烧碱操作规程.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除 第一章 岗位任务1.一次盐水岗位任务将原盐通过加入一定量的氢氧化钠、碳酸钠、氯化钡等精制剂后，采用沉降经过滤的办法制得合格的一次盐水供电解使用。2.蒸发岗位任务将电解岗位所送来的32%烧碱通过蒸发器加热的办法提浓到48%后配合综合班外卖。电解岗位所送来的32%烧碱通过储槽存放，控制液位，送给相关用户岗位使用，剩下的配合综合班外卖。3.液化充装岗位任务将气态氯通过冷冻成为液态氯，有利于提高氯气的纯度；缩小氯气的体积，便于输送和贮存；缓冲平衡，有利于氯碱生产的连续性，液氯销售给客户使用。4.三合一岗位任务将液化的尾气和电解送来的氢气在三合一炉内反应吸收，制得高纯盐酸后配制成一定浓度的盐酸供离子膜电解使用。5.空压站岗位任务用空气压缩的办法制得合格的空气、仪表气和通过制氮系统后制得的合格氮气供各用户使用。第二章 工作原理1.一次盐水生产原理原盐中除了NaCl还含有Ca2+、Mg2+、SO42-等化学杂质和机械杂质，这些杂质在化盐过程中，也被带进盐水中，用含有杂质的盐水进行电解，直接影响电流效率及离子膜的使用寿命，影响氯碱生产的经济效益。因而必须除掉这些杂质，生产合格精制盐水在氯碱生产中显得尤为重要。用BaCl2除SO42-Ba2-+SO42- = BaSO4但Ba2+不能过量，否则会与电解槽中的OH-生成Ba（OH）2沉淀，对膜造成损害，影响电解效率。加入Na2CO3和NaOH溶液除Ca2+、Mg2+ Ca2+ + CO32- =CaCO3Mg2+ + 2OH-=Mg(OH)2CaCO3、Mg(OH)2为沉淀物，加入TXY溶液后可加快其沉淀。药剂加入顺序及加入量为保证有较好的精制效果，一般在精制工艺上均采用BaCl2NaCO3NaOHTXY的加入顺序。反应时间要求在用Na2CO3和NaOH除去Ca2+、Mg2+后的精盐水要保证它有1520min的反应时间，否则盐水中Ca2+、Mg2+含量增高。2.蒸发生产原理碱蒸发是借蒸汽加热的作用来提高碱液的温度，使碱液中所含的溶剂（水）部分汽化，以提高溶液中溶质碱的浓度的物理过程。电解产生的32烧碱通过双效逆流蒸发系统，采用蒸汽加热蒸发，得到48的 烧碱，双效是指两次蒸发，逆流是指蒸汽和物料采用逆流流程，32烧碱先进入效蒸发器的管程，壳程由效蒸发来的二次蒸汽进行加热，采用真空蒸发，得到浓度约38的烧碱，经过气液分离器进行气液分离后，出来的碱液经过换热后进入效蒸发器管程，壳程由电厂来的蒸汽进行加热，得到浓度为48的烧碱。3.液化生产原理通过氟里昂制冷将氯气降温到一定的温度，使氯气冷凝为液态氯。特点：可逆、放热、体积缩小，制冷剂3.1氯气压力与液化温度的关系：气体液化的条件有两个：3.1.1把温度至少降低到氯气的临界温度，3.1.2增加压力，在临界温度时使气体液化所必须的最小压力称为该气体的临界压力。3.2氯气饱和蒸汽压力与温度的关系：温度-70-60-50-40-30-25-20压力(绝压)kpa15.6328.6049.2080.30134.35154.01189.65温度-15-10-50510压力（绝压）kpa226.66271.55322.82381.18447.0521.013.3氯气的液化效率和尾氯含氢的关系：液化效率的定义为：液化效率=（液化的液氯量/进入液化系统总氯气量）*100%分析进入液氯系统的氯气和尾氯的浓度，应用物料平衡得出计算液化效率的公式： 液化效率=（1-C2）/C1（1-C1）式中C1 -原氯的体积浓度C2 -尾氯的体积浓度由于电解产生的氯气中不可避免的含有微量的氢气，而在氯气液化的过程中氢气总量不会发生变化，氯气总量却因为液化而不断减少，致使尾气中氢含量不断上升，一旦尾氯中氢含量超过4%时，便会有爆炸的危险（氢气在氯气中的爆炸范围是5%-87.5%）。所以控制液化效率的原则是尾气含氢不超过4%。3.4氯气液化对水分、氧含量及酸雾的要求：氯气含水量越高，其化学性质越活泼，对碳钢的腐蚀速度越快，以下为不同含水量的氯气对碳钢的腐蚀速率：氯气含水量%0.005670.016700.02060.02830.0870.1440.33年腐蚀碳钢速率mm0.01070.04570.05100.06100.1140.1500.38因此，进入液化工段的氯气含水应该严格控制在0.05%以内，越低越好。干燥氯气时会夹带一定量的酸雾进入液化岗位，因此要定期对酸雾捕集器进行排污以及壁厚测定。氯气中氧含量太高，那么在尾气中会造成比较复杂的氧、氯、氢的混合爆炸气体，所以应尽量控制氯气中氧含量。