金属切削加工车间设备布局与管理

精品文档浙江工贸职业技术学院汽车与机电工程系 毕业设计（论文）毕业设计说明书 课题名称: 金属切削加工车间设备布局与管理 系 别 汽车与机电工程系 专 业 数控技术 班 级 数控05（1）班 姓 名 黄 健 学 号 0510204119 指导教师 韦志钢 前言 随着科学技术的发展和人类社会的进步，人们对现代化设备的需求和依赖程度越来越高。没有现代化的设备，在我们国家要想实现现代工业、现代农业、现代科学技术和现代国防的现代化强国愿望，显然十分困难。 有了现代化的设备，如何用好它和管好它，并让其发挥最佳的效果，这是现代设备管理的主要意义。 设备管理起源与事后修理和预防维修的单纯维修管理模式。但社会生产的不断发展和人们生活水平的逐渐提高，推动了设备技术的高度综合和设备自动化程度的不断提高，迫使人们不断地去探索新的设备管理体制和新的设备管理方法。企业要提高经济效益，就必须在搞好经营管理的同时，立足与搞好企业的生产管理；而搞好企业生产管理的重点、难点和关键在车间，车间管理的好坏在很大程度上又取决与车间管理着管理水平的高低。今天，设备管理已发展成为一门独立的综合性学科，将设备寿命周期全过程的设备作为现代设备管理的主要内容。 设备寿命周期全过程的管理，本质上是追求企业的设备系统与其他系统之间的优化组合，以期获得最佳的设备寿命周期费用效率。 为了进一步推动我国设备国力工作朝现代化、科学化的方向发展，一定要根据我国国民经济发展情况，并引进国外先进的设备管理新成就和新技术，采用系统工程的方法，来探索具有中国特色的现代设备管理的共同规律。 现代设备管理涉及多门学科，内容非常丰富。随着现代设备管理技术的广泛应用，本学科的理论工作必将继续深入开展下去，使之不断完善。目录设备管理前言2设备管理一:设备管理的意义和作用41设备管理的意义 42设备管理的作用 5二:设备的运行、维护的规程71设备的前期管理102设备使用初期的管理103刀具管理114刀具一管理125设备折旧136人的可靠性与设备管理147设施管理148设备选型的原则159设备选择的步骤15 10设备选型的参数与性能分析 1511设备的订购和购置 1512设备的安装 1613设备的维护 1614当代设备管理发展特征 17设备布局一:设备布局的意义18二:设备布局设计与安装181布局182安装19(1) 安装的准备工作 19(2) 安装 20 CA6140的安装20 XK5040A的安装 24小结28参考文献29设备管理摘要 设备管理是企业管理的一个重要领域，企业的计划，技术，劳动，物资、财务等管理都与设备管理有密切关系。设备管理可保证设备经常处于良好的技术状态，这是企业维持正常生产的前提条件；可提高设备利用率，降低生产成本（企业产品成本中包括有机械设备的费用），这是提高企业效益的重要途径；做好设备的更新和改造，这是加速企业生产手段现代化和提高生产技术水平的主要方法；是企业安全生产的要求推行现代化设备管理，对设备实行全面综合管理是一种必然的趋势。这种涉及到企业全员、全部门、全过程、全指标以及多学科的综合管理的思想，已经在我国制定的国营工业交通企业设备管理试行条例中得到体现。条例指出，设备管理的基本任务，就是对设备实行综合管理，保持设备性能良好，不断改善和提高技术装备素质，充分发挥设备效能，降低设备寿命周期费用，使企业获得良好的投资效益。企业设备管理应该遵循依靠技术进步、促进生产经营活动和预防为主的方针，坚持五个结合：设计、制造与使用相结合；维护和检修相结合；修理、改造与更新相结合；专业管理与群众管理相结合；技术管理与经济管理相结合.因此，设备使用企业与设备的科研、设计、制造部门要加强联系，建立信息反馈制度。制造部门对拟生产的设备进行规划、调研、方案论证、设计、试调、定型生产与销售（称为机械的前半生），要努力做到设计先进，优质、高效；提高机械的可靠性和易修性。