2008-2010年脱硫系统异常统计.docx

20082010年脱硫系统异常统计一、20082010年脱硫系统异常统计表所属系统2008年2009年2010年合计增压风机系统2259挡板门及烟道系统11氧化空气系统0吸收塔系统22浆液制备系统112石膏脱水系统0废水系统0在线监测系统0热控控制系统213电气控制系统1124合计471021二、2008年脱硫烟气系统非停统计及原因分析（一）、2008年4月2日8#增压风机因为模块电源跳闸导致增压风机停运退出运行原因分析：电动门反馈信号串入220V交流电源导致模块电源跳闸（二）2008年8月17日脱硫公用系统球磨机运行异常原因分析：混合液管路3号球磨机上部法兰喷浆，石灰石浆液淋在2号、3号球磨机电机上，造成运行中的2号球磨机跳闸。#1球磨机检修，造成供浆不足。（三）2008年10月17日#4增压风机轴承磨损更换轴承箱检修退出运行原因分析：10月17日由于增压风机轴承磨损严重，造成风机振动超标，退出运行，#4增压风机自2006年10月投运后未进行检修工作，检修时将#8增压风机转子整体移往#4增压风机，恢复#4增压风机运行，将#4增压风机转子返厂维修，更换轴承后回装至#8增压风机。（四）2008年12月26日#7增压风机轴承磨损更换轴承箱检修退出运行原因分析：12月26日由于增压风机轴承磨损严重，造成风机振动超标，退出运行，#7增压风机自2007年11月投运后未进行检修工作，检修时将#8增压风机转子整体移往#7增压风机，恢复#7增压风机运行，将#7增压风机转子返厂维修，更换轴承后回装至#8增压风机。三、2009年脱硫烟气系统非停统计及原因分析（一）2009年3月8号#1主机因增压风机B项电缆击穿接地停运主机原因分析：该间隔出线电缆穿越楼板处防火封堵内（零序电流互感器上侧）B相电缆击穿并放电。脱硫增压风机B相电缆击穿接地。（二）9月03日#8脱硫系统因除雾器堵塞检修退出运行原因分析：由于#8除雾器堵塞，造成系统阻力增大，不能满足#8主机大负荷运行要求，申请停机检修。#8吸收塔除雾器冲洗水布置为三层，每层9根主管，管径DN150，内部分支为每层18根管路，检修中发现，此次除雾器冲洗水管路断裂5处，主管1根断裂，主要断裂处集中在塔的两侧，对所有断裂管道进行补焊处理，并对除雾器冲洗水所有管道进行加固，对除雾器进行彻底冲洗，启机后除雾器压差恢复到150Pa左右，达到设计要求。（三）2009年10月17号#6机UPS主机重启导致PLC电源失电旁路挡板连锁打开原因分析：UPS主机重启没有做相应的隔离措施是造成PLC瞬时失电的主要原因，PLC瞬时失电造成旁路连锁打开。（四）2009年10月31日6#主机MFT信号控制电缆的屏蔽层存在问题导致旁路挡板连锁打开原因分析：信号电缆屏蔽层存在问题，导致干扰信号过来，导致旁路误动作（五）2009年11月04日#5脱硫系统因除雾器堵塞检修退出运行原因分析：由于#5除雾器堵塞，造成增压风机出口压力升高，系统阻力增加，无法满足#5主机大负荷运行要求，申请停机检修。#5吸收塔除雾器冲洗水布置为三层，每层9根主管，管径DN150，内部分支为每层18根管路，检修中发现，此次除雾器冲洗水管路断裂6处，主管未见断裂，主要断裂处集中在塔的两侧，对所有断裂管道进行补焊处理，并对除雾器冲洗水所有管道进行加固，对除雾器进行彻底冲洗，启机后除雾器压差恢复到150Pa左右，达到设计要求。（六）2009年11月15日#3增压风机由于轴承损坏更换轴承箱退出运行原因分析：由于#3增压风机振动超标，液压油站化验油脂时发现有细小金属粉末，#3增压风机2008年1月17日返厂更换轴承后连续投运，2009年小修时没有对轴承箱进行解体检修，本次停机对风机轴承箱进行整体更换，投运正常。（七）2009年11月24日#8增压风机液压油管接口老化破损检修退出运行原因分析：由于增压风机液压油管接口老化破损，#8增压风机为上海鼓风机生产，液压油管路为高压橡胶油管，液压缸位置温度较高，橡胶易老化，管接头压榨处裂开，造成风机无法调节，申请退出运行检修。检修中将液压油供回油及泄压油管全部更换。四、2010年脱硫烟气系统非停统计及原因分析（一）、2010年5月16日，三期保洁人员擦拭6号增压风机电机油站时，误碰卸压阀，造成6号增压风机跳闸，脱硫系统退出运行。原因分析：保洁人员在保洁工作中误碰6号增压风机电机油站卸压阀，油压降低造成增压风机跳闸。（二）、2010年05月18日晚23：30左右运行人员发现#2增压风机液压油站液压油管有爆裂情况，申请停运增压风机进行检修。原因分析：此次损坏油管型号：XO4590-3006 更换时间为：2009.08.02 1、经分析油站运行中油压正常供油压力为3.0Mpa，钢丝软管内部塑料软管厚度1mm，分析油管耐压力不够。