生产桥施工技术方案.doc

目录1、工程基本概况41.1主要建筑结构41.2地层岩性41.3地质构造与地震51.4水文地质条件51.5桥梁工程地质条件62、桥梁工程主要施工方案62.1基础工程形式62.2钻孔灌注桩施工方案62.3墩台工程62.4梁预制与架设62.5桥面系工程72.6混凝土配合比的设计和试验73、120、150 钻孔灌注桩施工方案和施工工艺73.1施工准备及测量定位73.2质量检测94、桥墩施工方案和施工工艺104.1施工测量定位114.2模板制作114.3板及支架安装124.4 钢筋制作与安装124.5 混凝土浇筑125、桥墩帽梁施工方案及施工工艺135.1 作业面场地清理及测量定位135.2 模板及钢筋安装135.3墩帽混凝土浇筑146、桥台施工方案和施工工艺147、30m箱梁现场预制157.1锚具157.2钢绞线下料157.3质量技术指标167.4模板制作167.5混凝土灌注177.6砼养护177.7施加预应力177.8压浆187.9质量技术指标198、箱梁的运输和架设208.1运输209、桥面铺装和伸缩缝施工工艺2210、防护栏施工工艺2311、工程质量技术保证措施25 26 陈岗北跨渠生产桥施工技术方案1、工程基本概况 1.1主要建筑结构1.1.1、本桥位于渠道187+513，采用3*30m装配式预应力简支箱梁结构,桥长97m。全桥共布置3孔，每孔2片箱梁，梁高1.6m。箱梁横向接头均为刚性联结，翼板、横隔板间留有宽50cm的湿接缝。粱体纵向预应力采用高强低松弛钢绞线（015.2）fpk=1860MPA，EP=1.95*105MPa，预应力孔道采用塑料波纹管成孔，真空辅助压浆，夹片式锚具，两端称张拉。桥梁下部结构设有两个桥台，两个桥墩，桥台采用桩柱式桥台，单排双桩，桩径为120cm，桩长30m。桥墩采用桩柱式桥墩，立柱高9.0m，桩径为150cm，桩长40m。桩混凝土标号为C25,墩柱混凝土标号为C30。帽梁混凝土为C30，预制梁混凝土为C50，桥面系及桥面铺装混凝土为C40。1.1.2、设计标准，(1)设计基准期：100年（2）工程设计安全等级：二级（3）道路等级：四级路（4）路幅宽度：桥面：4.5m接线：0.5m（土路肩）+3.5m（行车道）+0.5m（土路肩），路基总宽度4.5m。（50）设计行车速度：三级路20km/h,40km/h(6)汽车荷载等级：公路-级（7）桥上最大纵坡：3.0% (8)道路横坡：2.0%（双向）1.2地层岩性上更新统（Al-Q3）冲积，上第三系（N）河湖相沉积层，具多韵律构造，由粘土岩、砂质粘土岩、泥灰岩、泥质砂岩、砂岩、泥质砂砾岩、砂砾岩组成。岩性、岩相变化大，厚薄不一。粘土岩、砂质粘土岩、泥灰岩一般厚310m，最厚达31m，一般具中等强膨胀性。砂岩底部常与砂砾岩等呈相变关系，一般厚512.4m，最大厚度17m。砂砾岩砾石含量15%40%，成分以石英岩、黑云母花岗岩、灰岩为主，砾径一般13cm，最大达8cm以上，多呈次圆形。一般单层厚410m，最大厚度23m。第四系中更新统坡洪积层（dl-plQ2）以黄、棕黄色粉质粘土为主，局部为砾质土、粉土质砾，棕黄色粉质粘土局部夹灰白、灰绿色粘土条带。含钙质结核，局部富集成层，层厚0.52m。粘性土一般具弱中等膨胀性。砾质土、粉土质砾厚度变化大，一般厚15m，砾卵石成分主要为石英砂岩、石英、杂岩，粒径一般2cm8cm，最大达20cm以上，含量2060%。1.3地质构造与地震本渠段区域新构造主要属豫皖隆起拗陷区。南邻秦岭大别山隆起区。构造运动表现为大面积缓慢抬升，区域地质构造基本稳定。本渠段50年超越概率10%水平地震动峰值加速度0.05g，地震特征周期0.35，地震基本烈度小于度。1.4水文地质条件地下水依赋存埋藏条件可划分为第四系孔隙裂隙潜水、承压水和砂砾岩裂隙孔隙承压水。上更新统（Q3）砾卵石（砾质土）含水层，含水层厚2.05.5m，地下水位121.2125.4m，埋深1.13.9m。含水层年水位变幅约13m。第三系（N）层间含水层主要贮存于上第三系砂岩、砂砾岩层中，构成多层层间含水层，砂岩厚3.020.0m，砂砾岩单层厚426m，含水、透水性随岩相变化极不均一。