3.5液氯中三氯化氮的处理：三氯化氮的性质：三氯化氮是黄色粘稠性液体或斜方晶体，有强烈的刺激性气味，若水中含有1ppm的该物质，饮用时就有不良的气味。如果把它放在（NH4）2SO4溶液中及暗处，则可保存数天，而在酸、碱介质中则易分解。比重为1.653；溶点-40；沸点70；自然爆点95。冷水中不溶，热水中分解。氯碱生产中它的存在是极不安全因素。三氯化氮的产生及危害：三氯化氮的生产是由于盐水中含有无机和有机氨（胺）化合物与电解槽中电解生成的氯气或次氯酸钠在PH5的条件下反应的结果。三氯化氮的爆炸条件和范围：三氯化氮在气相中的体积浓度达56%时有爆炸的危险；60时，在振动或超声波条件分解爆炸；遇热、光、机械冲击、火花可诱发爆炸；液氯溶液中三氯化氮浓度超过5%时，有爆炸危险。三氯化氮在气相中的爆炸浓度是4.95.5%（体积）的极限范围。三氯化氮的排除：控制盐水含总铵4mg/l。加强排污，排除三氯化氮，严格控制其浓度20g/l。4.三合一生产原理4.1氯化氢的合成反应方程式： H2+CL2-2HCL+18421.2J4.2氯化氢的吸收及冷却氢气在氯气中均衡的燃烧合成氯化氢，同时放出大量的热，通过高纯水吸收得到高纯盐酸，同时通过循环冷却水带走合成反应产生的热量。5.空压站生产原理经过滤后的空气以约10.5m3/min的流量进入3台螺杆式空压机。经2级过滤压缩后以0.75Mpa的压力，出口含油量2.5ppm的指标进入空气储气罐，部分去工业压缩空气管道，另一部分经两级过滤后使空气中油、尘含量分别降为0.01ppm、0.01um后进自热再生干燥机，干燥后空气供仪表及特殊要求的工艺管线吹扫用。5.1自热再生干燥器的工作原理根据变压吸附原理采用逆流自热再生的方法，利用压力越高吸附量越大，吸附剂（吸附质）表面的气体分压具有与周围气体的分压力取得平衡的特性，使吸附剂在该压力下（即具有较高的水蒸汽的分压条件下）吸附并利用吸附的反应热，使吸附剂获得吸附热，然后将干燥空气的一部分通过节流，减压至干燥塔内，有效地利用该塔在吸附剂床层内仍保留着的吸附热这一能量，对吸附剂所吸收水份进行脱附干燥而进行再生，达到无热（自热）再生的要求。空气经空压机加压至0.75-0.80Mpa，至空气缓冲罐，经一级油水分离器去除大部分油水后，进入冷冻干燥机进行干燥，从冷冻干燥机出来的空气再经两级高效除油过滤器进一步除去空气中的油水后，洁净的压缩空气进入制氮装置。干燥气通过吸附塔A底部的进气阀进入A塔，经A塔中碳分子将其中的氧气、二氧化碳吸附后，高纯度的氮气从塔顶氮气出口阀送入氮气储气罐，并经过滤除尘后进一步净化。塔中的吸附压力0.75-0.8Mpa，吸附时间约58秒左右。在A塔进行吸附的同时，B塔进行解吸，塔中的气体由塔底解吸气阀经消声器放空，使塔内压力降至大气压，吸附的杂质大部分可以解吸排出。当A塔吸附、B塔解吸同时结束时，关闭A塔进气阀、氮气出口阀，关闭B塔解吸气阀，同时打开上下均压阀，使A塔与B塔均压，均压时间大约为2秒，均压结束后，关闭上下均压阀，并同时进行B塔吸附A塔解吸。此时，打开B塔进气阀，氮气出口阀，A塔解吸气阀。当B塔吸附、A塔解吸结束时，关闭B塔进气阀，氮气出口阀，A塔解吸气阀。同时打开上下均压阀，使A塔与B塔均压，均压结束后，重复以上步骤，达到连续制氮的目的。第三章 工艺流程1.一次盐水工艺流程简述原盐经皮带机传入溶盐桶(V-0102)，溶盐水是由配水槽提供,经蒸汽加热到6065，由溶盐桶上部溢流至粗盐水溜槽(SP-0101)，再溢流至1#精制反应桶(D-0101a)，BaCl2溶液在粗盐水溜槽(SP-0101)前端加入，配制好的Na2CO3溶液在1#精制反应桶(D-0101a)上部加入，反应后盐水溢流至2#精制反应桶(D-0101b)，然后由反应桶出料泵打至凝聚反应槽(D-0102)，与TXY混和后至澄清桶，澄清桶上部精盐水去精盐水槽A，然后由泵通过一次盐水过滤器过滤后，然后由精盐水泵(P-0109)将精盐水受槽(V-0112)和精盐水贮槽(V-0113B)中的精盐水打至二次盐水精制工段。澄清桶下部盐泥排至盐泥受槽(V-0111)，盐泥去盐泥压滤机(F-0102)过滤后滤液去配水槽(V-0101)。化盐方框流程图：配水槽换热器化盐桶溜槽1#反应桶2#反应桶TXY反应桶道尔澄清桶送A区原盐加入Ca2CO3精盐水贮槽B 精盐水受槽过滤器精盐水贮槽A盐泥受槽压滤机反洗水槽加入TXY一次盐水工艺流程图一次盐水工艺流程流程图2.