企业使用部门对设备进行选购、验收、安装、试调、使用、维修、改造、更新和报废（称为机械的后半生），要努力做到合理选购，正确使用、精心维护、科学检修、安全运行，并不断总结推广国内外设备管理的先进经验，逐步建立一套适合我国情况、具有中国特色的设备管理工程制度的办法。 关键词：设备布局 安装 维修 前景一、设备管理的意义和作用 1.设备管理的意义 设备管理是保证企业进行生产和再生产的物质基础，也是现代化生产的基础。它标志着国家现代化程度和科学技术水平。它对保证企业增加生产、确保产品质量、发展品种、产品更新换代和降低成本等，都具有十分重要的意义。 设备管理几乎涉及到企业生产经营的各个方面： 1.关系到产品的产量和质量 设备管理就是要使设备经常处于良好的技术状态，保持正常的生产秩序与节奏，确保生产达到预定的产量，质量指标。如果任何一台现代生存设备在合理使用、维护保养、计划检修、定期检查和安全运行等任何一个管理环节上做的不当，就会打乱正常的生产节奏，影响整套产量或质量指标的完成，特别是对一些投资和运转费用十分昂贵的大型、自动、连续型生产设备，不论是主机，还是其中某一子系统，在运行中出现任何结构、性能等方面不完好状态，就回影响整个企业的生产计划，或者导致产品质量的降低，或者达不到额定生产率，严重时还会造成巨大的事故。 2.关系到产品的成本 设备管理对产品成本的影响，除了上述的产量和质量因数外，还有设备的维修费用，动力、燃料和润滑脂消耗等费用。加强维护保养，能有效地延长设备的使用寿命和检修周期，节省维修费用。但过分维修则会增加维修成本。 3.关系到安全生产和环境保护 工业生产中意外的设备人身事故，不仅扰乱了企业的生产秩序，同时也使国家和企业遭受重大的经济损失，因而在实际生产中则应更加有效地预防设备事故、保证安全生产、减少人身伤亡，已成现代设备管理的一大课题。环境污染在一定程度上也是由于生产设备落后，设备管理不善造成的。 4.关系到企业生产资金的合理利用 随着设备在工业生产中的地位和作用日益突出，以及现代化设备的不断发展和不便采用，设备所占的资金在固定资产中的比例越来越高，一般达60%-70%左右。用于备品备件和二类急电组备资金，通常占企业全部流动资金的15%-20%。这两项资金加在一起就约占有企业全部生产资金的60%以上，显然要提高企业的经济效益，就要想方设法提高资金的合理利用程度，为此，设备管理的科学化无疑将是个关键。如果说得具体一点，那就是取决于如下一系例的设备经济管理环节是否当道了最佳水平，例如，设备投资回收期是否最优、选行是否合理，设备完好率是否理想，以及设备装备是否适应、备件储存是否合理、管理制度是否科学等。2.设备管理的作用 设备管理的主要作用是用技术上先进、经济上合理的装备，采取有效措施，保证设备高效率、长周期、安全、经济地运行，来保证企业获得最好的经济效益。设备管理是企业管理的一个重要部分。在企业中，设备管理搞好了，才能使企业的生产秩序正常，做到优质、高产、低消耗、低成本，预防各类事故，提高劳动生产率，保证安全生产。 加强设备管理，有利于企业取得良好的经济效果。如年产上万吨合成氨厂，一台压缩机出故障，就会导致全系统中断生产，其生产损失很大。 加强设备管理，还可对老、旧设备不断进行技术革新和技术改造，合理地做好设备更新工作，加速实现工业现代化。 总之，随着科学技术的发展，企业规模日趋大型化、现代化，机器设备的结构、技术更加复杂，设备管理工作也就愈重要。许多发达国家对此十分重视。前西德1976年“工业通报”载，一般情况下，用于设备维修的年财政支出额，大约相当于设备固定资产原值的610或企业产值的10。如将配件等其他资金考虑在内，估计维修支出要占企业总开支的1/4。据1978年资料介绍，前苏联每年用于设备维修的资金超过100亿卢布。从而不难看出，要想做好设备管理，就得不断地开动脑筋，寻找更好的对策，促进设备管理科学的发展。 以下列出铣床与车床的管理项目:其中表1为立铣,卧铣床日检表.表2为普通车床日检表.