炼油厂实习分析报告2010级油气储运工程专业xxx.doc

炼油厂实习报告2010级油气储运工程专业xxx 作者： 日期：2 目录前 言第一章 工 厂 概 况1.1.车 间 概 况1.2.原料来源及特点1.3.产品各项性能和指标第二章 化工技术部分2.1.生产方法的选择2.2生产方法及工艺流程叙述 2.2.1.常减压车间车间 1.原油的预处理 2.汽化段数的确定 3.工艺流程叙述 4.主要工艺操作参数2.2.2催化裂化车间 1. 催化剂 2. 反应再生系统 3.分馏系统 4.吸收稳定系统 5.主要工艺条件 2.2.3加氢裂化车间 1.加氢裂化的基本原理及特点 2.工艺流程叙述 3.主要工艺操作参数 2.2.4 化验中心 1.汽油辛烷值分析岗位 2.综合分析岗位 3.馏程分析岗位 4.成品分析岗位一 5.成品分析岗位二 6.成品分析岗位三 7.色谱分析岗位 2.3工艺流程图 2.3.1常减压工艺流程图 2.3.2催化裂化工艺流程图 2.3.3加氢裂化工艺流程图 2.4.主要设备一览表 2.4.1常减压车间 2.4.2催化裂化车间 2.4.3加氢裂化车间 2.4.4中心化验室第三章储运技术部分3.1 车间的主要分析项目与控制仪表 3.2环境保护 3.3安全技术措施第四章实习体会 前 言我们专业于2013年10月17日开始参加了由学校组织的为期2周的工厂实习活动。实习地点为中油集团辽阳石化股份分公司炼油厂。整个实习过程有：一、安全知识教育；二、熟悉流程、生产工艺；三、参观现场。主要的实习车间为加氢裂化车间、东油品车间、西油品车间，最后还在姜工程师的带领下参观了整个厂区。实习内容以生产工艺、生产设备和生产操作为主。这次的实习任务主要是在工人师傅、工程技术人员和老师的指导帮助下，通过自学、讨论、参观听报告、参观现场、参看图纸和技术资料、简单核算、草图绘制、总结等实习方式，具体做到以下内容：1、了解工厂基建、生产和发展的全过程；产品种类、生产方法、产品质量和技术规格；原料、产品的性质、贮藏、运输以及产品用途等方面的概况。2、了解工厂使用的原料、燃料、水、电、汽的供求及消耗定额；物料和能量的综合利用及节能措施；三废处理和副产品的概况。3、了解各工段的生产方法、工艺流程；主要工艺条件和主要设备结构；各工段之间的相互联系和相互影响。4、结合流体输送的基本原理，了解流体输送的方式和设备（离心泵、往复泵、旋涡泵、真空泵、风机、压缩机）的规格、性能、结构、操作、运转、维护以及选用等情况。通过这次实习，不仅加深了我们对课本知识的理解，还很好地锻炼了我们的人际沟通能力。同时对我们今后毕业参加到实际的化工生产工作之中也有很大的指导意义。本实习报告分为工厂及车间概况、化工技术部分、非工艺部分和实习心得四个部分，文后附有相关图纸。由于实习时间有限和个人能力不足，文中不免存在纰漏，甚至是很多错误，请谅解。 2013年11月 第一章 工厂及车间概况工 厂 概 况辽阳石化主要从事炼油化工产品的生产，销售等业务。现拥有资产总值135亿元。1999年6月，根据中国石油集团公司重组改制的统一部署，辽阳石化按照现代企业制度运作方式设立组织机构，大幅精简机构，压缩从业人员。公司下设9个职能处室、10个生产厂、6个直属单位和3个大型合资企业，拥有员工总数1.2万人。 炼油厂是辽阳石化分公司的主体生产厂，是加工进口俄罗斯原油的炼油一体化企业。全厂占地面积112万平方米。现有13个车间，包括7个生产车间和6个辅助车间，共有员工1700多人。炼油厂于1975年9月动工兴建，1978年10月建成投产，经过几年来的扩能改造，截止2011年上半年，已形成了固定资产近48.8亿元，年工业总产值超过35亿元，原油一次加工能力达900万吨/年。厂内现有储罐115座，总容积达64万立方米。不仅能为下游生产装置提供轻、重石脑油等化工轻油，同时又生产柴油、航煤、液化气等12类20余种石油化工油品，以及低凝柴油、国标准的93#乙醇汽油调和组分油等高附加值的产品。 