近地表为潜水含水层，深部具有承压性，具中等或强透水性。上第三系粘土岩和砂质粘土岩为不透水层；砂岩及砂砾岩胶结程度差，且多为泥钙质胶结，砂岩渗透系数k= 104102cm/s；砂砾岩渗透系数k=104103cm/s。其它时代岩石多为不透水层。1.5桥梁工程地质条件主要地层为第四系中更新统冲积层组成，下伏基岩由上第三系粘性岩、砂岩与砂砾岩组成。2、桥梁工程主要施工方案2.1基础工程形式钻孔灌注桩。2.2钻孔灌注桩施工方案2.2.1、钻孔桩为陆上，根据现场地质构造实际情况采用冲击钻机成孔，导管法灌注水下砼。2.2.2、钻孔安排：由两台冲击钻机完成。2.2.3、 钢筋笼加工：按照设计图要求的规格，标准钢筋加工采取加工棚场集中制作，汽车吊分节吊装。2.2.4、 混凝土：采取混凝土拌和站集中拌制混凝土，混凝土运输车运输，垂直导管法灌注。2.3墩台工程设计桥墩为圆端形实体桥墩，桥台形式为轻型桥台，2.3.1 、模板圆端形实体墩采用整体定型钢模板，一次浇筑成型，桥台采用组合钢模板拼装，分次浇筑完成。2.3.2 、钢筋按照设计图要求的规、格尺寸集中在钢筋加工场集中制作，现场绑扎焊接。2.3.3 混凝土拌合与浇筑混凝土在搅拌站集中拌制，混凝土运输车运输，混凝土输送泵车送入模浇筑成型。2.4梁预制与架设桥梁上部结构设计以简支梁为主, 梁部预制采用梁场集中预制存放，预制梁架设拟根据现场作业条件采用桁架式架桥机架设或大吨位吊车吊装架梁的两种方案。2.5桥面系工程现浇部分桥面系钢筋采取钢筋加工场集中制作，现场绑扎和焊接，混凝土浇筑采取混凝土拌和站集中拌制，混凝土运输车运输，混凝土泵车送入模。2.6混凝土配合比的设计和试验混凝土配合比应以质量计，所用材料必须经检验合格。根据设计要求的混凝土等级进行计算各种材料用量，按照计算结果进行理论配合比室内试配和微调，配制的混凝土拌合物应满足和易性、凝结速度等技术要求，28天抗压强度满足设计要求后报监理工程师批准使用。3、120、150 钻孔灌注桩施工方案和施工工艺3.1施工准备及测量定位3.1.1整平施工场地，清除杂物，换除软土夯打密实。修建泥浆池，在场地平整和杂物清除后及时按照设计图要求的控制坐标测量定位，标出桩中心点位，埋设临时控制桩和临时水准点，以便随时复测和抽查用。依据测量定出的桩中心点安装钢护筒，钢护筒内径比桩径大20cm，护筒中心必须和桩中心点重合，护筒顶面高出施工地面0.3m，在护筒四周回填黏土并分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。3.1.2钻孔钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位，将钻锤徐徐放入护筒内。钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。冲击钻成孔，泥浆护壁，钻进时，采用小冲程开孔，进入正常钻进状态后，采用45m中大冲程，最大冲程不超过6m，钻进过程中及时排碴，根据渣样的变化及时取样与设计地质图进行核对。每个孔绘制钻孔揭示的地质柱状图，并针对不同地质随时调整泥浆指标。钻孔中泥浆相对密度控制在1.21.4，入孔泥浆粘度一般地层为2230s. 钻孔作业应连续进行。因特殊情况必须停钻时，将钻锥提至孔内一定高度，以防埋钻，并在孔口加护盖，以策安全。为防止塌孔，应不定时对孔内泥浆进行翻动。3.1.3检孔钻进中须用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径)，长度等于孔径的4倍。每钻进4m6m时检孔一次，当检孔器不能沉到原来钻达的深度或发现吊检孔器的大绳的位置偏移护筒中心时，考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，应停止作业，及时分析原因和制定调整钻孔工艺方案，如不严重时可适当调整钻机位置继续钻孔；严禁用强插检孔器方法进行检孔。成孔后及时检查孔深、孔径、倾斜度，合格后方准进入下一道工序。3.1.4清孔清孔采用抽浆法，利用钻机的泥浆泵持续吸渣515min左右，将孔底钻渣清除干净。