立铣,卧铣床日检表 车间 班组资产编设备型班组操作者 点检内容 点检日1234512345123451主轴箱进给箱传动正常无异常响声。2各变速手柄操作灵活，定位可靠。3各行程限位开关动作灵活，可靠。4刹车及牵引电磁铁灵活，可靠。5工作台及主轴锥孔面无碰伤、研伤。6主轴箱、变速箱的油镜供油正常。7油池油标明亮油量在油标刻线以上。8各导轨面润滑良好，无拉伤、研伤。9机床各处无漏油现象。0无缺损零件。交班问题记录 14本月点检发现问题 处25本月维修解决问题 处36其它检查方法看 试检查 周期 每重大问题处理记 录正常异常修好普通车床日检表 车间 班组资产编设备型班组操作者 点检内容 点检日1234512345123451传动系统无异常响声2各手柄操作灵活，定位可靠3正反转及刹车性能良好4各变速箱油量在油标刻线以上5变速箱开机时油镜显示供油正常6光杆、丝杆、操纵杆表面无拉伤研伤7各导轨面润滑良好、无位伤8各部位无漏油、冷却系统不漏水9油孔、油杯不堵塞，不缺油0无缺损零件交班问题记录 14本月点检发现问题 处25本月维修解决问题 处36其它检查方法 看 试检查周期每重大问题处理记 录正常异常修好二.设备运行、维护的规程 设备使用、维护规程是根据设备使用、维护说明书和生产工艺要求制定，用来指导正确操作使用和维护设备的法规。各大公司所属厂矿、公司都必须建立、健全设备使用规程和维护规程 1.厂家首先要按照设备使用管理制度规定的原则，正确划分设备类型，并按照设备在生产中的地位、结构复杂程度以及使用、维护难度，将设备划分为：重要设备、主要设备、一般设备三个级别，以便于规程的编制和设备的分级管理。 2.凡是安装在用的设备，必须做到台台都有完整的使用、维护规程。 3.对新投产的设备，厂家要负责在设备投产前30天制订出使用、维护规程，并下发执行。 4.当生产准备采用新工艺、新技术时，在改变工艺前10天，生产厂(矿)要根据设备新的使用、维护要求对原有规程进行修改，以保证规程的有效性。 5.岗位在执行规程中，发现规程内容不完善时要逐级及时反映，规程管理专业人员应立即到现场核实情况，对规程内容进行增补或修改。 6.新编写或修改后的规程，都要按专业管理承包制的有关规定分别进行审批。 7.对使用多年，内容修改较多的规程，第三年要通过群众与专业管理相结合的方式，由厂组织重新修订、印发，并同时通知原有规程作废。 8.当设备发生严重缺陷，又不能立即停产修复时，必须制定可靠的措施和临时性使用、维护规程，由厂批准执行。缺陷消除后临时规程作废。 设备使用规程必须包括的内容： 1.设备技术性能和允许的极限参数，如最大负荷、压力、温度、电压、电流等； 2.设备交接使用的规定，两班或三班连续运转的设备，岗位人员交接班时必须对设备运行状况进行交接，内容包括：设备运转的异常情况，原有缺陷变化，运行参数的变化，故障及处理情况等；3.操作设备的步骤，包括操作前的准备工作和操作顺序；4.紧急情况处理的规定；5.设备使用中的安全注意事项，非本岗位操作人员未经批准不得操作本机，任何人不得随意拆掉或放宽安全保护装置等；6.设备运行中故障的排除。设备维护规程应包括的内容：1. 设备传动示意图和电气原理图；(如下图)2.设备润滑五定图表和要求；3.定时清扫的规定；4.设备使用过程中的各项检查要求，包括路线、部位、内容、标准状况参数、周期(时间)、检查人等；5.运行中常见故障的排除方法；6.设备主要易损件的报废标准；7.安全注意事项。设备使用、维护规程的贯彻执行册 1.新设备投入使用前，要由厂家专业主管领导布置贯彻执行设备使用、维护规程，规程要发放到有关专业、岗位操作人员以及维修巡检人员人手一并做到堆积不离岗 2.生产单位要组织设备操作人员认真学习规程，设备专业人员要向操作人 员进行规程内容的讲解和学习辅导。 3.设备操作人员须经厂级组织的规程考试及实际操作考核合格后方能岗。 4.生产单位每周都要组织班组学习规程，车间领导及设备管理人员，每月要对生产班组规程学习情况进行抽查，发现问题及时解决，抽查情况纳入考核1.