整个炼油厂的生产装置包括550万吨/年的常减压装置和350万吨/年的常减压装置，160万吨/年延迟焦化装置，100万吨/年和120万吨/年两套加氢精制装置，3万吨/年脱硫及硫回收等12套生产装置。其中，550万吨/年的常减压装置是辽阳石化公司“完善550万吨/年原油加工工程项目”的一个组成部分，由中国石化工程建设公司（SEI）设计，2005年10月由中国石油第七建设公司承建，2006年12月建成投产，装置投资3.2亿元，设计型式为燃料化工型原油一次加工装置，采用初馏、常压蒸馏、减压蒸馏三次蒸馏方案，加工俄罗斯原油。装置占地面积13300平方米。装置包括原油电脱盐、换热网络、初馏、常压蒸馏、减压蒸馏和三塔顶不凝气压缩机系统等部分。 100万吨/年加氢精制装置是以焦化汽油、直馏柴油为原料，通过加氢精制生产出精制柴油和石脑油，在生产过程中也生成少量的酸性气体和瓦斯。全装置占地面积9600平方米。由反应部分、分馏部分、气体压缩部分组成。 延迟焦化装置由焦化、分馏、吸收稳定、富气压缩、水力除焦、油气回收、冷切焦水处理和有升架水利除焦等八个部分组成，不包括干气及液态烃的脱硫。该装置是辽化炼油部分扩建一套装置，是渣油深加工的重要手段。辽阳石化分公司炼油厂延迟焦化装置于1996年建成投产，设计规模为100万吨/年，原计划加工辽河原油减压渣油，经1999年大修改造装置处理能力已达到125-130万吨/年，2003年焦化装置再次扩能改造，新增一炉两塔，装置处理能力可达到160万吨/年。 脱硫及硫回收装置是辽化炼油扩建工程的一部分。于1995年9月投料试车，脱硫部分在1997年进行了扩能改造。增加了焦化干气脱硫塔，在2003年新增火炬气脱硫和再生系统，2007年新建了加氢干气脱硫塔，焦化干气脱硫塔及液化气脱硫塔。汽提在1997年进行了扩能改造，由10万吨/年增加至30万吨/年.在2003年对汽提氨精制进行了用氨精馏塔代替氨压机的改造，2005年4月建成并投产了双塔酸性水汽提装置，生产能力为处理酸性水40万吨/年，硫磺在2002年增设硫磺尾气回收装置。2004年对硫磺回收进行改造，改造后的硫磺装置生产能力为1万吨/年.2007年4月建成并投产了3万吨/年硫磺回收装置及配套的硫磺尾气回收装置。 1.1. 车 间 概 况 我们主要见习了辽化炼油厂的东西油品车间、加氢裂化车间及输送油泵站。各车间均为4班3倒，每班次依不同情况和车间有69人不等。 炼油厂主要装置有：550万吨/年的常减压装置和350万吨/年的常减压装置，160万吨/年延迟焦化装置，100万吨/年和120万吨/年两套加氢精制装置，3万吨/年脱硫及硫回收等12套生产装置。1.2. 原料来源及特点：常减压车间所用的原料是原油。催化裂化车间原料以常减压车间的重质油为原料。以常减压四线油为主。加氢裂化石油炼制过程之一，是在加热、高氢压和催化剂存在的条件下，使重质油发生裂化反应，转化为气体、汽油、喷气燃料、柴油等的过程。加氢裂化单元主要原材料为炼油厂常减压一套、二套装置的常三、常四、减一、减二、减三线油以及一制蜡装置的发汗蜡下油和蜡脱油装置的溶剂脱蜡油。其主要特点是生产灵活性大，产品产率可以用不同操作条件控制，或以生产汽油为主，或以生产低冰点喷气燃料、低凝点柴油为主，或用于生产润滑油。主要产品为轻石脑油、重石脑油、航空煤油、低凝点柴油以及乙烯裂解用的尾油。产品质量稳定性好（含硫、氧、氮等杂质少）。汽油通常需再经催化重整才能成为高辛烷值汽油。但设备投资和加工费用高，应用不如催化裂化广泛，后者常用于处理含硫等杂质和含芳烃较多的原料，如催化裂化重质馏分油或页岩油等。 加氢裂化的氢气。氢气是易燃气体，无色无味，用于石油精制有机物氢化及作火箭燃料。氢气在生理学上是惰性气体，仅在高浓度时，由于空气中氧分压降低才引起窒息。在很高的分压下，氢气可呈现出麻醉的作用。其爆炸极限为4.1%-74.1%，所以只要氢气混合气体就会爆炸。