及时调装钢筋笼，当下完钢筋笼和导管后利用导管进行二次清孔，使清孔后孔内泥浆指标及孔底沉渣厚度符合设计及规范要求。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。3.1.5 钢筋笼制作、安装钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊或帮条焊，焊接长度不少于规范要求的单面焊缝长度，及单面焊10d,双面焊5d,每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材质、加工、接头和安装等质量必须符合设计和规范要求。钢筋骨架的保护层厚度由耳朵形钢筋来保证，按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周设4个呈梅花型布置。确保保护层厚度不小于5cm.加工好的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，每个钢筋笼节段上都要挂上标示牌，写明墩号、桩号、节号。在运输的过程中避免使钢筋笼变形，必要时采用人工抬运。钢筋笼采用汽车起重机吊装，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。当灌注完毕的混凝土开始初凝时，取消钢筋笼竖向固定装置，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损。3.1.6 安装导管导管采用250钢管，每节长23m，配12节11.5m长的短管。导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。导管接口应连接牢固，封闭严密，导管接头应清洁无杂物，密封胶圈无破损老化，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降实验。导管组装后轴线偏差不宜超过桩孔深的0.5%并不宜大于10cm。符合规范要求后，在导管外壁用明显标记自下而上逐节编号并标明尺度。3.1.7灌注水下混凝土二次清孔完成后，立即浇筑水下混凝土。首批封底混凝土数量不得小于9m3，使导管下口埋入混凝土不小于2m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，首批混凝土数量是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。混凝土浇筑必须连续进行，中途停歇时间不超过30min。混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，防止在运输中产生离析。在整个浇筑过程中，及时提升导管，按规范要求导管的埋深控制在26m内。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂在钢筋笼上，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到钻孔中心。考虑桩顶含有浮渣，灌注水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程50100cm，以保证桩顶混凝土的质量。待墩柱施工时对桩头超出部分进行凿除。3.2质量检测所有钻孔桩按设计要求采用低应变或超声波无损检测，对质量有疑问的桩，采用混凝土钻取芯样检验。所有桥台和桩基均采用50%声测和50%动测。桩基检测管的安装：桩径为1.8m时采用4根57*3mm钢管，桩径为1.5m时采用3根57*3mm钢管，安装检测管时将其绑扎于加强钢筋上，底端用钢板封底焊接牢固，不漏水，浇筑混凝土前将其灌满水，上口用塞子堵塞。检测管每8m用套管焊接，桩径为1.5m时检测管采用三角形布置。整个施工过程详见钻孔灌注桩施工工艺流程图钻孔灌注桩施工工艺流程图测孔深、泥浆指标、钻进速度钢筋笼及检测管制作排渣、投泥浆、测指标凿桩头钻机就位钻 进中间检查终 孔清 孔检 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土泥浆制备测孔深、孔径、倾斜度测泥浆性能指标监理工程师签字认可监理工程师签字认可检查泥浆指标及沉渣厚度制作混凝土试件水密性试验测孔深、孔径埋设钢护筒场地平台准备钢护筒加工测量放样桩基检测事先进行汽密性试验合格废泥浆弃运4、桥墩施工方案和施工工艺实体桥墩墩身采用大块钢模板整体浇筑成型。