设备前期管理 设备前期管理的重要意义 设备的前期管理，对于企业能否“保持设备完好，不断改善和提高企业技术装备水平，充分发挥设备效能，取得良好的投资效益”，起着关键性的作用，其重要性在与： 1)投资阶段决定了几乎全部寿命周期费用的90%，也影响着企业产品成本。 2)投资阶段决定了企业装备的技术水平和系统功能，也影响着企业生产效率和产品质量。 3)投资阶段决定了装备的适用性、可靠性和维修性，也影响到企业装备效能的发挥和可利用率。 设备前期管理的内容: 1)设备规划的调研、论证和制定。 2)进行设备产品的市场调查、国内外有关信息资料的搜集分析与整理。 3)设备投资计划的编制及实施方案的制定。 4)拟定设备招标文件，组织实施设备的招标、评标工作。 5)非标或系统配套设备的设计审查与监造。 6)设备运输、安装、调试及其有关数据的分析与确认，以及签署验收与交付使用文件。 设备的前期管理包括：新建、扩建改造项目中有关的设备投资，对设备的追加投资和更新改造。所设置的设备从规划购置到安装，在正式转入固定资产前，设备动力部门参与这一阶段的管理工作。起工作内容包括：设备规划方案的调研、制定、论证和决策；设备市场货源调查和信息的搜集、整理、分析；设备投资计划的编制、费用预算、实施程序；设备采购、订货、合同管理；自制设备的设计、制造；设备安装、调试运转；设备使用初期管理；设备投资效果分析、评价和信息反馈等。 2.设备使用初期的管理 设备使用初期的管理是指设备安装投产运转后初期使用阶段管理，包括从安装试运转到稳定生产这一观察时期内的设备调整试车，使用、维护、状态监测、故障诊断、操作人员的培训、维修技术信息的收集与处理等全部管理工作。 使用初期管理的主要内容1） 作好初期使用中的设备调试，以达到原设计预期功能；2） 进行操作、维修工人使用维修技术培训3） 观察设备使用初期运行状态的变化，作好记录与分析4） 查看设备结构、传动装置、操纵控制系统的稳定性和可靠性5） 设备加工质量、性能是否能达到设计规范和工艺要求；6） 设备对生产的适用性和生产效率情况7） 设备的安全防护装置几能耗情况8） 对初期发生故障部位、次数、原因及故障间隔期进行记录分析9） 要求使用部门做好实际开动台时、使用条件、零部件损伤和失效记录。对典型故障和零部件的失效进行分析，提出对策；10） 对发现设备原设计或制造缺陷，采取改善维修和措施11） 对使用初期的费用、效果、进行技术经济分析和评价；12） 用初期所收集信息分析结果向有关部门反馈3.刀具管理“工欲善其事，必先利其器”。刀具作为现代机械制造企业重要的加工工具，具有规格多、数量大、使用频繁、损耗率高等特点，从客观上给刀具的管理带来很大困难。因刀具缺少有效的管理将会直接影响到企业的生产效率和制造成本，据机床协会最近统计表明，影响生产的诸多因素中，刀具因素所占的比例逐渐增多，由2000年的12%上升为现在的17.5%。 无序的刀具管理主要表现为以下两个方面：A.生产过程，使用者无法在最短的时间内领用到本次作业所需要的刀具，需要花费大量的时间查找自己的需要的刀具；B.管理过程，作为刀具管理人员和车间管理者无法准确知道当前刀具库中刀具总体情况、 库房刀具结构、分类情况、刀具使用状况、采购状况等重要的信息。因此，实施一套严格有效的管理规范与刀具软件管理系统，可以有效地提升企业的自身管理手段、最大程度地提高生产效率、降低生产成本。 一般来说，刀具费用在总的制造成本中所占比例约为35。在规模较大的制造企业中，刀具费用的水平可能还不足以引起企业高层管理者的重视。但是，基于整个生产活动的成本分析表明，与刀具采购、供应、管理、使用等流程相关的间接成本可能远远超过刀具本身的购置费用。这一认识促使许多制造商开始采用刀具全面服务供货方式。此外，另一个令人棘手的问题是：即便刀具本身的价值只有几万元，但却可能影响到企业的每一条生产线或每一个柔性制造单元(FMC)，刀具备货不全是制造企业经常碰到的老问题。