2008年11月20日15点全面采样采集，大负荷数据于2008年11月23日14点全面采样采集，小负荷数据于2008年11月25日8点全面采样采集。11月25日8点之后，装置标定结束。本次装置标定，生产平稳，操作正常。2 标定数据与分析本装置标定原始数据如下：物料平衡取自标定期间青岛炼化的操作记录。样品分析数据取自装置标定期间青岛炼化LIMS数据库中数据。高压瓦斯燃料气低热值计算见附表-1。RIPP减压渣油分析结果见附表-2。 操作条件取自装置标定期间DCS拷屏数据。2.1 处理量标定时，装置加工的原油为沙特阿拉伯中质原油和沙特阿拉伯重质原油的混合原油，混合比例为1：1。由于没有完整的混合设施，从分析数据看，原油性质在不同的时间有所变化，为了对比，列出了从SEI原油数据库中沙中、沙重=1：1混合原油的性质，对比见表2.1-1。从表2.1-1可看出，数据库的混合原油性质与实际加工的混合原油性质基本相当，可以用数据库中的混合原油进行模拟计算（实际原油分析数据没有办法进行较为准确的模拟计算）。从实际原油分析数据看，数据中硫含量约在2.7%(wt)左右，酸值约为0.20mgKOH/g左右，与设计中原油为高硫低酸的性质一致。表2.1-1 原油分析数据对比分析项目单位2008年11月20日标定数据2008年11月23日标定数据2008年11月25日标定数据原油数据库中原油数据原油硫含量%(质量分数)2.26882.66822.66642.65酸值mgKOH/g0.210.210.2残炭%(质量分数)7.257.057.31运动粘度(50)mm2/s9.79910.679.836铁含量mg/kg1.2331.513镍含量mg/kg15.1116.203钠含量mg/kg0.6120.537钒含量mg/kg46.1247.912铜含量mg/kg0.0110.018钙含量mg/kg0.5820.617铅含量mg/kg0.0210.019密度(20)kg/m3878.7878.6878.2877.5初馏点363610%150152.5156.512020%218.522423018830%282.529529926040%342356.536232050%40341742538560%465477.549046070%53254255554580%60060762490%689.5695.5714175(质量分数)13.813.212.518.0350(质量分数)41.33938.144.97500(质量分数)65.363.561.564.90538(质量分数)70.969.467.269.14565(质量分数)75.171.671.671.90含水量%(质量分数)0.030.030.04盐含量mg/L8.55.48物料平衡设计值与三天的标定值分别见表2.1-2、表2.1-3、表2.1-4、表2.1-5。现将数据分析如下：表2.1-2 常减压装置物料平衡表 （设计值）序号名称实沸点馏分收率流率用途m公斤/时吨/天一入方1原油100119047628571.4二出方2常顶气0.0778318.7去焦化3液化气1.2815242365.8去LPG脱硫脱硫醇4石脑油15.521848114435.4去重整5常一线油165-2005.26626191502.9去航煤加氢6常二线油200-27511.351351203242.9去柴油加氢7常三线油275-34511.221335713205.7去柴油加氢（常压重油）34555.3658330158008减顶气0.19229155去焦化9减顶油0.0785120.4去柴油加氢10减一线油345-3602.7132262774.3去柴油加氢11减二线油360-48014.791760334224.7去加氢处理12减三线油480-56513.741635683925.6去加氢处理13减渣56523.82833256800去焦化合计100119047628571.4（常压拔出）44.753214612771.4（减压拔出）31.53750059000注：所有产品的收率以原油为基准，年开工时数：8400小时表2.1-3 常减压装置物料平衡表 （2008年11月20日标定数据）序号名称实沸点馏分收率流率用途m公斤/时吨/天一入方1原油100.000 1120167 26884 二出方2常顶气0.346 3876 93 去焦化3液化气0.986 11045 265 去LPG脱硫脱硫醇4石脑油15.243 170747 4098 去重整5常一线油7.026 78703 1889 去航煤加氢6常二线油10.089 113014 2712 去柴油加氢7常三线油10.024 112286 2695 去柴油加氢（常压重油）56.286 630496 15132 8减顶气0.064 717 17 去焦化9减顶油0.092 1030 25 去柴油加氢10减一线油1.742 19513 469 去加氢处理11减二线油18.737 209885 5037 