然后是一次加工的产物石脑油。石脑油在常温、常压下为无色透明或微黄色液体，有特殊气味，不溶于水。爆炸极限为1.1%-8.7%。若摄入较大的剂量可引起恶心、呕吐、麻醉、无力、头晕、呼吸表浅、腹胀、意识丧失和抽搐，可发生中枢神经系统抑制。应及时用清水漱口，喝下牛奶、蛋清等食品。若与眼睛接触，可刺激眼睛，长期接触引起炎症反应。反复长期接触可导致结膜炎。急救时，应立即翻开上下眼睑，用流动清水彻底冲洗至少15分钟。若皮肤接触，可使皮肤不适，能引起皮炎。严重时可加重原有的皮肤病。急救时，应立即脱去所有被污染的衣物，包括鞋类。用流动清水冲洗皮肤和头发（可用肥皂）。还有液化石油气，无色透明具有烃类特殊气味的气体，易燃易爆，有低毒。在常温常压下液态的石油气极易挥发，体积能扩大250-300倍。它比空气重1.5-2.0倍，且具有麻醉作用。使人有头晕、头痛、兴奋或嗜睡、恶心、呕吐、脉缓等症状；重症者可突然倒下，尿失禁，意识丧失，皮肤冻伤，甚至呼吸停止。长期接触低浓度者，可出现疲劳、情绪不稳以及植物神经功能紊乱等。预防措施是检修液化石油气管线和容器时一定要站在上风口，并戴好保护用品，防止冻伤事故发生。 （ 图1 我国原油进口地区分布）1.3. 产品各项性能和指标 表1 主要产品产量（以2011年1月份为例） 0#柴油 7000t 90#汽油500t93#汽油700t粗苯3000t粗蜡300t软麻油800t煤油2000t石蜡600t皂蜡400t沥青原料1000t基础油500t液化气600t 表2 主要产品性能指标 90#汽油项目质量指标GB179301999厂控指标抗爆性 研究法辛烷值（RON） 抗爆指数（RON+MON)/2 90859085铅含量/g.L-1 0.0050.005硫含量% 0.050.05硫醇硫含量% 0.0010.001铜片腐蚀（50，3h）级 11水溶性酸或碱无无机械杂质及水分无无馏程 10%蒸发温度/ 50%蒸发温度/ 90%蒸发温度/ 7012019070120190蒸气压/kPa 11月1日至4月30日 5月1日至10月31日 88748874 93#汽油项目质量指标GB179301999 厂控指标抗爆性 研究法辛烷值（RON） 抗爆指数（RON+MON)/2 93889388铅含量/g.L-1 0.0050.005硫含量% 0.050.05硫醇硫含量% 0.0010.001铜片腐蚀（50，3h）级 11水溶性酸或碱无无机械杂质及水分无无馏程 10%蒸发温度/ 50%蒸发温度/ 90%蒸发温度/ 7012019070120190蒸气压/kPa 11月1日至4月30日 5月1日至10月31日 88748874 轻柴油项目质量指标GB25287厂控指标色号 3.53.5硫含量% 0.50.5硫醇硫含量% 0.010.01水份% 痕迹1酸度mgKOH/100ml 5510%蒸余物残炭% 0.30.3灰份% 0.010.01铜片腐蚀（50，3h） 11水溶性酸或碱无无机械杂质无无运动粘度20（mm2/a）3.08.03.08.0凝点 00闭口闪点 5555十六烷值 4545馏程 50%馏出温度 90%馏出温度 95%馏出温度 300355365300355365 200#溶剂油项目质量指标SH011292厂控指标外观无色透明无色透明密度（20）kg/m3 790芳香烃含量% 15闪点（闭口） 3333腐蚀合格合格机械杂质及水分无馏程 初馏点 98%馏出温度 140200140200 煤油项目质量指标GB25381厂控指标密度kg/m3 840燃烧性（点试验）合格无烟火焰高度mm 30闭口闪点 4040浊点 -1510%馏出温度 205200干点 300280硫含量% 0.04机械杂质及水分无硫醇性硫含量亚铝酸钠试验 0.001（博士试验） 通过通过色度（号） 11铜片腐蚀级（100，2h） 1 直馏汽油项目质量指标SH011292厂控指标干点 205残留量% 1.5残留量及损失 