许多企业指望通过车间刀具管理来解决这些问题. 但是，仅仅在车间管理层面上解决问题的努力其效果十分有限。显然，指望通过车间刀具管理来解决问题的观念将刀具管理与工艺设计割裂开来，理所当然地将刀具管理问题仅仅当作后勤供应问题来处理。 考察一下车间经常面临的生产效率低下的原因，就可以发现上述观念的错误。影响车间生产效率主要因素包括：（1）车间必须管理大量不同类型的刀具组件；（2）车间所用刀具来自多种供货渠道，刀具的品种规格存在明显的重复冗余；（3）刀具配置方案不一致； （4）将刀具数据输入车间管理系统的方式极易出错。 由此可见，造成车间刀具管理困难的许多因素早在刀具进入车间使用阶段之前即已存在。事实上，将近70的车间刀具管理问题均源于工艺设计。由于刀具配置方案、刀具供货商、刀具技术规格等均在工艺设计阶段即已确定，因此刀具整个寿命周期成本的70取决于前期的工艺设计。 基于制造企业将刀具应用（包括刀具寿命周期的全过程）从工艺设计问题变为了后勤供应问题这一现实，提出了一种全新的概念刀具一体化管理。在工艺设计阶段，刀具应用属于工艺创新的范畴。而在加工制造阶段，刀具应用则变为提高机床加工效率的驱动力。 设计和制造分属两个相对独立的领域，虽然可对它们各自的信息流进行优化，但一般来说，这两个领域彼此之间并不将对方视为自己的消费对象。设计环节难以为制造环节提供附加价值服务；反之，制造环节也缺乏将其经验与需求反馈回设计环节的渠道。刀具一体化管理的任务就是要为这两个相互分离的环节提供沟通手段，使其实现集成化，从而实现刀具的最优化配置。 4.刀具一体化管理 刀具配置方案通常是以工艺文件的形式从设计部门移交到生产车间。刀具配置方案是以工程语言（包括图纸、材料清单、参数表等）来表达刀具信息的。一份特定的刀具配置方案要针对某一特定机床的某一特定主轴给出完成某一特定加工操作所需的配套刀具，还需要详细说明组装刀具所用的各种组件（包括备用件）。在发动机制造行业，平均一台加工机床需要配置3050套刀具，每一套刀具中又包括了约230350个组件。为如此多的刀具组件编制工艺文件，刀具工程师需要付出大量的劳动，而这些付出对于下游生产活动常常并无太大价值。 机床操作供应商需要从刀具配置方案中为他们各自相关的下游系统提取出的刀具信息人员和刀具采购人员（或刀具全面服务息。由于这些系统所需的大部分信息都是以非数字化形式提供的，因此信息的获取及录入只能在各种不同的操作平台上进行。下面是某些操作步骤实例： 1采购部门编制刀具采购包即用于生成采购订单的刀具材料清单。 2车间刀具管理部门为刀具分配存储编号，将其编入存货管理系统，并将刀具组件按易损件或耐用件、刀具按可返修刀具或不可返修刀具进行分类。 3刀具准备站按照刀具配置方案组装刀具并进行加工预调（对刀），并将刀具尺寸修正值输入机床数控系统。 4刀具准备站对返修刀具进行检测，并生成故障报告。 5生产现场成本控制人员对加工过程进行优化完善即改变切削速度和进给率，或要求更换刀具由此需要改变刀具参数，或重新设计新刀具。 研究一下实现上述操作步骤需要完成的相关工作。耗时较多的工作主要有以下几项： 1搜寻加工所需刀具并研究以往的加工实例及其效果（包括与刀具供应商进行交流）：仅此项工作就可能耗费刀具部门50的工作时间。 2生成刀具采购包：每一个刀具采购包对应于加工机床的某一特定主轴。生成一个刀具采购包大约需要3天时间。 3将刀具配置方案编入下游生产系统：按约每2分钟录入一个刀具条目的速度计算，将一个汽车传动器制造厂平均所需的15000种刀具编入生产系统大约需要500小时；对于一个汽车发动机制造厂，此项工作所需时间约为200小时。 由此可见，通过刀具一体化管理，在提高效率、节约时间方面所能实现的潜在效益相当可观。除此以外，通过刀具一体化管理，还可以提高工艺设计的质量，明显减少加工中使用的刀具种类。 既然刀具一体化管理与传统的刀具管理方法相比具有明显优势，为什么目前真正采用这种管理模式的公司（尤其是大规模制造企业）并不太多呢？