生产部首件管理规范

生产部首检管理规范1、目的：预防批量品质事故的发生，保证生产严格执行各文件要求，使生产顺畅。2、范围 ：适用于锂电生产车间。 3、职责：3.1 生产部负责首件样品的制作和确认并通知对应的确认人员到现场确认，及首样检验记录表的填写,首样检验记录表的保存。3.2 品质部负责对首检的有效性进行确认, 正常情况下首检的判定权为品质检验员；特殊情况由技术部主任、品质部主任作最终会审判定。3.3 技术人员负责各车间首检表的制定与评审和首检过程中不良状况的分析与处理; 晚班人员不足的情况下由统一指定的技术人员工程师负责。3.4 设备人员负责对设备工序参数相关的首检进行复核和首检过程中不良状况的分析与处理。3.5 产品工程师人员负责对产品参数相关的首检进行复核,更新重点客户清单。4、定义：4.1 首检错误： 实际与标准文件要求的工序参数、产品参数不相符；4.2 首检失败: 按照现有技术条件生产但最终产品的效果不符合产品规格要求或客户要求、相关的法律法规等；4.3 首件样品: 生产前设备正常运行连续生产出来的前5件产品或不同模具（夹具）连续生产的5件产品, 工序作业指导书有规定的按工序作业指导书规定执行；4.4 首检做假: 首检未检测相关的值或实物与填写数据非同一个等级,防冒他人盖章或签名等(其它未规范到的则经过两个部门经理会审确定其性质)。4.5 破坏性检验指：为检验产品不能耐受的条件或产品遭到损坏；为了检验产品的内部结构，需要把封装的产品拆开，而产品拆开后也遭到破坏）。4.6 首检等级： A级必须由：员工、组长或调试员（主任）、品质检验员、技术和产品工程师人员确认的首检； B级指由：员工、组长或领班（主任）、品质检验员确认的首检； C级指由：员工、组长或领班（主任）确认的首检.4.7 重点客户: 详见重点客户清单 5、什么情况下需要做首检：(工序作业指导书及品质控制流程图（QCFC）有要求的则按工序作业指导书及品质控制流程图（QCFC）执行)5.1每日开机或换班时的首检；5.2换模换型号后生产的首检；5.3关键岗位作业员岗位更换后的首检；5.4作业条件重新设定后的首检；5.5品质问题对策后的首检；5.6机器故障修复的后的首检；5.7 停电后生产的首检；5.8模具修复或更换后的首检；5.9更换工作环境后生产的首检；5.10生产过程中断生产线长时间停顿的首检(时间大于4个小时)。5.11 返工返修5.12 新增工序按品质控制流程图（QCFC）及工序作业指导书要求确认首检。6、首检流程 6.1 首检流程6.1.1 生产组长根据生产计划准备最新版技术及工序作业指导书和首检表;6.1.2 生产组长填写工序规格牌交主任审核或领班审核最终经品质检验员确认后放于工位以便员工查询；6.1.3 生产组长调机制作首件样品检查产品是否符合技术要求及工序作业指导书规范，不符合则找对应的设备人员或技术人员工程师解决(设备问题找设备人员,工序改善找技术人员)；首检失败时技术人员、产品工程师人员有权修订其标准，审签流程按照工程变更流程操作。6.1.4员工首检确认A) 根据技术、工序作业指导书及生产计划先填写好首检表的日期、时间、批号、型号、机台号、技术编号及要求检验的工序参数与产品参数的标准值；B) 检查首检表填写的规范性及标准规格是否正确；C) 根据品质控制流程图（品质控制流程图（QCFC）要求的测量方法对产品进行测量并将测量结果与标准规格进行一 一对照确认,确认无误后交组长或领班(主任)确认；6.1.5 组长对员工首检表的填写及产品的确认进行复核无误后交品质检验员确认并同时通知对应的工程师到现场确认；6.1.6 品质检验员检查员工填写数据的有效性与实质性并测量确认无误后给出判定结果.6.1.7 首件检查结果判定：A) 品质检验员根据技术的要求进行复核对照,满足技术要求则在ACC( )内划”V”则进行正式生产；B) 品质检验员根据技术的要求进行复核对照, 不满足技术则在REJ( )内划”V”,由生产部通知对应的改善责任人采取纠正预防措施直至首检合格；6.1.8 新型号(含技术变更返工返修新增工序新设备新客户)交工程师确认OK方可进行生产,工程师确认的工序和项目参照相首检等级表。