蒸发工艺流程简述2.1物料流程由电解装置送来的温度45左右，浓度为32%左右的电解碱液一部分经成品碱冷却器（E-307）冷却至40进32%的成品碱贮槽(V-304)，另一部分直接进入32%碱液贮槽（V-301），由（P-301）泵提升进入效蒸发器（E-302），经与效来的二次蒸汽换热后浓缩至38%左右，沸腾的碱液进入II效分离器（F-302），使碱液与二次蒸汽分离，分离后的碱液由泵（P-302）打出，经两次预热（与E-303、E-304换热）后进入效蒸发器（E-301），与热电事业部来的一次蒸汽换热浓缩成48%的成品，出效成品经与效碱液换热后，经48成品碱冷却器冷却至4550进V0302 48成品碱槽，再由P0304打至罐装区。2.2蒸汽流程热电事业部来的生蒸汽经减压至0.6MPa的饱和蒸汽，进入效蒸发器（E-301）加热室壳程加热从效来的38%的碱液，冷凝液排入I效阻汽排液槽D-303后去E-304与II效排出碱液换热，E-301产生的二次蒸汽进入效蒸发器（E-302）加热经（P-301）打来的32%碱液，效二次蒸汽通过表面冷凝器（E-306）冷却后进入蒸汽冷凝液受槽（D-305），然后由冷凝液泵（P-305）送至蒸汽冷凝液槽（V-303），不冷凝气由真空泵（P-306）抽走。蒸发方框流程图：A区来32%碱效蒸发器效分离器效碱泵效段换热器效段换热器效蒸发器效分离器效碱泵48%成品冷却器48%碱槽表面冷凝器真空泵冷凝液槽受槽蒸汽冷凝液槽送化盐生蒸汽蒸发工艺流程图3.液氯工艺流程简述3.1氯系统流程原料氯气自氯氢处理通过捕沫器(F0601)送至氯气分配台(SP0601)，一部分氯气去氯化氢合成炉合成氯化氢，大部分氯气送至液化器(E0601)由冷冻站送过来的氟里昂冷却，约90%左右的氯气被液化。未冷凝气体经气液分离器(V0601)通过尾气分配台(SP06020)送盐酸工段生产高纯盐酸。当尾气氯含量低，含氢高时，通过尾气分配台(SP0602)切换至废气处理工段；从气液分离器分离出的液氯进入液氯贮槽(V0603)，再由液氯贮槽倒入液氯中间槽(V0604)由液下泵(P0601)加压至0.8-1.0Mpa的压力用钢瓶充装。当充装完成后，由液环泵(P0602)抽真空，抽走紫铜管与钢瓶两瓶阀间的残氯，氯气经硫酸分离器(V0602)送次钠工序。运行液氯分离器(V0601)要每个星期一和星期四进行排污，排入排污槽(V0605)的废液，气态进入尾气分配台(SP0602)，液相排入中和槽(V0606)由碱液吸收处理，碱浓度低于10后进行更换新碱液，废液倒入事故碱池，随事故碱池更换时用车拖走另行处理。其中液化效率的影响因素有二：一是氟里昂的冷冻量。二是气液分离器V0601的气相阀门的开度。液氯中间槽V0604中液氯由液下泵打出量由液氯中间槽V0604上回流阀控制。液化方框流程图：A区来CL2酸捕沫器原CL2分配台液化器分离器液氯贮槽中间槽充装尾氯分配台到次钠到三合一冰机来F22爱槽排污槽F22回冰机到二合一到三合一3.2制冷剂流程制冷机组贮液器贮存有约1/2液位的制冷剂R22,液态氟里昂R22从贮液器进入经济器壳程，然后经干燥器和截流阀组进入液化器进行蒸发，蒸发后的气态氟里昂补入压缩机入口。在液化器蒸发后的气态氟里昂直接回到压缩机进行压缩，压缩后的高温高压气体经过油分离器分离油后进入冷凝器，通过循环水换热将气态氟里昂冷凝为液态氟里昂。制冷剂工艺流程图液化工艺流程图4.三合一工艺流程简述由氯氢处理及液化过来的氯气和氯氢处理过来的氢气，进入三合一炉(R0701)的顶部炉头，在石英灯头处燃烧合成氯化氢。经尾气回收塔(T0701)内吸收氯化氢尾气后生成的稀盐酸由合成炉(R0701)顶部进入合成段、吸收段冷却，吸收氯化氢，生成浓盐酸。浓盐酸从合成塔底部出来经盐酸液封罐(V0706)进入浓盐酸储罐(V0704)，反应热和吸收热被循环冷却水带走。未被吸收的氯化氢气体和部分惰性气体，由R0701底部分离器出来后进入T0701，用循环液泵过来的部分循环液吸收。T0701内未被吸收的剩余尾气由水流喷射器抽走，经循环液槽分离后，尾气从排气管排入大气中。冷却水由R0701底部进入，上部排出后用泵送至循环水站。由循环液槽V0703、循环液泵P0701、水流喷射器EJ0701组成抽负压系统，通过循环液泵和水流喷射器为系统提供负压。2224%的盐酸由31%的盐酸加水稀释生产，再送至用户。三合一方框流程图：A区来H2H2缓冲罐H2阻火器三合一炉盐酸液封槽高纯盐酸贮槽循环液槽配酸槽尾气吸收塔水流喷射泵液氯来CL2CL2缓冲罐CL2阻火器送A区电解三合一工艺流程图5.空压站工艺流程简述整个工艺过程分为空气压缩及处理系统、变压吸附制氮系统两个主体组成部分。5.1空气压缩及处理系统环境空气由螺杆式压缩机进行压缩至7.5-8kgf/cm2，经过压缩的空气首先进入一级油水分离器，在此除去大部分的尘粒和油水滴，在其后的工艺过程中，压缩空气再经冷干机干燥至-23，更多的油水汽被冷凝分离，再经两级高效除油过滤器，以确保PSAN2进口碳分子筛使用寿命能够达到相当长的时间。