最为常见的理由可归纳为以下几点： 1刀具种类缺乏共通性。 2不同系统的工艺文件相互隔离。 3刀具图纸和技术数据未采用数字化形式。 4缺少关于刀具性能的数字化信息。 5缺少加工中实际在用刀具的相关信息。 对于大多数企业而言，由于没有建立与主要刀具供货商进行远程电子数据交换链接的供货商电子集成系统，加上企业本身存在的上述管理障碍，导致与外部刀具供货商的协作相当困难。此外，制造企业的工艺设计部门普遍缺少与技术合作伙伴（如刀具、机床制造商）进行技术协作所必需的适用通讯标准。 即使在已经采用电子数据管理系统和车间刀具管理系统分别为工艺设计部门和刀具供应部门提供有效技术支持的少数企业中，实施刀具一体化管理仍然存在许多困难。这是因为工艺设计部门综合了加工过程的所有相关信息，并将其集成到完整的刀具配置方案中。但在刀具供应部门，为了生成订货用的刀具采购包并将刀具数据编入下游生产系统中，又不得不对完整的刀具配置方案进行分解。此外，即使同属于一家公司，其设在各地的制造工厂对车间刀具管理的要求可能也不尽相同。 5.设备折旧 1)设备折旧的概念 在产品生产过程中，要消耗原材料、燃料、动力，使用设备、工具，占用厂房，消耗工人和管理人员的劳动。这些消耗构成了产品成本，并通过产品的销售而得到补偿。原材料、燃料、动力的消耗，是一次将其价值全部转移到成本中；而设备则是逐渐将其价值转移到产品成本中去的。通常，人们把设备逐渐转移到产品成本中去的那部分损耗价值叫做设备折旧，把从销售产品收入中提取出来的这部分价值，叫做设备折旧资金。 企业固定资产的折旧政策，不仅是企业财务管理的重要依据，也是国家一项重要的产业政策，是调控经济，促进技术进步的有力杠杆。正确地提取和使用设备折旧资金，对于企业发展和国家建设都用重要的意义。（1） 折旧资金是企业维持简单再生产的基本保证。企业的生产设备由于长期使用而严重磨损，必然要报废、淘汰。如果不及时得到更新、补充，随着设备的老化和报废，企业的生产能力必将逐步萎缩。折旧资金是企业设备更新资金的基本来源，如果不能合理提取与正确使用折旧资金，就谈不上保证扩大再生产，甚至连简单再生产也无法维持。（2） 折旧资金是实现企业技术进步的一个必要条件。依靠技术进步和改善经营管理是企业生存和发展的两大支柱。企业技术进步的一个主要内容就是要大力采用新技术、新工艺，不断提高设备的技术水平。而设备折旧资金是实现设备技术更新、技术改造的主要财源。如果不能管好、用好折旧资金，企业的技术进步就难以实现，从而影响企业的生存与发展。 (3) 折旧资金的管理是企业经济管理的重要内容。设备折旧是企业计算产品成本、评价企业经济效果的基础。他的核算是否真实、准确，直接影响到产品成本和企业盈亏。如果少计、少提折旧，会使产品成本虚降，企业盈利虚增。表面上看来企业的经济效益很高，其实却是“虚增实亏”、“吃老本”。如果多计、多提设备折旧，又会人为地提高产品成本，缩小企业盈利，影响企业正常的积累与分配。因此，只有正确地计算和提取折旧，才能真实地反映企业的产品成本和利润，正确评价企业的经营效果，促进企业改善和提高经营管理水平。 2）决定设备折旧额的因素 计算设备折旧是，应考虑设备的计价、使用年限、折旧率等因素。设备的计价是设备价值的货币表现。计价的项目一般用：设备原值、设备净值、增值、残值与净残值、重置价值、设备的使用年限、折旧率。 3)计提折旧资金的范围 计提固定资产折旧资金必须明确应该计提固定资产折旧资金的范围。按照现行制度规定：在用的机器设备、仪器仪表、运输车辆、工具器具；季节性停用和修理停用的设备，以经营租凭方式租出的设备，以融资方式租入的设备，都应按月计提折旧。未使用的和不需用的设备，以经营租凭方式租入的设备不计提折旧。已提足折旧继续使用的设备，按照规定提取维检费的设备，破产、关停企业的设备也不计提折旧 6.人的可靠性与设备管理 一些科学家认为80%以上的失误是由于管理不善造成的。