4.5诱导期min 480硫含量%（m/m） 0.15腐蚀合格合格水溶性酸或碱无无机械杂质及水分无无实际胶质mg/100ml 5馏程 10%馏出温度 50%馏出温度 90%馏出温度 79145195 蜡油质量指标馏程 2%97%粘度m2m/s比色ISO闪点常四线300 4307（50）2.5190减一线300 4207（50）1.5190减二线370 45013（50）2.5220减三线420 5107（100）3.5230减四线9（100）4.0240第二章 化工技术部分2.1 生产方法的选择原油加工方案的确定取决于诸多因素，例如市场需求、经济效益、投资力度和原油的特性等。理论上可以用任何一种原油生产出各种所需的石油产品。但从最经济效益这一方面考虑，主要是从减少加工费用和获得最大市场收益两方面考虑。减少加工费用，这是选择合适于原有特性的加工方案，在此基础上根据市场的时刻变化进行局部的调整则可有益于朝向最大经济效益方面的发展。原油加工方案可以分为三种基础类型：1、燃料型，2、燃料润滑油型，3、燃料化工型。根据田东炼油厂的产品和车间构成，可以基本判断，其属于燃料润滑油型。工厂始建于1978年，当时的主要原料应以自产原油和国内原油为原料。其原油类型与大庆油田原油类似，属于石蜡基。以大庆原油为例，其主要特点是含蜡量高、凝点高、沥青质含量低、重金属和硫含量低。减压馏分的润滑油潜含量（烷烃+环烷烃+轻芳烃）高，粘度指数可达90120，是合成润滑油的良好原料。 （图2 加工方案：燃料润滑油型）2.2. 生产方法及工艺流程叙述2.2.1. 常减压车间： 原油 初馏塔 常压塔 汽提塔 减压塔 汽提塔1 原油的预处理原油中含水会造成塔内气相线速度过高，同时增加加热和冷凝符合，一方面增加了能耗，一方面是操作不稳定，甚至会引起塔内超压和冲塔事件。而原油中含盐除了会腐蚀设备和生成盐垢，影响传热和安全性能以外，还会使重油、渣油中的重金属含量高，加剧污染二次加工催化剂，影响二次加工产品的质量。所以原油的充分脱盐脱水十分重要。本厂采用电化学脱盐法。在高压和破乳剂的共同作用下，使水微滴的外层乳化膜破坏而形成大水滴沉淀。 （图3 高压电场中水滴的偶极集聚）2 汽化段数的确定原油采用几段气化，应根据原油性质、产品方案和处理量的确定。和大多数炼油厂一样，田东炼油厂采用三段气化流程，即包括初馏（预气化）、常压蒸馏、减压蒸馏。常压塔可分馏出汽油、煤油、轻柴油、重油等组分。但如果只使用常压塔会有很多的局限性。一方面润滑油馏分分离不出，另一方面当轻组分含量和水分含量较高时，系统压降大、塔的操作不稳定，所以需要减压塔和预气化塔（初馏塔）。初馏塔的存在，能够有效的减少常压塔的负荷、减少进入常压塔的水分和盐类，改善产品质量和减少汽油的损失。在大处理量的情况之下，都会设置初馏塔。常压下，要提高塔的拔出率，需要更高的汽化温度，但这会导致油品的分离，所以第三段塔要在减压下蒸馏。3 工艺流程叙述 由装置外来的40C原油经原油泵加压后四路经换01/1,2管（原油与初顶油气换热器）、换01/3,4管（原油与常顶油气换热器）、换1/1,2管（原油与减一线油（）换热器）、换2/1管（原油与常四线油（）换热器）、换2/2管（原油与常一线油换热器）、容8电脱盐缸、换3/1,2,3壳（原油与常二线油换热器）换热至120C进行电脱盐脱水。 原油经电脱盐脱水后经换4/1,2,3壳（原油与渣油（）换热器），换5管（原油与减二线油（）换热器）后分二路：一路经换6/1,2管（原油与减一线油（）换热器）、换7/1,2管；（原油与渣油（）换热器）第二路经换8管（原油与减三线油（）换热器）、换9/1壳（原油与常三线油换热器）、换9/2壳（原油与常二中油（）换热器），加热至200C与第一路混合进初馏塔。常顶油气经换01/3,4，冷2/1,2冷凝冷却器后去容4，切水后由泵23,24抽出分两路：一路返回常压塔，另一路出装置。 