混凝土通过泵送入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机吊装就位。墩身浇筑完成后在模板外及时浇水养生，拆模后覆塑料膜养生。施工工艺详见实体桥墩施工工艺流程图制作混凝土试件桩顶清理及桩基检测测量划线、绑扎钢筋立墩身模板吊装托盘、顶帽钢筋模板检测泵送混凝土灌注墩身混凝土墩身混凝土养生验 收专人负责拆除模板浇筑剩余混凝土4.1施工测量定位桩基无损检测合格和监理工程检验合格后，在墩身钢筋和模板安装前，对桩顶几何尺寸对照设计要求进行检查，测量梁跨度和柱间距，定出墩身中心点位并放出护桩和临时水准点。，4.2模板制作模板采用大块整体定型钢模板，选用4mm厚钢板面板，框架采用75角钢，加劲肋采用120型槽钢。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。4.3板及支架安装模板拼装好后，检查轴线、高程符合设计要求后及时加固，要求模板在灌注混凝土过程中不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。4.4 钢筋制作与安装钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，质量保证书，检验证书。钢筋表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。成型安装要求：基础预埋筋与桥墩钢筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；预埋钢筋位置准确，钢筋间距、规格，数量，绑扎和焊接质量必须达到设计和规范要求。钢筋骨架绑扎安设适量的同标号混凝土垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。4.5 混凝土浇筑混凝土采用拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送车入模。浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。混凝土浇筑前需进行自检合格后报监理工程师检查验收签认方可进行浇筑工作。混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，若超过允许间断时间，须按工作缝处理。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。支承垫石与桥墩混凝土一次浇筑，采用定制钢模板，固定牢固，采取全桥联测和跟踪测量的方法，在混凝土浇筑过程中随时精确控制各墩支承垫石顶面相对和绝对标高满足设计要求。5、桥墩帽梁施工方案及施工工艺 详见工艺流程图测设桩顶平面位置、标高人工配合挖掘机挖土凿除墩柱松散砼测量定位基底处理绑扎钢筋安装模板灌筑混凝土帽梁混凝土浇筑完毕墩顶周围防护制作混凝土试件清除周围积水混凝土拌制、输送 墩帽施工工艺流程图5.1 作业面场地清理及测量定位根据地形和作业面的情况，对施工场地进行清理平整，对钻孔和灌注桩柱砼所产生的泥浆、建筑垃圾等需运出集中处理。场地面积以满足施工需要为准。凿除墩柱顶松散混凝土复测墩柱顶的中心位置和高程并布设临时控制点。测量精度要满足规范标准。5.2 模板及钢筋安装人工用风镐等工具凿除墩柱顶松散混凝土，使基顶部显露出新鲜混凝土面，墩柱伸入帽梁主筋锚入长度满足设计要求，及时安装底部模板和绑扎帽梁钢筋。待所有钢筋绑扎完毕并经监理工程师检验合格后安装侧模。帽梁的主筋与墩柱预留钢筋连接，底面每隔50cm于主筋底交错位置安设混凝土垫块，侧面每隔80cm于主筋外侧交错位置安设混凝土垫块，以保证浇筑混凝土时钢筋保护层厚度。帽梁侧模采用组合钢模，纵横向用钢筋拉杆增强固定。