空压站方框流程图： 1#空压机2#空压机3#空压机6#空压机4#空压机5#空压机7#空压机8#空压机空气缓冲罐1#冷干机2#冷干机3#冷干机装置空气贮罐干燥机仪表空气贮罐1#制氮机2#制氮机3#制氮机5.2变压吸附制氮系统空气经空气压缩机压缩至0.75-0.8 Mpa 送至空气储气罐后，经油水分离器F101去除大部分油水后，进入冷冻干燥机进行干燥，从冷冻干燥机出来的空气再经两只过滤器F102、F103进一步除去空气中的油水。洁净的压缩空气进入制氮装置。干燥气通过吸附塔A底部的进气阀AV102进入A塔，经A塔中碳分子筛将中的氧气、二氧化碳吸附后，高纯度的氮气从塔顶氮气出口阀AV106送入氮气储气罐。在A塔进行吸附的同时，B塔进行解吸，塔中的气体由塔底解吸气阀AV105经消声器放空，使塔内压力降至大气压，吸附的杂质大部分可以解吸排出。当A塔吸附、B塔解吸同时结束时，关闭进气阀 AV101，氮气出口阀AV108，关闭B塔解吸气阀AV105，同时打开上、下均压阀AV103、AV107，使A塔与B塔均压，均压结束后，关闭上、下均压阀AV102、AV106，并同时进行B塔吸附A塔解吸，此时，打开进气阀AV101、氮气出口阀AV108，A塔解吸气阀AV104。当B塔吸附,A塔解吸结束时,关闭进气阀AV101,氮气出口阀AV108,A塔解吸气阀AV104,同时打开上、下均压阀AV102、AV106，使A塔与B塔均压。均压结束后，重复上述步骤，达到连续制氮的目的。装置中，A、B吸附塔的进气阀、氮气出口阀及上、下均压阀由可编程序控制器按规定的时间自动操作，周期性地进行吸附产气和解吸再生。在氮气出口管路上装了截止阀，用于调节制氮机出口流量和氮气纯度，并装了流量计用以检测流量，设了氮气取样口以检测氮气纯度。空压站工艺流程图氮气系统流程图空气系统流程第四章 工艺指标1.一次盐水序号控制项目控制指标检查次数及分析频率控制或取样点备注1溶盐温度60651次/2小时2精、粗盐水含NaOH0.10.4g/l1次/8小时3精、粗盐水含Na2CO30.30.5g/l1次/8小时4一次盐水含Ca2+、Mg2+10mg/l1次/8小时5精、粗盐水中SO42-4g/l6g/l1次/8小时6盐水含铵无机铵1mg/l总铵4mg/l1次/天7澄清桶NaCl浓度300-315g/l1次/8小时8一次盐水SS10ppm1次/8小时2.蒸发真空度(PI-307)： 8090KPa（绝压）效温度： 管程136145 效分离器液位: 1530%效温度： 管程70-80 效分离器液位: 1530% 3.液氯3.1冰机吸气压力： 0.050.2Mpa排气压力： 1.45Mpa油总管温度: 3055油压: 大于排气压力0.150.35Mpa(1机组、2机组)、大于排气压力0.100.30Mpa(3机组、4机组)油分离器油位： 油分离器视镜1/21/3。排气温度： 105原氯压力： 0.1300.135尾氯压力: 0.1050.125液化效率： 8595充装压力： 0.81.0Mpa中间槽液位： 50704.三合一序号控制项目控制指标备注1H2:Cl2（体积比）1.051.1:12负压-0.68-1.36Kpa3出酸浓度3132%4出酸温度555回收塔温度606炉内含氢0.067%7氢气纯度98%点火98%8氢气含氧0.4%点火0.4%9氯气纯度80%点火90%10氯气含氢1%点火1%11氯气压力0.080.15Mpa12氢气压力0.05-0.15Mpa13出酸及成品酸游离氯20PPM5.空压站仪表空气压力 0.65 Mpa 装置空气压力 0.5 Mpa P0.6Mpa氮气储罐压力 0.40MpaP0.8Mpa 产品气组成： O21%制氮机压力： 0.75Mpa第五章 开停车方案1.一次盐水精制岗位操作1.1开车前的准备工作1.1.1检查皮带运输机地下盐是否清理干净，保证皮带运输机的正常运行。 1.1.2开车前首先检查配水情况，溶盐桶给料泵（P-0101）及管道阀门是否符合要求。1.1.3检查所有机泵、阀门、电器、仪表是否处于正常状态。1.1.4配制好Na2CO3、BaCl2和TXY溶液，备好NaOH高位槽的液位。1.1.5经检查具备开车条件后，报告当班班长和调度，坚守岗位待命。1.2正常开车1.2.1启动皮带上盐，待盐层达到半米左右时，开始化盐，拆盐袋线开始往溶盐桶（V-0102）上盐。1.2.2启溶盐桶给料泵（P-0101），将配水打至溶盐桶，调节盐水温度60-65，保持溶盐桶液位。1.2.3当溶盐桶溢流时，启动Na2CO3泵，向反应槽中加入Na2CO3、NaOH。