常一线油由常压塔抽出进常二线汽提塔，油气从塔顶返回常压塔，常一线油由9.10从塔底抽出经换2/2（壳），经冷3冷却后出装置。 常二线油由常压塔抽出进常二线汽提塔，油气从塔顶返回常压塔，常二线油由泵15.16从塔底抽出经换3/1,2,3（管）后一路经冷3冷却后出装置，另一路返回常压塔。 常三线油由常压塔抽出进常三线汽提塔，油气从塔顶返回常压塔，常三线油由17.16从塔底抽出经换9/1（管）后经冷5冷却后出装置。 常二中油由13/1,2泵从常压塔抽出经换12/1、换9/2返回常压塔。 常四线油由常压塔抽出进常四线汽提塔，油气从塔顶返回常压塔，常四线油由泵14.13/2从塔底抽出经换12/2（管）后经换2/1（壳）冷5/2冷却后出装置，另一路返回减顶回流管线。 常低油由泵3.4抽出经减压炉加热至400进减压塔。或直接经减渣换热流程，经冷却水箱（冷13）冷却后出装置（不开减压装置时）。 减顶油气被抽真空系统抽出，经冷6，冷,7，冷8，冷凝冷却后冷凝油由减顶油泵（泵27.28）经常二或常三管线或污油管线送出装置。 减一线油由减压塔抽出进减一线汽提塔，油气从塔顶返回减压塔，减一线油由泵20.19从汽提塔塔底抽出经换6/1,2（壳）换1/1,2（壳）冷10冷却后， 一路返回减压塔顶，另一路出装置。 减二线油由减压塔抽出进减二线汽提塔，油气从塔顶返回减压塔，减二线油由泵18.19从汽提塔塔底抽出经换10/1,2,3（壳）换5（壳）后 一路返回减压塔，另一路经冷11冷却后出装置。 减三线油由减压塔抽出进减三线汽提塔，油气从塔顶返回减压塔，减三线油由泵7.8从汽提塔塔底抽出经换13/1（壳）后一路返回减压塔，另一路出经换8（壳）冷12冷却后装置。 减四线油由减压塔抽出进减四线汽提塔，油气从塔顶返回减压塔，减四线油由泵11.12从塔底抽出经换13/2（壳）冷12冷却后出装置。 减压渣油经泵5.6从减压塔底抽出经换11/1,2,3（管）换7/1,2（壳）换4/1,2,3（管）去冷14冷却水箱冷却至95送出装置。 初顶、常顶、减顶不凝气经容7去常压炉、减压炉燃烧。 注氨注水：氨气（液氨）和软化水在氨水罐混合后经泵30.31直接注入初、塔顶馏出口管线;氨水从容3、容4底部回收到容12.注破乳剂：由泵25.26从容6抽出注入进装置前的原油线。4 主要工艺操作参数 电脱盐温度1155C 电脱盐电流 40A电脱盐电压 400V 常压炉出口温度3655减压炉出口温度3655C 炉膛温度 750C燃料油压力 0.5 MPa 高瓦斯气压力 0.2 MPa过热蒸汽压力 0.2 MPa过热蒸汽温度 380C初馏塔塔顶温度1005C减压塔塔顶温度75C减压塔顶真空度700 mmHg各塔器控制液面50%100 mmHg侧线温度 常一线150160C侧线温度 常二线170190C常三线310325C常四线330340C减一线230250C减二线300320C减三线340350C减四线370380C产品冷后温度 汽油 40C产品冷后温度 柴油 70C炼油 55C200#溶剂油 50C减一线70C减二线8090C减三线8090C减四线8090C减渣95105C蒸汽压力 0.5 MPa压缩风压力0.40.6 MPa循环水压力 0.6MPa原油脱盐后含盐3mg/L原油脱盐后含水0.1%电脱盐罐压力 3 MPa初顶注氨8.5 0.5 pH常顶注氨8.5 0.5 pH破乳剂注入量2030 PPM原油注水量56%2.2.2. 催化裂化车间催化裂化是石油炼厂从重质油生产汽油的主要过程之一。所产汽油辛烷值高（马达法80左右），安定性好，裂化气含丙烯、丁烯、异构烃多。催化裂化是按碳正离子机理进行的，催化剂促进了裂化、异构化和芳构化反应，裂化产物比热裂化具有更高的经济价值，气体中C3和C4较多，异构物多；汽油中异构烃多，二烯烃极少，芳烃较多。其主要反应包括：分解，使重质烃转变为轻质烃；异构化；氢转移；芳构化；缩合反应、生焦反应。异构化和芳构化使低辛烷值的直链烃转变为高辛烷值的异构烃和芳烃。 