6.2 首检次序与完成时限: 6.2.1 新客户、新型号确认次序与时限:A：次序:员工-组长或调试员（主任）-质管部工程师-技术部工程师；B：时限: 技术人员/产品工程师人员在品质检验员完成后进行确认,工程师判定首检合格后方可进行生产(原则生产计划排配在晚上0:00-8:00不安排新型号生产,特殊情况必须提前通知产品工程师人员和技术人员部门负责人的同意并做好人员安排).6.2.2 非新型号确认次序与时限:A) 次序:由员工-组长或领班（主任）-品质检验员确认无误后即可生产.B) 时限:首检的工程师必须在品质检验员确认后2H内确认首检,白班8:00-10:30/晚班20:00-21:30由工程师到生产线确认,在10:30/21:30以后的由生产通知相关责任工程师到生产现场确认，若未在规定的时间内确认则停止生产,相关责任由成本核算工程师承担)；属中途换型号、生产环境发生变化、生产条件发生变化时由生产部通知其责任工程师确认首检。6.2.3 破坏性测试项目原则:相关确认部门一起共同确认（例：涂布车间面密度测试、装配及二封车间拉力测试），特殊情况除外.7、产品的处理不良品的处理依据不合格品控制程序、异常管理规定执行。8、特殊流程及首检要求 8.1 封装首检项目优化序号首检时机首检项目1作业岗位更换产品确认、员工上岗证（员工是否清楚标准）2品质对策的后重新对首件的所有项目确认或由工程师（技术人员/产品工程师）给出3机器故障修复重新对首件的所有项目确认4停电设备参数，温度测量确认，熔胶效果5停气气压，熔胶效果6换夹具产品参数7生产过程中断小于2h最终封装需换铁氟龙8设备参数9其它首检按照首检表要求进行首检8.2 换班首检优化8.2.1混料涂布注液喷码化成封装工序的拉力及实测温度必须经品质检验员确认后方可生产(新型号依据6.2.1)；8.2.2除8.2.1以外的连续生产换班首检组长确认后可先进行生产，生产组长必须认真确认,否则在品质检验员首检前出现的相关损失由组长及生产管理承担；品质检验员在2h内依据品质控制流程图（QCFC）流程(先确认关键工序)依次确认，品质检验员必须从正常生产的设备连续生产的5个取样进行确认合格(不同夹具及设备需确认)方可判定合格。8.3 电池组首检优化 8.4.1 优化首检前提条件 A) 物料上线前确认；B) 必须有签样确认的成品样板对照其装配结构(包括焊板方式、出线方式、贴标方式及方向等）；C) 设备条件参数满足技术及工序作业指导书要求；8.4.2 新型号首检(含技术变更返工返修新增工序新设备新客户)满足于以上8.4.1的3个条件的允许生产从第一道工序至最后一道工序先生产20-50PCS,完成后组长确认交品质检验员全检.8.4.3 换班首检满足于以上8.4.1的3个条件的允许先生产,员工与组长首检在1H内完成, 品质检验员在生产完成后的2H内完成;8.4.4 非型号常规首检满足于以上8.4.1的3个条件允许生产组长确认完成后可先生产，品质检验员在生产完成后的1H内确认完成。9、首检等级(见附件)10、首检制度的奖罚规定如下：10.1首检或首检记录作假经查实，当事人、组长给予罚款50元处理。如造成批量性坏品，根据产品单价进行对应处罚；10.2未做首检直接生产的，操作员和直接组长各记小过一次，主任警告一次。对已生产的产品按工程师处理方案执行：若产品不合格无法返工导致报废或降级处理，除追究未做首检生产的责任外，由操作员和直接主任/领班、组长一起赔偿所造成的损失,由成本部核算成本。10.3已做首检，但首检错误的按品质扣减标准执行，造成品质事故由首检相关人员赔偿损失。10.4首检表填写错误的已签字的首检人按品质扣减制度进行扣减或处罚，每周由品质部填写“首检错误统计表”对各车间首检问题进行统计，同时纳入生产管理绩效考核。10.5一个月内无首检错误的由生产管理者对车间主任记小功一次,组长记嘉奖一次.10.6 行政奖