去加氢处理12减三线油10.175 113977 2735 去加氢处理13减渣25.476 285374 6849 去焦化合计100.000 1120167 26884 （常压拔出）43.714 489671 11752 （减压拔出）30.810 345122 8283 注：所有产品的收率以原油为基准，年开工时数：8400小时表2.1-4 常减压装置物料平衡表 （2008年11月23日标定数据）序号名称实沸点馏分收率流率用途m公斤/时吨/天一入方1原油100.000 1231125 29547 二出方2常顶气0.336 4137 99 去焦化3液化气0.795 9787 235 去LPG脱硫脱硫醇4石脑油15.264 187919 4510 去重整5常一线油6.424 79087 1898 去航煤加氢6常二线油10.035 123543 2965 去柴油加氢7常三线油10.013 123273 2959 去柴油加氢（常压重油）57.133 703379 16881 8减顶气0.048 591 14 去焦化9减顶油0.073 899 22 去柴油加氢10减一线油2.322 28587 686 去加氢处理11减二线油18.873 232350 5576 去加氢处理12减三线油8.470 104276 2503 去加氢处理13减渣27.347 336676 8080 去焦化合计100.000 1231125 29547 （常压拔出）42.867 527746 12666 （减压拔出）29.786 366703 8801 注：所有产品的收率以原油为基准，年开工时数：8400小时表2.1-5 常减压装置物料平衡表 （2008年11月25日标定数据）序号名称实沸点馏分收率流率用途m公斤/时吨/天一入方1原油100.000 845458 20291 二出方2常顶气0.358 3027 73 去焦化3液化气1.060 8962 215 去LPG脱硫脱硫醇4石脑油15.608 131959 3167 去重整5常一线油7.900 66791 1603 去航煤加氢6常二线油8.858 74891 1797 去柴油加氢7常三线油8.382 70866 1701 去柴油加氢（常压重油）57.834 488962 11735 8减顶气0.055 465 11 去焦化9减顶油0.079 668 16 去柴油加氢10减一线油1.454 12293 295 去加氢处理11减二线油16.284 137674 3304 去加氢处理12减三线油10.959 92654 2224 去加氢处理13减渣29.003 245208 5885 去焦化合计100.000 845458 20291 （常压拔出）42.166 356496 8556 （减压拔出）28.831 243754 5850 注：所有产品的收率以原油为基准，年开工时数：8400小时2.1.1 处理能力三天标定的装置加工量分别为26884吨/天、29547吨/天、20291吨/天，相当于940.94万吨/年、1034.15万吨/年、710.19万吨/年，分别为装置设计处理量的94.1%、103.4%、71.0%；由于实际加工的原油比设计原油重，三天标定的减压部分处理量分别为设计处理量的95.8%、106.8%、74.3%。就处理能力而言，整个装置及减压部分均达到了设计要求。2.1.2 装置拔出率由于标定期间原油性质不很稳定，故三天标定的产品收率都有所变化。标定装置拔出率与设计拔出率对比见表2.1-6表2.1-6 装置拔出率对比表项目设计数据2008年11月20日标定数据2008年11月23日标定数据2008年11月25日标定数据原油评价实际原油评价实际原油评价实际原油评价常压拔出率wt%44.734543.71436542.86737442.166376减压拔出率wt%31.556530.81056329.78657028.831562总拔出率wt%76.274.52472.65370.997减渣收率wt%23.825.47627.34729.003由上表可见，尽管由于标定时原油的变化造成常压及减压拔出率低于设计值，但是对于所加工的原油来说，常压及减压拔出率均达到或超过理论值。常压切割点大于等于365，减压切割点可达570，实现了减压深拔大于565的设计目标。常压渣油350含量及减压渣油500、538含量分析数据见表2.1-7表2.1-7 标定渣油性质表常压渣油（wt%）减压渣油(wt%)2008年11月20日2008年11月23日2008年11月25日2008年11月20日2008年11月23日2008年11月25日3506.77.16.80.10.25001.62.02.35385.87.57.7从上表看，常压渣油中350不高，在其它时间采样分析数据最低达到4.9 wt%，说明常压拔出很好。减压渣油中500含量很低，在2.0 wt%左右，国内装置一般在5%左右；减压渣油中538含量也很好，国内装置一般在10%左右。