催化裂化工段有三个部分组成，即反应再生系统、分馏系统、吸收稳定系统。1. 催化剂 本车间采用分子筛催化剂，分子筛是一种水合结晶型硅酸盐，亦称沸石分子筛。其具有独特的规整晶体结构，具有较大的比表面积，大部分沸石分子筛表面具有较强的酸中心，同时晶孔内有强大的库仑场起极化作用。这些特性使它成为性能优异的催化剂。目前应用最多的是Y型分子筛。 （图4 Y型分子筛单元晶体结构）2. 反应再生系统 本车间采用的是提升管流化催化系统。 反应是在提升管反应器中进行的，由于反应过程中吸收热量和器壁散热，反应器进口和出口的温度是不相同的，进口温度高于出口大约2030C。反应温度通常是指提升管出口温度，该厂的反应温度在510515C左右。 减压蜡油和减压渣油分别从催化原料油中间罐区和燃料油灌区用泵抽入装置，在管线混合后经换201与轻柴油换热，再经换204/14与分馏中段循环油换热，再经换205/12与油浆换热至250C后与渣油混合进加热炉加热与回炼油油浆混合后进入提升管反应器的下部喷嘴。提升管反应器（反101）的进料与与来自再生器（反103）的再生催化剂接触并立即汽化、反应。反应器生成的反应油气进入沉降器（反102），先经旋风分离器除去大量催化剂后，进入塔201下部，反应后的待生催化剂经汽提段汽提后进入反103进行结焦再生（烧焦所用空气是由机401/13供给）。燃烧生成的延期经旋风分离器除去大量催化剂后，先经双动滑阀，后经降压孔板降压消声器排至大气中。3. 分馏系统分馏系统的作用是将反应再生系统的产物进行初步分离，得到部分产品和半成品。反102的反应油气进入塔201底部，先经人字挡板与油浆循环油逆流接触，一方面洗去油气中的催化剂，一方面使油气从480C降至375C，进入第一层塔盘进行分馏。塔201顶部油气从115C经冷201/14冷却到40C，进入容201.由容201分离出的粗汽油用泵202/1，2加压送至塔301用做吸收剂。富气进入机501/1，2进行加压。轻柴油自分馏塔的第14层或第16层自流入轻柴油汽提塔，经蒸汽汽提后215C的轻柴油用泵204/1,2加压，先经换201与新鲜原料油换热后，再经换202/1,2与除氧水换热至40C，一部分进入矸洗后作为产品送出装置，另一部分作为吸收剂送至塔304。富吸收油则返回分馏塔第18层，还有部分则去容204作燃烧油封油和冲洗油用。分馏塔塔顶循环油用泵203/1，2从第22层抽出，抽出温度为160C，顶循环油经换203/1，2与除氧水换热至80C，返回第26层，中段循环油用泵205/1，2从第11层抽出，温度为250C，先经吸收稳定部分的重沸器换303，换301，再经换204/14与新鲜原料换热至170C后，在备用中段油冷却器（冷202）的副线返回分馏塔第14层。分馏塔预留了重柴油抽出阀，需要时重柴油从第9层抽出，经泵209进入冷却器（206），将温度由300C冷至60C后作为产品送出装置。回炼油从第2层塔板抽出进入回炼油罐，经泵206/，2从塔底抽出，温度为375C，部分经换205/1,2与原料油换热，后经换206发生10Kg/cm2的饱和蒸汽，使油浆循环油冷至297C返回塔底第一层塔板下；另一部分油浆经油泵207/1,2出口直接送至反101进行回炼。4. 吸收稳定系统 吸收稳定系统的任务是利用吸收和精馏的方法将来自催化分馏塔顶油气分离器的富气及粗汽油分离成干气（C2）、液化气（C3、C4）和蒸汽压合格的稳定汽油。吸收解吸过程要求同时达到三个目的：通过吸收塔尽可能的吸收C3、C4组分；通过解吸塔尽量将C2解吸出去。在这里采用的是单塔流程。经气体压缩机501/1，2加压后的富气和来自解吸塔顶的解吸气会合后经冷301/13冷凝冷至40C，进入气压机出口油气分离器（容301）中进行气液分离，分离出的油气进入吸收塔底部，经吸收剂吸收后，从塔顶出来进入再吸收塔底部。富吸收油从塔底自流入气压机出口油气分离器。从塔顶来的富气进入再吸收塔，用轻柴油再吸收后作为干起产品送出装置。