对进反应桶（D-0101）的粗盐水进行分析控制过碱量在指标范围内。1.2.4若粗盐水中SO42-4.5g/，在精制槽中配制20%BaCl2液，启动BaCl2泵，向盐泥槽（SP-0101）中加入BaCl2与返回的配水反应除去SO42-。1.2.5启粗盐水泵1.2.6将配制好的1TXY溶液适量加入TXY反应槽（D-0102）。1.2.7盐水在澄清桶（V-0110）中溢流后，打开精盐水槽（V-0103A）进口阀。1.2.8启盐水过滤泵向过滤器送盐水，当盐水到达一定液位后，根据A区的需要启精制盐水泵（P-0109）向二次精制输送盐水。1.2.9分析盐水中Na2CO3、NaOH情况，使盐水过碱量控制在指标范围内。1.3正常停车1.3.1与调度联系，要求上盐人员停上化盐。1.3.2停止化盐,皮带空转一周后，停皮带机。1.3.3关蒸汽阀、关溶盐桶给料泵（P-0101）出口阀，停泵。1.3.4停止加NaOH、Na2CO3。1.3.5粗盐水槽液位低于50后，关闭出口阀，停粗盐水泵，关闭进口阀。1.3.6停止加BaCl2、停止加TXY。1.3.7若长期停车或溶盐桶工况恶化，停车后，开溶盐桶人孔，进行人工清洗。2.微孔过滤器操作2.1开车前的准备2.1.1过滤器的水、气和盐水系统所有阀门均关闭。2.1.2检查电器、仪表是否正常。2.1.3精盐水储槽A液位高于1.5米。2.1.4准备好必要的工具和器材（F扳手、球阀手柄）。2.2开车操作2.2.1启泵打开盐水过滤泵的回流阀，启动盐水过滤泵循环。2.2.2开过滤器出液阀（A、B、C、D、E、F六个阀门全开）、清液出口阀和过滤器排气阀，然后缓慢打开过滤器进口阀，控制进口压力0.1Mpa。2.2.3当过滤器排气阀有盐水流出时关闭排气阀。2.2.4 15分钟后关小回流阀，缓慢加大过滤量。2.3过滤器的清洗再生2.3.1反洗所遵循的原则:当过滤器出口压力达到0.3Mpa时。过滤器的进口压力在进口阀门开度不变的情况下上升较快时。流量降低不能满足生产时。2.3.2反洗操作的步骤：打开空气缓冲罐进口阀，控制压力在0.50.6Mpa。关闭过滤器的进口阀、清液出口阀。打开过滤器底部排渣阀，将盐水压入盐泥受槽。开一次水、蒸发冷凝液进口阀，控制T60，使微孔管充满水后，立即关闭进水阀。开压缩空气进气阀反吹，反吹压力不低于0.6Mpa。按A、B、C、D、E、F六路，逐路打开滤液阀（每开一路，其余关闭），打开滤液阀时动作要快，每次时间维持1-2秒钟，立即关闭。开放空阀和排渣阀。开空气反吹进气阀，再逐路打开滤液阀，此法应重复3次。2.4维护和保养2.4.1如果过滤机停止使用一天以上，过滤机内必须充满水，每周还应换水一次。2.4.2过滤机内的微孔管，虽经反洗再生，但经过相当长的时间后，堵塞程度仍会积累，待滤液流量降到一定值，需要进行化学再生。化学再生液可以用酸洗。采用静止浸泡，其浸泡时间不应少于24小时，循环酸洗时时间需12小时。2.4.3严禁盐水中含有游离氯。3.碱液蒸发岗位操作3.1开车前的准备工作3.1.1检查本岗位所属设备，效蒸发器、效蒸发器、蒸发分离器、碱液槽、冷凝液槽、碱泵、阀门、管路是否完好，循环冷水阀门、水温是否正常，所属阀门关、闭是否正确，仪表工具是否完整无缺。3.1.2检查V-301的液位是否在20%以上。3.1.3准备完毕后，通知调度与供汽、供水单位联系，准备开车。3.2开车操作3.2.1启动所有仪表显示系统，但联锁部分暂不联上，打手动。3.2.2通知启动加料泵P-301。3.2.3开进料阀进料，待F-302达视镜1/2处时，启动P-302通过E-303、E-304向E-301供料，待F-301达视镜1/2处时，启动P-303通过E-303、E-305将循环打回V-301，此时碱液不准进V-302。3.2.4打开待启泵至E-306管路阀门。启真空泵P-306，控制真空度PI307为8090KPa，打开E-306的循环水进出口阀，开始循环冷却。3.2.5启冷凝水泵P-305，调节流量送V-3033.2.6慢慢开启蒸汽进口阀，并通知调度通汽，通汽分四个阶段。压力控制在0.1MPa左右 5min压力控制在0.10.3MPa左右 5min压力控制在0.30.5MPa左右 5min压力升至 0.6MPa 3min3.2.7将仪表联锁系统挂上。3.2.8在加汽的过程，同时分析碱液浓度，当I效出碱达42%后P-303可逐步分流至碱液贮罐。继续分析碱液浓度，调节I效F-301温度为136-148，II效F-302温度为7080，II效出碱38%，I效出碱48%后，保持平稳出碱。3.2.9每班开、效蒸发器不凝性气体放空阀一次，提高换热效果。3.2.10检查蒸发器压力及真空度是否正常。