2.2 操作条件及分析2.2.1 电脱盐系统电脱盐系统标定操作条件见表2.2-1表2.2-1 电脱盐系统操作条件项目设计值2008年11月20日数据2008年11月23日数据2008年11月25日数据原油入电脱盐温度131124.8126.5127.1原油出电脱盐温度127120.4122.1122.6注水量 t/h71.470.170.149.9脱后原油含盐量mgNaCl/l32.92.52.6脱后原油含水量%(wt)0.20.070.060.05排水含油量ppm15040.6123113本装置设计采用了两级高速电脱盐技术，从标定结果看，电脱盐实际温度及注水量与设计相当，电脱盐指标均优于设计值。标定结果表明，本装置电脱盐系统的设计是成功的。2.2.2 塔系统本装置塔部分主要设计条件及三天标定操作条件分别见表2.2-2、表2.2-3、表2.2-4、表2.2-5。从上述各表可见，各塔的操作条件与设计数据基本接近，特别是减压塔的塔顶压力和进料段压力，均好于设计数据，为减压深拔创造了好的条件。表2.2-2 主要操作条件汇总表 （设计条件）闪蒸塔常压塔减压塔稳定塔项目采用值项目采用值项目采用值项目采用值一、压力 MPa(g)一、压力 MPa(g)一、压力 mmHg(a)一、压力 MPa(g)塔顶0.095塔顶0.07塔顶20塔顶1二、温度（）二、温度（）二、温度（）二、温度（）塔顶216塔顶122塔顶70塔顶64进料段216常一线147减一线125塔底186塔底216常二线206减二线241常三线312减三线324重沸器出口197过汽化油346过汽化油390常顶循出135减顶循出125常顶循入90减顶循入50常一中出182减一中出241常一中入122减一中入181常二中出261减二中出324常二中入201减二中入244闪蒸段363闪蒸段410塔底359塔底360常压炉出口370减压炉出口426表2.2-3 主要操作条件汇总表（2008年11月20日标定数据）闪蒸塔常压塔减压塔稳定塔项目采用值项目采用值项目采用值项目采用值一、压力 MPa(g)一、压力 MPa(g)一、压力 mmHg(a)一、压力 MPa(g)塔顶0.109塔顶0.064塔顶19.87塔顶0.734二、温度（）二、温度（）二、温度（）二、温度（）塔顶224.5塔顶117.8塔顶39塔顶57.7进料段225.5常一线158减一线109.9塔底176塔底224.9常二线215.8减二线240.5常三线320.5减三线319.6重沸器出口177.3过汽化油/过汽化油390常顶循出134.7减顶循出109.9常顶循入99.3减顶循入45.3常一中出184.6减一中出240.5常一中入125.4减一中入161.1常二中出261.4减二中出319.6常二中入191.2减二中入240.7闪蒸段366.8闪蒸段405塔底357.8塔底364.6常压炉出口370减压炉出口427.1表2.2-4 主要操作条件汇总表（2008年11月23日标定数据）闪蒸塔常压塔减压塔稳定塔项目采用值项目采用值项目采用值项目采用值一、压力 MPa(g)一、压力 MPa(g)一、压力 mmHg(a)一、压力 MPa(g)塔顶0.123塔顶0.076塔顶21.02塔顶0.758二、温度（）二、温度（）二、温度（）二、温度（）塔顶224.4塔顶119.5塔顶44.3塔顶56.9进料段225.5常一线159.5减一线136.3塔底172.5塔底224.8常二线215.3减二线254常三线320.6减三线323.9重沸器出口174.5过汽化油358.8过汽化油383.9常顶循出136减顶循出136.3常顶循入100.6减顶循入46.6常一中出184.1减一中出254常一中入131.3减一中入163.8常二中出257.3减二中出323.9常二中入197.4减二中入233闪蒸段366.2闪蒸段397.1塔底358.9塔底368.2常压炉出口369.1减压炉出口419.2表2.2-5 主要操作条件汇总表（2008年11月25日标定数据）闪蒸塔常压塔减压塔稳定塔项目采用值项目采用值项目采用值项目采用值一、压力 MPa(g)一、压力 MPa(g)一、压力 mmHg(a)一、压力 MPa(g)塔顶0.085塔顶0.046塔顶16.84塔顶0.729二、温度（）二、温度（）二、温度（）二、温度（）塔顶221.8塔顶114.1塔顶36.2塔顶58.3进料段222.8常一线153.3减一线120.9塔底176.8塔底222.4常二线212.7减二线247.9常三线313.9减三线321.9重沸器出口177.3过汽化油355.1过汽化油377.4常顶循出131.6减顶循出120.9常顶循入101减顶循入45.1常一中出184.2减一中出247.9常一中入129减一中入159.9常二中出263.2减二中出377.4常二中入189.7减二中入230.5闪蒸段366.3闪蒸段397.1塔底358.1塔底367.2常压炉出口370.0减压炉出口419.02.3 