塔底富气吸收油返回分馏塔，容301分离出来的凝缩油用油泵301/1，2机压送至解吸塔进行解吸，解吸气返回冷301/13，冷凝后进入容301，塔底脱乙烷汽油由泵302/12抽出，经换热302/1，2与稳定汽油换热至147C进入塔303，塔303底由换303提供热量，C4以下的轻组分从塔底馏出，经冷303冷凝冷却后，进入容302中平衡汽化，冷凝冷却后的液态烃经泵304/1，2从罐底抽出。一部分送回塔303顶作回流，另一部分送至矸洗后作为产品送出装置。稳定汽油从塔底出来，先经换302/1，2与脱乙烷油换热后，再经冷304用循环水冷却到40C，接着一部分用泵305加压送至塔301顶作吸收剂用；另一部分靠自压送至矸洗部分，经矸洗和防脱处理后作为产品送出装置。5. 主要工艺条件反应温度510515C分馏塔塔顶温度1052C分馏塔塔底温度360365C解吸塔塔底温度9095C稳定塔塔底温度1652C稳定塔塔顶温度552C容903一级碱浓度4%容903二级碱浓度7%容903一二、级碱浓度7%余炉蒸汽压力0.80.9MPa2.2.3. 加氢裂化车间加氢裂化装置于1991年10月破土动工，95年6月中交，96年5月开车成功。包括160万吨/年加氢裂化，5000Nm3/h制氢，4000Nm3/h氢气提纯三套装置。其中160万吨/年加氢裂化装置原计划为100万吨/年，串联式一次通过流程，原料油主要是直馏蜡油。装置由两大部分组成：1.反应部分包括原料系统、反应系统、新氢系统及注氨、注硫系统、加热炉系统、加氢精制和加氢裂化反应器，高分和低分。2.分馏系统：由脱丁烷塔；轻石脑油分馏塔；第一分馏塔；重石脑油汽提塔；第二分馏塔四个单元。1.加氢裂化的基本原理及特点 1.VGO是加氢裂化的典型进料，包含大分子链烷烃、单、双、多环环烷烃及芳烃-芳烃组成的复杂混合物； 2.含有一定数量的含硫、氮、氧非烃化合物，少量金属有机化合物； 3.VGO固定床加氢裂化使用具有裂化功能的酸性载体及加氢活性金属组元的催化剂；4.从化学反应角度看，加氢裂化反应可视为催化裂化与加氢反应的叠加。 5.加氢裂化的液体产品收率达98%以上，其质量也远较催化裂化高。虽然加氢裂化有许多优点，但由于它是在高压下操作，条件较苛刻，需较多的合金钢材，耗氢较多，投资较高，故没有像催化裂化那样普遍应用。2.工艺流程叙述3 主要工艺操作参数 项 目吉化公司大连石化公司大港油田炼厂辽化石油公司原料性质：密度/gcm-30.88240.86480.89070.8751馏程范围/50%/90%/95%260/322/335265/327/337272/340/351270/335/349凝点/-320-4-12硫含量/氮含量/gg-1941/839791/7471439/9911051/894十六烷值26.937.627.530.3生成油性质:密度/gcm-30.85840.84450.86260.8521馏程范围/50%/90%/95%251/312/327259/324/335264/330/344259/321/342凝点/-39-2-6-14硫含量/氮含量/gg-129.6/ -15.2/-3.0/7.22.0/-十六烷值39.048.938.441.2十六烷值增值12.111.310.911.82.2.4. 化验中心化验中心现有35名员工，11套检测设备，年可为100万吨产品进行检测。分析项目有汽油18项、柴油15项、液化气6项。具体岗位有：1. 汽油辛烷值分析岗位 使用的汽油辛烷值测量仪器模仿汽车发动机，为催化工段汽油检测项。通过燃烧测试辛烷的爆炸指数，辛烷值高抗爆性好。标准油：90#标油、甲苯（7：3）、88#标油。各项操作条件：标况t=52、排气0.25mm、进气0.2mm、火花塞0.5mm、压液比0.5.2. 