4.蒸发停车操作4.1正常停车4.1.1先和班长、工段长、值班长、调度联系。4.1.2停止进料前5分钟停汽，关各蒸发器进口汽阀，停真空泵P-306，破坏真空。开I、II效放空阀及不凝气排放阀。4.1.3根据温度控制成品冷的循环水阀，温度低于40时，可以缓慢关闭水阀，防止结晶。若短时间停车，系统封闭循环；若长时间停车或检修，要将系统内碱液打入V0301槽。4.1.4进水洗罐，同时打循环清洗碱管，废液排至地沟。4.1.5最后关闭所有阀门。4.2紧急停车4.2.1突然断电关闭蒸汽阀和E0305循环水自调阀。打开蒸发器排不凝气阀和蒸发室放空阀。关闭成品冷进出口循环水阀。关所有动力运转设备。通知班长、工段长、值班长、调度，视情况做好开车准备。4.2.2突然停汽询问原因，并保持碱液内部循环，若短期无法恢复，则破坏真空，关闭蒸汽阀。打开蒸发器排不凝气阀和蒸发室放空阀。如停汽时间较长，将碱液排至V0301。如果长期不能及时恢复供汽，则按正常停车处理。5.氟冰机操作5.1开机前的准备5.1.1打开氟里昂冷凝器、油冷却器冷却水进出口阀向机组送水。5.1.2打开压缩机到油分离器排气总阀，打开油分离器到冷凝器排气总阀。5.1.3打开氟里昂冷凝器、油冷却器进出口阀，向机组进水。5.1.4打开冷凝贮液器出液总阀，将供液阀门组阀门打开，关确认供液电磁阀门处于开启状态，使液体氟里昂到液化器形成一个通道。5.1.5检查各安全阀前截止阀处于开启状态。5.1.6开启油分离器至压缩机回气管路截止阀。5.1.7开启压缩机机体至排气总管截止阀。5.1.8检查各电气仪表处于良好工作状态。5.1.9盘车，确认压缩机转动灵活。5.2 开车操作5.2.1启动油泵，调节能量调节装置至能级为10%，检查油压差，确认油路畅通。5.2.2按主机启动按扭，启动主机，略开启机组吸气截止阀，加能级至约20，逐渐开启压缩机组吸气总阀于全开，完成主机启动运行。5.2.3根据生产需要调节压缩机能量直至100%。5.3 正常停车操作接调度停车命令后，按下列程序停车：5.3.1将压缩机能级减至约2030%。5.3.2调节直至关闭贮氟器总阀，出液总阀是否关闭视压缩机排气压力而定。如果排气压力高，不许将出液阀关死，如停车时经济器在使用状态，应将经济器退出使用，并在拉空过程中将经济器出液阀打开，将经济器管程液态氟里昂拉出。5.3.3按停止按钮，停止主机运转。5.3.4长时间停车时，要求电工切断压缩机总电源。5.4 紧急停车如遇到危及人身安全或其它必须紧急停车的事故时，立即按主机紧停按钮，停止主机运行。其它步骤与正常停车时相同。6.液下泵操作6.1启动前的准备工作6.1.1检查所有阀门，液氯中间罐阀门（进料阀、平衡阀、包装阀、回流阀、排污阀、抽空阀）开关状态，贮槽阀门开关状态，仪表处于正常状态，干燥空气压力达到规定值。6.1.2检查主轴承箱油位处于标准位置（6个月更换一次同型号机油）。6.1.3用手盘动联轴器，泵转子应转动自如，无阻力摩擦现象。6.1.4用高于液氯中间槽压力0.005-0.02MPa（表压）的密封气体对密封箱进行加压，密封气体压力应控制稳定，并在规定值范围内。6.1.5确认紧急停车密封气源供气阀是关闭的，而排气阀是开启的。6.1.6液氯中间罐中加入足够的液氯，以保证泵所需要的净吸压差，防止泵产生气蚀或空转。6.1.7检查各压力表液位计显示的数值，必须保证在规定值范围内。注意事项：密封箱气体充压的作用是为氯气和大气之间和一安全气体屏障。当密封气压力过低时，会有氯气进入密封箱，从而使泵失去了安全气体的屏障保护，当压力过高时，机械密封会因比压过大而迅速损坏，同时，密封气的消耗也大。密封箱必须始终保持规定的压力，即使泵停止工作也要保持，此时，一些氯气和密封气的混合气体将通过回收管路送至回收系统。6.2 泵启动6.2.1打开中间罐平衡阀和与之相连的贮槽上的回流阀。6.2.2打开贮罐下部出液阀，再手动打开调节阀，向中间贮罐进料至规定液位。6.2.3通知充装岗位作准备。6.2.4启动电机（确认电机运转方向正确），检查声音和振动有无异常，打开中间罐包装阀，包装岗位打开钢瓶进料阀，通过调节回流阀，控制出口压力至规定值（0.8-1.0MPa），同时，允许最大电流值为42.5A。6.3 停机6.3.1通知包装岗位准备停泵（中间槽即将包完或其它原因）。6.3.2关闭液氯钢瓶进料阀。6.3.3关闭泵出液口包装阀，再关闭电机电源开关，然后关闭回流阀。6.3.4密封气体或所有仪表都必须依然保持工作状态。6.3.5关闭液氯贮罐加压阀、下部出液阀。6.4紧急停车密封的使用6.4.1作用：当紧急密封以上部位需要维修或更换零件时，可实现有氯维修，节约维修时间和工作量。