产品质量装置标定时产品质量数据见表2.3-1、表2.3-2、表2.3-42.3.1 液化气表2.3-1 液化气质量分析数据分析项目单位2008年11月20日标定数据2008年11月23日标定数据2008年11月25日标定数据常压液化气C1+C2%(体积分数)2.872.252.92丙烷%(体积分数)26.4526.0428丙烯%(体积分数)0.100.2异丁烷%(体积分数)14.515.114正丁烷%(体积分数)54.955.754.2反-2-丁烯%(体积分数)0001-丁烯%(体积分数)000.1异丁烯%(体积分数)0.100顺-2-丁烯%(体积分数)00.10C5%(体积分数)0.830.660.1H2S%(体积分数)0.250.150.48从表2.3-1可见，液化气质量除H2S含量外，其它质量指标均满足相关标准要求，经脱硫后，可作为产品销售。2.3.2 轻油产品表2.3-2 轻油产品质量分析数据分析项目单位2008年11月20日标定数据2008年11月23日标定数据2008年11月25日标定数据常压稳定石脑油硫含量%(质量分数)0.04230.04170.0344初馏点453845.55%57.5505910%65.55967.550%10810510990%149.5148.5151.5终馏点171.5171170.5损失量mL1.61.71.7全馏量mL97.497.297.3密度(20)kg/m3709705.1709.5常一线硫含量%(质量分数)0.15320.1440.1686闪点(闭口)403942初馏点151156164.55%168.517217810%174176.518350%194.5196.5204.590%212212224.595%217.5216231密度(20)kg/m3779.6776.9782.3常二线硫含量%(质量分数)0.62230.56450.7044凝点-30-30-28初馏点176190205.55%209217228.810%218224.523650%251250261.590%273.527428995%280.5280297密度(20)kg/m3813.4810.8818.5常三线硫含量%(质量分数)1.55141.51281.5619初馏点248.5243.52505%286.5285284.610%296.5294293.550%32532332690%362362.5360.595%373373.5370.5365馏出量%（质量分数）91.491.192.3密度(20)kg/m3855.8853.4854.4减顶油硫含量%(质量分数)1.23151.19911.1902初馏点90.5104104.55%101.5116.5112.510%109125118.550%16918117190%24825124395%271271263.5密度(20)kg/m3767.6774.6766.6溴价gBr/100g40.440.741.8减一线硫含量%(质量分数)1.9842.03632.0521凝点-25-14-20初馏点225249242.55%25127527010%25828127650%28330730190%29832632295%303331.5328.5色号号0.81.10.8密度(20)kg/m3867.2871.3870.3混合柴油硫含量%(质量分数)1.11861.0581.1817凝点-10-12-11初馏点1942022185%229233246.510%237.5240.5254.550%285.528529590%344346.5349.595%359.5364364密度(20)kg/m3835.4832.8838.6从表2.3-2可看出，稳定石脑油干点满足要求。常一线的闪点、比重、馏程均可满足3#航煤的指标。混合柴油的95%点满足柴油标准的要求。所以本装置轻油产品的质量优良，为下游装置的进一步加工创造了好的基础。为了表明各产品之间的分割精度，常压各侧线之间脱空度见表2.3-3表2.3-3 常压侧线之间的分割精度馏分名称分割精度2008年11月20日标定数据2008年11月23日标定数据2008年11月25日标定数据常一线稳定石脑油T5%(重)-T95%(轻)8.012.217常二线常一线T5%(重)-T95%(轻)-8.51.0-2.2常三线常二线T5%(重)-T95%(轻)6.05.0-12.4常一线汽提蒸汽比例%2.522.503.05常二线汽提蒸汽比例%0.981.242.18从表2.3-3馏分之间脱空度数据可看出，本装置常一线与塔顶脱空很好，常二线与常一线接近脱空，常三线与常二线也脱空良好。数据说明，本装置常压塔汽液负荷正常、塔内件性能很好。2.3.3 减压蜡油及渣油产品本装置减压部分采用了KBC公司的减压深拔技术，从前面的物料平衡数据分析看，减压深拔已达设计的目标，减压蜡油及减压渣油的性质见表2.3-4。