当我们在对事故进行调查时，多问几个为什么，就会发现可能有管理上的漏洞出现。管理可以在以下几个方面造成人为的失误：1） 组织结构不合理2） 工作划分不科学3） 定量化、目视化、标记化、现场管理不善，没有作到让容易发生的事物很难发生；让难于做正确的事情容易实现4） 对人员培训不良5） 企业文化、员工愿景、心智模式、学习氛围不良6） 对资源的投入不足要提高设备的可靠性，也要提高人的可靠性，从管理做起。由此再一次证明，企业的兴衰，成也管理，败也管理。 7.设施管理 一般认为，“设施管理”是为了实际需要而进行协调性变更的有关编列目录、计划、设计、配置以及一般或专用设施空间、设备、家具的维修保养等。系统柔性或不确定性要求越强，对于有效管理系统的要求越迫切。随着系统运行规模和组织复杂性的提高，长期节约成本的潜力也越大。设施管理的目标应该是：1） 对响应、反馈来代替直接行动。2） 对未来的计划3） 改善空间的利用率和效率4） 促进用户的参与5） 减少寿命周期费用现值6） 对企业/商业过程提供有效的支持。7） 使用户满意设施管理的不同定义，反映了这还是一个发展中的领域，其本质仍有一定的动态性。设施管理的目标：1） 降低与设施有关的总成本。2） 提高组织的功能和效率。优秀的设施管理可以提高设施和空间的利用率，降低运行成本。设施的成本包括设置成本、运行成本、维护成本、搬运成本、配套设施成本等，其中运行成本最突出。通过设施管理程序降低运行成本意义重大。 设施管理是宏观的；而相对与设施管理，设备管理则是微观的8.设备选型的原则： 1)生产上适用。是指选择的设备适合企业现有产品和待开发产品生产工艺的实习需要。只有生产上适用的设备才能发挥其投资效果，创造出高效益。 2)技术上先进。它以生产适用为前提，以获得最大经济效益为目的。既不可脱离我国的国情和企业的实际需要而一味追求技术上的先进，也要防止选择技术上落后的设备投入生产而低效率的运转。 3)经济上合理。是指所选择的设备应是经济效果最佳的设备。 9.设备选择的步骤 第一次预选：广泛收集设备市场货源信息。 第二次细选：同制造长或代理商联系，询问了解有关情况。 第三次选择：选机型择厂家具体了解洽商，决策签订合同。10.设备选型的参数与性能分析 1)设备的主要参数选择 主要包括设备的工作范围；设备的工作效能；设备的精度；设备的性能；设备的外形尺寸。 2)设备的维修性和操作性 3)设备的环保与节能 4)设备的经济性11.设备的订购与购置 设备订购程序 货源调查询价报价磋商订货（签约） 设备到货验收 设备到货期验收（1） 不允许提前太多时间到货。否则设备购买者将增加占地费和保管费以及可能造成设备损坏。（2） 不准延期到货。否则将会影响整个工程的建设、投产、运行计划。 设备完整性验收（1） 订购设备到达口岸后，业主派员介入所在口岸的到货管理工作，核对到货数量、名称等是否与合同符合，有无因装运和装卸等原因导致的残损及残损情况的现场记录，办理装卸运输部门签证等业务事项。（2） 做好到货现场交接与设备接卸后的保管工作。（3） 组织开箱检验。（4） 办理索赔。12.设备的安装 1设备安装的工作流程 2设备安装的准备工作1） 落实安装调试人员。2） 准备安装技术资料。3） 组织安装人员培训。4） 安排设备运输。5） 完善设备环境条件。3设备出库与开箱检查4设备安装与调整设备调试与验收 1设备的调试和试运转 2设备的验收和移交3.设备的维护 设备维护的总则 明确公司生产设备所属部门在使用和管理设备中的职责和义务，以及设备 在设备管理工作中的职责和义务，在此基础上明确各部门之间相互监督与考核原则。适用范围（本规定适用于公司生产设备管理范围）设备所属部门的职责与义务 1.荒料库、薄板事业部、板材车间、精加工车间、设备部对本部门所属设备的遵章操作、日常保养、润滑及清洁负有职责和义务。 2.设备操作者必须严格遵守操作规程,爱护设备,负责设备的日常保养，认真做好及提高“用好、管好、修好”和“会操作、会检查、会保养、会排除一般故障”这“三好”、“四会”的水平。 