模板安装完毕后，板缝用密封胶带密封，在模板内均匀涂刷脱模剂。模板安装加固必须保证其刚度和稳定度，满足砼浇筑时不变形、不跑模、不漏浆。5.3墩帽混凝土浇筑砼浇筑前必须经监理工程师对模板安装和钢筋绑扎进行检验合格后进行。混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土输送车运送，泵送入模，插入式振动棒振捣，振捣时，防止触碰模板与钢筋。混凝土灌注过程中，设专人随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理。混凝土初凝前，进行混凝土面的提浆、压实、抹光工作，初凝后终凝之前进行二次压光，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。待混凝土达到拆模强度后，拆模并及时覆盖塑料薄膜，并浇水养生。6、桥台施工方案和施工工艺桥台施工工艺流程图测量放样凿除桩头模板安装、固定浇筑混凝土养 护混凝土搅拌、运输制作混凝土试件钢筋绑扎6.1台身采用组合钢模板，钢管架加固支撑。台身钢筋和模板采用人工配合汽车吊进行吊装。6.2按设计图纸准确定出胸墙线位置，测定各部几何尺寸和标高。6.3模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上，保证模板、支架在灌注混凝土过程中不变形、不移位。6.4钢筋绑扎焊接符合设计和规范要求后，及时检查并请监理现场验收、模板安装必须稳定牢固，部漏浆。6.5混凝土采用集中拌制，混凝土输送车运至现场。混凝土浇筑时采用输送车，保证混凝土下落时的高度不大于2m。混凝土分层浇筑，每层混凝土的厚度严格控制在30cm以内，并按规范要求进行振捣，杜绝蜂窝、麻面，并把气泡减少至最少。6.6严格控制拆模时间，杜绝因养护时间不够而发生粘模。拆除模板后，及时覆盖塑料薄膜或涂养护剂进行养护。支承垫石和锚栓孔施工与桥台混凝土同时完成。7、30m箱梁现场预制本桥上部结构为后张预应力箱型梁，梁长29.81，主梁高1.6米，共有6片，梁部预制砼为C50，横隔板部分预制、部分现浇，梁安装就位后浇注横隔板混凝土，纵向混凝土湿接使箱梁连成整体。箱梁顶面及横隔板顶、底面均设2%的横坡。粱体纵向预应力采用高强低松弛钢绞线（015.2）fpk=1860MPA，EP=1.95*105MPa，预应力孔道采用塑料波纹管成孔，真空辅助压浆，夹片式锚具，两端称张拉。7.1锚具锚具根据设计图要求 型，共 套。7.2钢绞线下料预应力筋的下料长度按式L总L2L1nL22L3，钢绞线切割前的端头3050mm处先用铁线绑扎，切断后的端面切口应焊牢，不得使用电弧焊，钢绞线编束时，应每隔11.5m扎一道铁丝，铁丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号堆放。式中 L总钢绞线下料长度 L锚具支承板间孔长度 L1锚具高度 L2张拉千斤顶支承端面到槽口外端面间的距离（包 括工具锚高度） L3长度富余量 n两端张拉力为2。钢绞线在使用前先进行预拉，预拉力为0.8倍的抗拉极限强度，持续时间不得少于5min。波纹管采用外径77，内径70规格，施加1KN径向力作用下不变形，同时作灌水试验，以检查确无渗漏现象和变形方可使用，连接接头采用大一号圆形波纹管接头，长度为200mm，连接后用密封胶布封口，以免砼灌注时水泥浆渗入管内选成堵塞。非预应力筋按图纸和规范要求规定下料制作和安装，各种钢筋的规格、加工几何尺寸、位置、数量和绑扎焊接质量必须符合设计和规范要求。7.3质量技术指标1）计算伸长量时，设初始张拉力为控制张拉力的10%。2）梁体砼强度达到设计强度100%后，由下而上进行张拉，两端同时进行。3）波纹管的安装必须按设计图要求的竖向坐标值进行，位置正确、稳固，砼施工时不发生位移，波纹管内必须干净、无孔隙，接头处用胶布密封。4）砼水泥用量不超过500kg/m3，水灰比不大于0.45。7.4模板制作预制梁模板采用钢木相结合的方式，底模采用就地硬化地面，底模高出地面58cm,用砼找平。用水泥砂浆抹平抹光，宽度比梁体超宽20cm，即每边10cm。安装钢模，侧模采用木模贴白铁皮，边梁侧模采用组合钢模板。