综合分析岗位（1）液化石油气铜片腐蚀试验器：用于测试液化气的铜片腐蚀值(40水浴2小时，观察颜色，和比色卡比较)（2）石油产品滤点试验器（柴油）：脱水 水浴加热502 空气自然冷却至402 测量 石油产品冷滤点试验器（3）开口闪点测定仪（蜡油100以上），闭口闪点测定仪（100以下）3. 馏程分析岗位 为汽油和柴油馏程的测定，一般测定初顶油、常顶油、粗汽油和稳定汽油。汽油加冰至02 ，柴油加热到50后检测。测量项目有初馏点，10%、50%、90%馏出温度，干点。4. 成品分析岗位一 馏分燃料冷滤点测定仪：主要用于检测柴油的流动性。一般-17下制冷，比凝点温度10。5. 成品分析岗位二原料重金属含量测定仪原子吸收光谱仪：用于测试原料重金属含量，通过燃烧的火焰颜色，反射、放大后对比。6. 成品分析岗位三 液体石油烃类测定仪：取约0.75ml试样注入装有活化过的硅胶的琉璃吸附柱中，在吸附柱的分离段装有一薄层含有荧光染料混合物的硅胶。当试样全部吸附在硅胶上后，加入醇胶附试样，加压试样顺柱而下。试样中的各种烃类根据其吸附能力强弱分离成芳烃、烯烃和饱和烃。荧光染料也和烃类一起选择性分离，使各种烃类区域界在紫外灯下清晰可见。根据吸附柱中各烃类色带区域的长度计算出每种烃类的体积百分含量。GB/T11132-2008液体石油产品烃类测定法(荧光指示剂吸附法)7. 色谱分析岗位 主要为液化气含量分析，流动相为3201硅藻土。 2.3. 工艺流程图2.3.1常减压工艺流程图2.3.2催化裂化工艺流程图2.3.3加氢裂化工艺流程图2.4. 主要设备一览表2.4.1常减压车间机泵设备编号名称型号泵1初底泵80Y1002泵2初底泵80Y1002泵3常底线油泵65Y1002B泵4常底线油泵65Y1002B泵5减底泵65Y1002泵6减底泵50Y1002泵7减三线泵50Y602泵8减三线泵50Y602泵9常一线油泵50Y602泵10常一线油泵40Y402B泵12常四线泵40Y402泵13/1常二中泵50Y602泵13/2常二中泵、常四共用泵50Y602泵14常四线油泵40Y402B泵15常二线油泵50Y602泵16常二常三线共用泵50Y602泵17常三线泵40Y402B泵18减二线泵40Y402泵19减一、二共用泵50Y602C泵20减一线泵50Y602泵21初底泵50Y602泵23常顶泵50Y602泵24常顶泵50Y602泵25原油注水泵2DB-1.5/30泵26原油注水泵DB-1.5/30泵28减底油泵32W-75泵30氨水泵32W-75泵31氨水泵32W-75泵34碱水泵1DB-75/30冷2/3常顶冷却器FLB500-55-25-2冷2/4常顶冷却器FLB500-55-25-2冷6减顶冷却器FLB500-55-25-2冷8二级抽真空冷却器FLB500-55-25-4换5原油减二线换热器AES400-2.5-35-6/25-2换6/1原油减一线换热器AES400-2.5-30-6/25-4换6/2原油减一线换热器AES400-2.5-30-6/25-4换8原油减三线换热器AES400-2.5-35-6/25-2换9/1常三线原油换热器FB400-30-40-4换9/2常四线原油换热器FB400-30-40-4塔2常压塔d12003535012塔3常压汽提塔d600214808/10容4常顶油水分离器d120047008一级抽真空器Dg80817二级抽真空器1 1/23462.4.2催化裂化车间 机泵设备类编号名称规格数量机401/1-3主风机4D-44/22机501/1-2气体压缩机2D-3.52泵202/1-2粗汽油泵DyI6-2592泵203/1-2顶循油泵5DyI-602泵204/1-2轻柴油泵DyI6-2592泵205/1-2中段油泵65Y10022泵206/1-2口炼油泵Dy6-2582泵207/1-2油浆泵65py6-1002泵208/1-2冲洗油封油泵DyI6-2592泵301/1-2解吸塔进料泵50yI-602泵302稳定塔进料泵50yI-602c1泵303/1-2吸收塔中段泵50yI