表2.3-4 减压蜡油及减压渣油产品性质分析项目单位2008年11月20日标定数据2008年11月23日标定数据2008年11月25日标定数据减二线运动粘度(50)mm2/s25.4527.5425.09硫含量%(质量分数)2.74882.79522.8521残炭%(质量分数)密度(20)kg/m3914.6917.3916.7闪点(开口)204206207初馏点(2%)288.529310%347.1367366.530%385.7398.539650%408.7425420.570%444.4454.544590%499.349948595%526终馏点(98%)542.5521350%(体积分数)55.1500%(体积分数)90.293.5538%(体积分数)97.2色号号5.14.23.7初馏点313.95%336.2终馏点547.6350馏出体积mL11.9500馏出体积mL90.2538馏出体积mL97.7减三线运动粘度(100)mm2/s18.2115.3917.43硫含量%(质量分数)3.18593.2113.2832残炭%(质量分数)3.112.792.7密度(20)kg/m3942.3942.1941.7闪点(开口)257270254初馏点(2%)32532733710%446.5449455.530%474.5477.5480.550%500.550150170%522518.5514.590%558.5553.554795%568561552终馏点(98%)574565554.5350%(体积分数)2.62.62.3500%(体积分数)49.64948.9538%(体积分数)80.282.485.15%350%(质量分数)500%(质量分数)538%(质量分数)色号号7.57.36.8减压混合蜡油运动粘度(50)mm2/s44.9440.1140.35硫含量%(质量分数)2.94532.97542.9733残炭%(质量分数)1.531.050.78铁含量mg/kg0.260.265镍含量mg/kg0.1860.184钠含量mg/kg0.2640.291钒含量mg/kg0.5310.507铜含量mg/kg0.0070.01钙含量mg/kg0.2970.289铅含量mg/kg0.0070.008密度(20)kg/m3924.6922.8924.7闪点(开口)212218221初馏点(2%)27228510%364.3371.837630%415.1413.941450%454.3449.444570%495.1485.8479.590%545.2532.551995%563.9550.3538终馏点(98%)576550350%(体积分数)5.34.8500%(体积分数)72.980.9538%(体积分数)90.295初馏点323.75%347.2363终馏点590575.8350馏出体积mL5.81.4500馏出体积mL72.275.3538馏出体积mL87.691.1减底渣油运动粘度(100)mm2/s没有合适的黏度计没有合适的黏度计没有合适的黏度计硫含量%(质量分数)5.03574.96815.0408残炭%(质量分数)26.8524.1824.48灰分%(质量分数)0.0440.0560.053350%(质量分数)0.10.2500%(质量分数)1.622.3538%(质量分数)5.87.57.7含水量%(质量分数)0.040.030.03密度(20)kg/m31062.51044.71045.5从表2.3-4可看出，作为混合蜡油关键质量要求的残炭、金属离子含量等均达到了要求的指标，说明，减压塔汽液负荷正常及塔内件性能良好。2.4 换热网络本装置换热网络设计本着装置大型化的原则，通过多个换热流程的方案对比，最后采用了原油两路的换热流程。两路换热流程具有换热器台数少，节省管线、阀门等优点。在换热器选型方面，通过在换热网络设计中合适的部位选用螺旋折流板、波纹管单弓板或波纹管双弓板等高效换热器，以减少换热器台数，节省占地。同时向轻烃回收稳定塔提供重沸器热源及发生低压蒸汽供本装置汽提自用。在上述条件下，装置设计换热终温高至319，在国内外处于先进水平。装置标定时换热终温数据见表2.4-1表2.4-1 换热网络标定结果项目单位2008年11月20日标定数据2008年11月23日标定数据2008年11月25日标定数据换热终温321315.6315.8从表2.4-1数据要看出，11月20日换热终温高达321，超过了原设计换热网络计算数值，当天的减压炉出口温度为427，也达到了设计值。11月23日、11月25日两天减压炉出口温度为419，提供给换热网络的热量相应减少，换热终温有所降低，但仍高达315以上。标定数据说明，换热网络有较强的适应性，操作弹性大，完全达到了设计指标。2.5 塔的中段取热比例及水力学状况由于标定时原油性质的变化及所取操作条件均为瞬时值，有些数据之间不完全吻合，故此部分采用SEI数据库原油数据进行模拟所得（按11月23日的数据条件）。2.5.1