模板的固定采用木斜撑，水平钢拉杆配10槽钢，每3m一道，竖向距梁顶面30cm和80cm二道。以保证其模板的稳定性和刚度。7.5混凝土灌注梁体砼应一次性整体浇注，采取水平分层，连续施工。浇注时确保锚塞、锚圈和垫板位置的正确稳固。砼振捣采用底模侧模联合振动为主，插入式振动棒为铺的工艺，侧横振动可按附着式振动器规定的作用半径布置。振动持续时间以砼获得良好密实度，表面泛浆，汽泡消失为度，不允许漏振、欠振和过振等现象的发生。砼强度未达到0.20.5MPa时不能脱模。7.6砼养护当砼初凝后即可洒水养护，在梁体砼上覆盖草袋，专人用自来水喷洒，保持砼表面湿润，严禁将水和其它物质灌入孔道，并防止金属管道生锈。7.7施加预应力混凝土强度应达到设计要求或规范要求设计强度的75%时准备预应力张拉，张拉开始前，所有的预应筋在张拉点之间能自由滑动，构件可以自由地适应施加预应力时产生的水平和垂直移动。张拉采用两端同时张拉，两端千斤顶升降压。划线测伸长值 ，插垫板等工作基本保持一致。张拉程序为：0初应力1.05con(持荷2min)con(锚固)。要求：1）把松弛的预应力筋拉紧后要把千斤顶充分固定，在钢材的两端精确地标以记号，张拉力和预应力钢材的延伸量即从该记号起量延伸量的读数应在张拉过程中分段读出，预应力筋实际伸长值L除测量伸长值外还应加上初应力时的推算伸长值即：LL1L2 L1从初始拉力至最大拉力间的实测伸长值 L2从初始拉力时的推算伸长值 2）张拉预应力筋，要测定预应力筋的回缩与锚具变形量。 3）预应力筋的断丝、滑丝，每断面断丝之和不得超过该断面钢丝总数的1%。4）张拉完成后，测量的延伸量与计算延伸量之差应在6%以内。 5）当监理工程师对预应力张拉工艺和各种指标认可后，预应力筋方可锚固，放松千斤顶压力时要避免震动锚具和预应力钢材。 6）预应力筋在监理工程师认可后可以截为露头、封锚根据图纸规定的简支梁的要求进行。 7）每次预应力张拉完成后，对下列数据根据现场记录交给监理工程师。A、每个测力计、压力表、油泵及千斤顶的签定号B、测量预应力筋延伸量时的初始拉力 C、在张拉完成时最后拉力及测得的延伸值D、千斤顶放松以后的回缩量 E、在张拉中间阶段测量的延伸量及相应的应力。7.8压浆 1）水泥浆拌和机要具备有胶稠状的水泥浆拌和能力。水泥泵必须满足0.50.7MPa恒压作业性能。2）用于压浆的水泥不低于P042.5硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。水泥浆的水灰比在0.40.45之间，水泥令期不超过一个月，掺入减水剂时必须经试验室试验和监理工程师认可的减水剂和掺入量。 3）水泥浆的泌水率最大不超过4%，拌合后3小时泌水率宜控制在2%，24小时后泌水应全部吸收，水泥浆的拌合应先加水，再放入水泥，经充分拌合后再掺加减水剂，拌和时间不少于2分钟，稠度宜控制在1418S之间。 4）压浆前，用吹入无油份的压缩空气清洁管道，接着用含有0.01Kg/L生石灰清水冲洗管道，直到松散颗粒除去及清水排出，管道再次以无油的压缩空气吹干。压浆时，每一班应留取不少于三组试样。管道压浆必须在监理工程师同意后立即进行。一般不超过14d，压浆时应由最低点的压浆孔压入，使水泥浆由最高点排气孔流出。直到流出的稠度达到注入的稠度为止。管道必须充满水泥浆，简支梁应从梁的一端注入另一端流出，流出的稠度达到规定的稠度，水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，一般不超过3045分钟，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。出气孔应在水泥浆的流动方向一个接一个地封闭，注入管在压力下封闭直到水泥浆凝固，压满浆的孔道应进行保护，一天内不经受振动，当白天的气温高于35度时，宜在夜间进行压浆，在压浆后第二天，检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要补注浆时应及时进行。5）整个压浆的记录，如压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试验强度、障碍事故细节及需要补做的工作等抄件，在压浆后3天内交监理工程师。