2、经与其他批次油管比较，分析得出此油管存在质量问题，是造成此次设备停运的主要原因。（三）2010年05月21日5#机增压风机跳闸信号误发导致旁路挡板开启 原因分析：信号电缆屏蔽层存在问题，导致干扰信号过来，导致旁路误动作。（四）、2010年5月31日16时31分由于维护人员在#3增压风机电机油站取油样时误操作，开启润滑油站油泵出口放空阀导致润滑油压低，造成3号增压风机非计划停运。原因分析：维护人员在增压风机电机油站取油样时误操作，开启润滑油站油泵出口放空阀导致润滑油压低，是此次事件增压风机跳闸的直接原因。（五）、2010年6月9日，检修维护人员在进行二期脱硫主控室急开按钮安装及电缆敷设时，擅自扩大工作范围处理一期#2脱硫旁路挡板急开按钮，造成旁路挡板开启事件。原因分析：1、维护人员在处理二期脱硫主控室急停开关安装及电缆敷设时，擅自扩大工作范围将一期原#2旁路挡板急开按钮的电缆线拆除并与新敷设的急开按钮电缆线对接，是造成此次事件的直接原因。2、维护人员对设备状态不清楚，不知道#2旁路挡板急开按钮状态，未经过系统的学习和培训，上岗作业缺少经验，对设备保护缺乏敏感意识，而且监护人没有尽到监护责任，是造成此次事件的间接原因。（六）、2010年6月24号中午1点左右运行人员发现风机液压油站油位有下降现象。开始时1小时降1cm左右的油位，随时间延长，油位下降速度有所增加。6月24日晚10点30停运系统组织进行处理，经检查发现旋转油封法兰处有裂纹。原因分析：此次损坏旋转油封设备零件号：5115299，旋转油封钢号（C-S-0830） 1、清洗后对旋转油封进行了详细检查，未发现人为损坏或磕碰迹象。2、液压缸和旋转油封找正径向偏差都在合格范围之内后，但旋转油封法兰与液压缸侧法兰间隙最大偏差10丝。造成风机动叶调节过程中旋转油封法兰受力不均匀，加上旋转油封法兰脆性较大，使法兰损坏。3、旋转油封在加工过程中存在质量问题。（七 ）2010年7月22日呼热11、12号机组脱硫系统在运行过程中，由于#1球磨机检修，物资部采购石灰石粉未及时到货，#2球磨机故障停运，脱硫系统供浆中断，导致两台脱硫系统全部退出运行。原因分析：1、本次事故的直接原因是采购的石灰石粉未能按时到货，在两台球磨机全部故障时没有备用石灰石浆液供应，致使供浆中断。2、本次事故的次要原因是#1球磨机检修准备工作不充分。检修前未对#2球磨机进行详细的检查和处理，对存在的隐患未提前消除；事故预案考虑不全面，没有做好石灰石粉不能正常到货的应急措施。 3、另外机组负荷和燃煤硫份过高也是导致本次事故的一个原因。在发生事故时，两台机组全部满负荷运行，且脱硫塔入口硫份高达3336 mg/m3，远远超出设计入口SO2浓度2096.44 mg/m3，浆液需求量已超过制浆系统出力。（八）20010年8月2日PLC系统24V电源空开跳闸，脱硫系统操作员站画面死机，旁路开启原因分析：电动门反馈信号串入220V交流电源导致模块电源跳闸（九）2010年8月6日起，#6吸收塔出口烟道挡板门阻力增大突然升高，由原500Pa升至1800Pa左右，严重影响系统运行。原因分析：经过停运脱硫系统检查，挡板门腐蚀严重，挡板门叶片的内支撑件腐蚀开焊，严重变形，挡板门叶片与转轴脱落，使叶片无法处于开启状态，把烟道的出口流道大部堵死，造成烟道的阻力增大。（十）、2010年9月17日07时10分由于#3增压风机电机油站过滤器堵塞造成增压风机电机油站油压低增压风机非计划停运。原因分析：1.设备部在#3脱硫系统检修完毕后，增压风机电机油站换油时未按照油脂管理标准进行滤油就加入电机油站内，且在滤油过程中，没有对油站上部进油孔进行防护，可能使灰尘进入油站，造成二次污染，导致增压风机电机油站过滤器堵塞造成增压风机电机油站油压低，是此次事故的主要原因。2.运行人员未能判断出过滤器压差高是过滤器堵塞造成的，未能及时切换增压风机电机油站过滤器运行，是此次事故的主要原因。3. 增压风机电机油站备用油泵在油压低于（100KPa）未能联锁启动，是此次事故的次要原因。五、脱硫系统存在隐患1、脱硫吸收塔入口干湿界面积存石膏（现今8号较严重），造成通流截面缩小，烟气阻力增大。2、混合烟道玻璃钢鳞片防腐使用周期达不到预期要求，烟道腐蚀漏泄严重。3、混合烟道胀缩节损坏漏泄严重（现采取接引措施）。4、出口挡板在运行中受到腐蚀及烟风冲刷，损坏严重，造成系统阻力增大。5、除雾器系统在运行过程中堵塞严重，冲洗水管路存在断裂、堵塞现象，造成除雾器差压升高，系统阻力增大。6、设备用油管理存在漏洞。从物资采购、设备使用前都没有严格的验收制度，造成设备用油质量得不到保证。7、运行人员对突发事件应变能力不够果断、及