当中间罐有氯气，并需要长时间停机时，可节省密封气。因系统问题造成密封气压不足时，可临时阻断氯气进入密封箱。6.4.2工作原理： 紧急停车密封是由密封座，密封囊和压紧法兰组成，密封囊是由密封橡胶组成，工作时通过导管充入一定量的气体，使密封囊膨胀，将轴紧紧抱死，从而起到密封作用。6.4.3紧急密封使用前，调整氮气钢瓶气体压力至中间罐压力+0.5MPa，压力过低，密封失效；压力高，胶囊会爆炸。注意保持压力稳定。6.4.4紧急密封气源用一个充满氮气的钢瓶。6.4.5因需要维修使用紧急停车密封时，必须在胶囊充压后，用密封气体对密封箱进行置换，以排出残留的氯气。然后关闭回收气体管路上的阀门，避免回收系统管路中的氯气回流。6.4.6泵正常运行时，紧急停车密封进气阀保持关闭，排气阀保持常开。注意事项: 紧急密封使用的气源不允许与密封气相同。紧急停车密封气在使用时，必须待转子完全停止才能进行，橡胶囊一旦充压，就绝不允许转动转子；否则密封将立刻损坏，失效。使用紧急气囊后，液下泵电源控制按钮打在停止状态，并挂“禁止启动”牌。7.氯气液化操作7.1开车前准备7.1.1启冰机。7.1.2检查液化器及其阀门开闭情况。7.1.3检验液氯贮槽、液氯中间槽液位。7.1.4检查氯气分配台、废气分配台各有关阀门开闭情况。7.1.5检查各设备、管道、阀门、安全阀、气动阀是否合乎要求。防护用品是否齐全，各连接部位是否可靠。7.1.6检查贮槽压力是否低于0.15MPa,否则，马上泄压至0.15MPa以下。7.1.7与调度联系，并与氯氢处理及尾气处理工段及其它用氯工段同步协调联系准备开车。7.2开车操作7.2.1氯处理启氯气泵后，开捕沫器F0601前氯气去次钠的阀门，当分析氯气的纯度为90%以上时，打开捕沫器F0601进出口阀门。7.2.2开SP0602去次钠阀门。7.2.3启动冰机送氟里昂，待原氯纯度符合规定要求后，先缓慢开启进R22阀门，对液化器预冷1分钟。7.2.4缓慢开氯气液化器E0601氯气进口阀。7.2.5开液氯相应分离器气相阀，液氯出口阀，同步开液氯去待装液氯贮罐阀，液氯进相应贮罐。7.2.6当分析原氯纯度达到氯化氢合成炉点火要求时，打开SP0601去氯化氢岗位阀门。7.2.7当尾氯纯度和尾氯含氢达到点火要求时，通知盐酸岗位准备好后，开SP0602去合成盐酸阀门，将尾氯并入去三合一炉的氯气系统，将去三合一炉的氯气切换为尾氯（因一般点火时用的是原氯）。7.2.8调整冷冻氟里昂流量，控制液化效率为85-95%左右。正常后分析尾气浓度，控制尾气含氢小于2%。7.3常规操作7.3.1当氯气纯度达到要求后，开氯气分配台至液化器阀门。关死氯气分配台连通阀门，打开尾气分配台不凝气和尾气进口阀，适当开尾气分配台到次钠阀门。7.3.2氯气的压力控制在0.130.14Mpa（表压）之间，压力过高要及时处理。7.3.3当原氯纯度达到氯化氢岗位点火要求时，打开去氯化氢岗位的阀门，尾氯合格后开去高纯盐酸阀门；若尾氯不合格，送次钠。7.3.4液氯工段在氯化氢开车后以氯化氢生产为主，液化为辅。在保证氯化氢压力条件下适当液化。7.3.5应根据尾氯中含氢来调节液化效率，尾氯含氢要控制在2%，尾氯纯度控制在80%以上，切不可一味追求液化效率。7.4正常停车操作7.4.1接电解通知后，通知盐酸停车。7.4.2打开液化尾气去次钠的阀门，切换尾氯去次钠，关进捕沫器阀门，开捕沫器前去次钠阀。7.4.3冰机停车，关氟里昂进料阀。7.4.4关液氯分离器进口阀和平衡阀。7.4.5待次钠将氯气管余氯抽完后（微负压），关去次钠阀，关氯气去盐酸阀。7.4.6与氯气包装岗位联系，视其具体情况决定是否停液下泵。如可以停液下泵，则按如下要求进行停泵操作：保持氮气密封压力不变停止由液氯贮槽向中间槽供料，关闭相应管路双阀与包装联系，将中间槽内余氯包装完，再停液下泵。如停车时间较长，用氮气吹扫各设备、管道，吹扫废气去次钠岗位，关氮气进系统阀门，破中间槽氮气密封压力。7.5紧急停车操作7.5.1遇电解突然停车时，要迅速开大氯气分配台直通次钠，关闭通液氯的阀门。7.5.2待压力降低后，关闭去尾气处理工段的阀门。8.氯系统开车操作8.1系统开车初,氯气不进入系统,直接在捕沫器前排到次纳系统。8.2开车时氯气纯度分析曲线应是V型走势,因为开车初,A、B区之间管道残氯气纯度很高,随着开车过程进行,空气逐渐送过来,纯度会越来越低,当开车产生的氯气送过来时,原氯纯度降到最低点开始上升,送到90%以上时,即可倒氯气入液化系统。9.液氯钢瓶充装操作9.1充装前准备9.1.1检查加压管线，包装钢管是否完好，有无泄漏，堵塞现象，阀门开关是否灵活。9.1.2检查压力表及有关安全设施是否完好可靠。9.1.3检查行车是否投入运行。