6）整个粱体预应力张拉和孔道压浆结束后及时对两端进行封锚。封锚混凝土强度与粱体相同。封锚前要对梁端凿毛，湿润，封锚端的钢筋绑扎应满足设计要求。封锚模板的安装必须稳定牢固不跑模不漏浆。 7.9质量技术指标 1）按设计要求的预应力钢绞线，非预应力钢筋、锚具必须有金属标签、生产厂家、规范规定的性能试验数据、尺寸和生产日期以及熔炼炉的厂方质量保证书、自检报告、试验室签发的质检副本和监理工程师的批准书。预应力筋需专业检测机构检测并出具合格技术数据后使用。 2）千斤顶的精度在使用前必须校准，使用超过6个月或200次的必须重新校准。 测力环或测力计应至少每2个月进行重新校准。用于测力的千斤顶压力表，其精度不低于1.5级，校正千斤顶用的测力环或测力计应有正负2%的读数精度。压力表有150mm的读盘。 3）梁体各段接缝平整、密实、色泽一致、无错台、梁体表面及梁端封锚砼表面应平整、密实、无蜂窝及钢筋外露，几何尺寸符合设计标准。 4）砼及水泥浆的用料，必须符合设计图标准，管道压注用水泥浆28d抗压强度不小于30MPa。 5）炎热气候砼施工时要采取对材料的降温措施。 6）砼除入模前对其温度、含气量和坍落度进行检验外，在开始浇筑时对每单元（连续拌和时每10立方米）取样进行温度、含气量和坍落度作试验，砼试件的制取应按规范要求进行。7）冷拉钢筋时其拉力要均匀施放，张拉过程中严禁闲人在钢筋附近随意走动，以防断筋时发生事故。8）操作各种电气焊时，要有一定的安全防护设施和工具，严格按操作规程施作，有特殊要求的必须在技术人员的指导下进行。9）梁体吊运时要在专人指挥下，由机械吊运至规定的位置，严禁在无人指挥和吊运机械状态不正常的情况下进行。运到位后，要进行加固，使其不发生倾倒事故。8、箱梁的运输和架设预制梁架设前要对桥位、跨径、墩间距和支撑垫石的高程进行复核，并按设计要求标定梁端位置线和每个支撑垫石的中心点。支撑垫石的平面不一致时要求人工打磨处理。支座的各种质量指标必须经有相应检测资质的检测机构检测合格后才能予以安装。8.1运输 本桥共有30m箱梁6片，鉴于本地地形，拟采用平板车运输箱梁至架设现场。从预制场到桥梁施工现场运输道路必须平整稳定无坑凹，运输速度不得大于15km/h,8.2桥梁架设桥梁架设前要对复测支座垫石的水平和四角的相对高差，标出每个支座的中心点位和两端线。8.21、架桥机架设架梁采用双导梁穿巷吊机架设。吊机采用万能杆件拼装两个导梁主桁架，主桁架中心间距为两片箱梁梁肋中心距的2倍，即22.5755.15m，长度为双倍跨径外加5米以承载平衡重。主桁架前端设一支承腿，桁架高度以满足T梁高度并加一定富余量为准。在桁架后半部下设两组行走装置，电力驱动在轨道上滚动前行，主桁架上部设两组横梁，以吊起箱梁在桁架上前移并就位。8.2.2、两台大吨位吊车架设吊梁前要对地面进行整平碾压，防止吊车在吊装过程中产生不均匀沉降而影响粱体的质量。起吊前还要对两台吊车的起吊速度进行现场测试调整，以达到匀速同步。对运至现场的预制梁采用两台大吨位汽车吊在预制梁端头2m处设吊点，用钢丝绳固定吊装，吊装前要对混凝土预制梁用直径不小于10的木杆进行刚度加固，预制梁起吊由专人负责指挥，两台吊机的起吊速度必须同步，梁部就位后及时进行横向加固。8.3混凝土湿接整个预制梁安装完成后及时进行横隔板和翼板混凝土的湿接，湿接缝钢筋的焊接和绑扎必须满足规范要求，混凝土浇筑前必须经监理工程检查验收合格后进行。8.4箱梁架设注意事项： A、吊机运行前，必须在前轮停车位置设限位器，以防止吊机因惯性溜车造成危险。 B、铺设横移滚道时，盖梁顶面一定要修正平整，防止在横移过程中，支板局部弯曲而影响横移，同时用“十”线标出支座设计位置。C、整个架设过程要有专人指挥，定人定岗统一操作，严禁非工作人员进入施工现场，工作人员要配戴安全帽、安全带等安全措9、桥面铺装和伸缩缝施工工艺桥面系工程分为：梁端伸缩缝安装、现场混凝土浇筑、预制构件安装及防水层等。施工顺序：施工准备梁端伸缩缝安装防水层挡碴墙及遮板保护层防护栏及人行道挡板防护触网支柱基础浇筑混凝土搭板等。桥面铺装采用5厚沥青加811.5厚C40防水混凝土。9.1伸缩缝施工，将梁端和桥台伸缩缝预埋钢筋清理干净，安放氯丁橡胶止水带，用边压块压紧，边压块榫口密贴，使止水带无缝隙，上部安放盖板并保证平整。待混凝土强度达到设计要求后，按图纸要求安装伸缩缝。伸缩缝安装必须达到稳定，牢固，高度略低于桥面。9.2 防水层和保护层部分施工9.2.1防水层 混凝土桥面防水层的基层要求平整、清洁和干燥；无凸凹不平、蜂窝、麻面、浮碴、浮灰和油污等。 基层平整度的要求：用2m靠尺检查，空隙不大于5mm，且空隙只允许平缓变化。防水涂料的配制施工按厂家说明书和施工图纸进行。9.2.2桥面混凝土保护层保护层采用强度等级为C40细石混凝土，厚度为811.5cm，混凝土浇筑前由实验室进行配合比设计和实验确定，并报监理工程师批准。将绑好的钢筋网片及保护层垫块按位置安放在防水层上，再将搅拌均匀混凝土均匀铺在防水层上，用平板振动器捣实，直到无可见的空洞为止，然后用抹刀抹平。每米平整度3mm并排水畅通。混凝土初凝后，保护层上盖一层塑料薄膜，浇水养护至少十天，使塑料薄膜下面水分充足。桥面伸缩缝施工工艺框图NY按设计要求购买伸缩缝材料仔细检验伸缩缝质量及有关资料 报监理工程师批准 测量放样按设计规定安装伸缩缝报请监理工程师检验采取补救措施报请监理工程师检验重 新 处 理N梁板施工、设置预埋件报监理工程批准 梁板就位、检查预埋件按批准的砼配合比拌制砼立模、浇槽口混凝土混凝土养生、检测其强度报请监理工程师检验一条伸缩缝安装完成Y10、防护栏施工工艺桥面混凝土护栏施工工艺框图桥面系施工工艺框图清理桥面、测量放样钢筋制作、安装 钢筋检验 模板安装、安置其它附件报请监理工程师检验浇筑护栏砼、制砼试块报请监理工程师检验砼养生、检测砼强度拆除模板报请监理工程师检验单项施工完成钢模板制作模板检验按批准的砼配合比拌制砼并分运至浇筑现场采取补救措施返工NY10.1测量放样，防护栏施工前需进行测量放样，用墨线弹放具体防护栏位置。10.2、钢筋在个加工场按设计图纸加工后，运至现场进行绑扎，防护栏竖向钢筋与预制梁翼板预留钢筋采用焊接。每段钢筋安装完成后经监理工程师检查验收合格，安装防撞栏模板，模板安装必须稳定和有一定的刚度，板缝用密封条封闭。10.3、混凝土浇筑前要对基面进行清扫和高压水冲洗湿润，首盘混凝土可用M10砂浆灌注，厚度不超过5cm.混凝土采用拌合站拌制，输送车运输并分层浇筑，捣固棒振捣密实。混凝土浇筑完毕要及时覆盖和养护。10.4、防护栏顶的各种预埋件和预留孔按设计要求在混凝土浇筑前准确安装。11、工程质量技术保证措施11.1断桩灌注水下混凝土是钻孔成桩的关键阶段，往往由于机具、材料准备工作及管理抓不好出现断桩、短桩事故，处理起来时间长，难度大。分析其原因：a、由于工期紧，多台钻机同时开钻，加上溶洞相互沟通，灌注混凝土时难以准确测出所灌注混凝土数量，水下混凝土流失严重，造成断桩；b、混凝土拌合、输送设备不足或出现故障；c、导管接头密封不紧以致漏水；d、拌合操作人员疏忽，加水过多，使浆液分离或灌注中停电造成输送泵堵管处理时间长；e、提拔导管测量不准；f、提拨拆除导管不及时埋管太深；技术对策：a、保证砼生产和供应能力。每次灌注混凝土前要对拌合机（至少有1台备用）、输送设备进行试运转，对导管进行高压风或高压水试验检查（试水压力宜等于孔底静水压力的1.5倍），使设备保持良好的工作状态，并备足水泥及砂石。b、组织好人员，分工明确，各负其责，严把工序衔接关，保证混凝土灌注质量和连续性。c、测量混凝土面上升速度，导管埋置砼内以26m为宜。若上升缓慢必定是混凝土流失，埋管要保持至少2m，随灌混凝土随提升导管，减少对下部混凝土的扰动并防止上部混凝土初凝结壳造成夹泥断桩。11.2桥墩与桥台模板设计有足够的刚度，面板统一采用优质冷轧钢板，选择具有相应施工资质及丰富施工经验的模板厂家加工制造，确保面板焊接拼缝严密平整，表面平整光滑。在墩身施工时，通过浇筑试验墩验证模板的工艺是否符合要求、混凝土的配合比及施工工艺是否满足要求、脱模剂的性能是否能够保证外观质量满足要求。全桥墩身使用同厂家、同品种的水泥、粗细骨料、外加剂、脱模剂，对于一个单墩尽量使用同一批号的水泥。石子用干净水二次冲洗确保混凝土颜色一致。混凝土全部采用全自动