9.1.4检查电子秤是否计量准确。9.1.5检查包装时所需专用工具是否齐全、完好。9.1.6戴好安全帽，备好防毒面具，抢修堵漏工具，器材。9.1.7启动纳氏泵，准备包装。9.2充装操作9.2.1将检瓶岗送来的合格空瓶用天车吊上电子秤（钢瓶两瓶阀在同一垂直面上），然后止动。9.2.2检查钢瓶外观有无损坏、变形；检查钢瓶使用日期是否过期；检查钢瓶记录合格否。9.2.3准确称定皮重，核准扣除防震圈等附件后的净皮重与钢印标志的皮重是否相符合，如两者误差超过规定指标（大瓶010kg，小瓶为05kg）的钢瓶应不予包装，新瓶以及内存液氯的钢瓶可除外，内存液氯的钢瓶以瓶标皮重做为其皮重。9.2.4将两根包装用紫铜管与钢瓶两瓶阀用连接卡连好，挂上包装标签。9.2.5打开抽真空管上的角阀和钢瓶气相角阀，用纳氏泵抽吸一段时间。9.2.6关死抽空阀，打开液氯包装角阀及钢瓶角阀，向钢瓶内充装液氯。如发现异常，应立即停止进液，关进液阀，钢瓶角阀，开抽真空阀。9.2.7钢瓶开始充装液氯后，应用手触摸钢瓶底部或瓶壁温度，如瓶温下降，瓶壁结霜，充液畅快，并有明显进液声响为正常，如瓶壁发热，并伴有瓶压升高，进液缓慢或不进液，甚至发生倒压现象时，应立即停止包装，另行处理。严重时果断决定送进废氯处理。9.2.8当充装量达规定值时，立即关闭钢瓶的瓶阀及液氯进口阀。9.2.9打开抽真空阀，将紫铜管和钢瓶两瓶阀间残氯抽尽，然后卸下紫铜管及连接卡子。9.2.10用带电子吊钩秤的行吊将满瓶吊起进行复秤，核准净重是否符合规定（净重=净毛重-皮重）。如净重合格（大瓶9901000kg，小瓶490500kg），则将钢瓶码放整齐（满瓶堆放不超过两层）。如净重不足，则重新接好紫铜管及连接卡子，继续充装至规定重量。如超重不大于5kg，只需在瓶阀上连接抽真空管，由纳氏泵抽出送至次钠。如超重过多，则应另作处理，可向空瓶排液氯，将超重钢瓶液相阀上紧，连接卡子，将另一己核好皮重的空瓶吊至旁边秤台，用两根包装用紫铜管与钢瓶两瓶阀用连接卡连好，关死该充装台包装总阀，打开空瓶气相阀和抽空阀，然后依次打开空瓶和超重瓶液相阀，及其连接的包装角阀，将液氯排入空瓶，直至钢瓶净重合格为止。9.2.11认真填写包装记录、复秤记录。全部包装任务完成后，应通知液化岗，并关死各液氯充装台各充装角阀和抽空角阀，然后停纳氏泵。10.CL2系统排污操作打开中间罐底部排污阀，排污结束时，先关闭中间罐下部排污阀，然后关闭排污阀缓冲罐前阀门。当中间罐或其它液氯贮罐压力高时，由于氯气纯度高，可通过缓慢打开中间罐平衡阀和贮槽上的加压阀向氯气系统泄压。11.三合一盐酸岗位操作11.1开车前的准备工作11.1按流程检查各储罐、管道、阀门、仪表是否完好，阀门是否灵活。11.2检查防爆膜是否完好。11.3通知分析工分析氯气纯度、氯中含氢、氢气纯度、氢中含氧、炉内含氢。11.4启动循环泵，开循环泵出口阀（水流泵进口阀），用水流泵抽空气置换设备和管道内残余气体，炉内含氢0.067%时，即可准备点火。11.5打开吸收水，检查吸收液是否畅通。（点炉前，提前5分钟开吸收水润湿合成炉壁）打开循环水冷却炉体。11.6检查碱吸收泵、塔是否正常。11.7如上述指标达到开车要求后，同调度联系，并与液化、氢气处理、电解岗位协调，得到调度明确指示后，由当班班长下点火令点火开车。11.2正常开车操作11.2.1点火前10分钟启动碱吸收泵,让碱打循环,同时将五楼尾气放空管到碱吸收塔阀门全开,让尾气通过碱吸收塔放空。11.2.2点火前操作室内一人负责调节氯气、氢气阀门，检查稀酸阀是否打开，转子流量计的转子是否升起，检查水流泵上液阀和冷却水阀门是否打开，以及点着的氢气胶管插入炉内后负责看火，同时调节氯氢阀门，室外炉前一人点着氢气胶管后，负责将胶管插入三合一炉氢气进口，并封好视镜。11.2.3将视镜盖在空气补充口上，用纸片在氢气进口处试一下，如炉内是负压，符合要求，此时可从空气补充口取掉视镜片，然后点火。点火时一切听从点炉人的指挥。11.2.4室外操作工拿氢气胶管，室内操作工将氢气阀门少量开启，然后室外操作工用火种将氢气胶管点着，并插入三合一炉氢气口。开始氢气在空气中燃烧，以火焰不灭为正常，然后室内操作工微开氯气阀，通入少量氯气助燃。当火焰为青白色时，即可逐步加大氢气、氯气流量。点火后，5-10分钟，再封好空气补充口视镜，上好垫片和螺栓，维持炉内压力在-1360- -680Pa左右。11.2.5点火成功后,密切注意炉压变化,如果炉压波动大,可适当减少碱泵流量,以减少碱吸收塔的阻力。11.2.6点火成功30分钟后,合成炉生产正常后,将顶部尾气阻火器放空管处盲板拆开,通过该处放出尾气。11.3正常操作11.3.1待视镜封好后，控