3.各部门设备的日常保养由设备操作者负责，即应做到： 3.1班前认真检查设备的状况是否正常，并做好润滑、加油和日点检工作； 3.2 班中正确使用设备和遵守操作规程。对发现的设备隐患如不能自行解决的应立即停机并通知设备部维修人员。 3.3班后做好设备停机清扫工作。 3.4设备的清洁工作应每日小扫、周末大扫、节假日前彻底扫。 4.各部门生产设备每季(或实际运行500小时后)进行一次定期保养。这项工作以设备操作者为主，维修人员为辅进行，电气部分由维修电工负责，对设备做到：设备内外清洁；检查、疏通润滑系统，并清洗或更换油毡、油线、油滤；调整滑动部位间隙及检查静结合面，紧固松动部位；检查传动部分，对隐患采取措施；电气部分要清除灰尘、油垢，保证其正常性能。根据设备的使用与维修实际情况，对设备进行精度、性能等方面检查。 5.各车间对本车间所属生产设备的日点检工作负有职责,设备部负责公司重点设备周点检工作。各车间所记日点检记录每月底整理交设备部作为设备资料保存三个月。 公司各部门重点设备的划分及管理 1. 根据本公司生产特点和实际情况,将某些其故障会直接影响公司正常生产的设备定为重点设备。 2. 各部门对所属的被定为重点的设备应特别精心操作、精心维护和保养，在加强重点设备操作者责任心和认真做好日常保养和定期保养的基础上，使这些设备始终处于清洁、完好、可靠和安全的状态中。 3.公司各生产部门所属的重点设备为:荒料库：龙门吊板材车间：天车、摆渡车、大板磨抛机。薄板事业部：薄板线所有设备精加工车间：天车、水泵。各部门应认真做好本部门所属重点设备的操作、维护、保养和点检工作。 设备事故及故障管理 1.设备造成非正常损坏并发生维修费用或造成中断生产超过规定界限和时间的均为设备事故。设备事故的程度（一般、重大、特大）和性质（责任、质量、自然灾害）的划分，处理均按安全事故处罚规定。 2.设备因正常或非正常损坏但其修理费用和停机时间低于一般设备事故的称为设备故障。在发生设备故障时，设备操作者应做到： 2.1.立即停止操作，操作者判断故障性质、部位，对不能自行解决处理的故障应立即通知设备部维修人员； 2.2.将设备的故障现象和超过十五分钟以上的停机时间等详细记录在日点检表上，并配合 维修人员抢修设备。 2.3.设备部维修人员在接到设备故障信息后应立即到达现场，并做到： A迅速采取措施防止故障扩大，在询问了解故障现象后认真检查、分析、排除故障。 B在确认排除故障需超过一个半小时以上时，应通知设备所属部门主管以便其调整生产安排。 C抢修设备中如因资料、设备等原因影响修复设备时，应立即通知相关职能部门以便协调解决和调整生产安排。 D设备部在抢修设备故障工作中，应遵循先排除设备故障，保证正常生产，再分析其性质是否属于责任性，而不允许以任何借口拒绝成拖延抢修设备。 3.在处理设备故障及事故中,设备所属部门有责任和义务向设备部反馈包括设备隐患在内的设备状况信息，设备部应做好设备状况分析、统计，对设备故障应做出属突发性或渐近性的分类及属单纯性、重复性或多发性的统计。通过分析、统计制定相应预检修防范措施，真正做到“故障原因不清不放过；未起到教育效果不放过；没有防范措施不放过”各部门之间相互监督及考核 (1) .设备部按设备日点检、日常保养规范及清洁度标准对各部所属设备进行检查，并对因点检、保养、润滑等工作敷衍和疏忽导致的设备清洁度及润滑和设备完好状况低下的部门提出督促整改或考核。 (2) .设备部对生产中的违章操作行为和现象进行制止、纠正和考核。对违章造成设备事故或故障的将严厉考核，对隐瞒不报的，一经查出考核操作者及部门主管。 (3) .各部门对设备部处理、解决设备故障不力、不及时、不彻底而导致影响生产进度的现象可考核设备部。14.当代设备管理发展特征 现代化的设备复杂并具有更强的系统特性，因此要求更先进的设备维修管理。近年来的企业发展表明，随着设备的技术进步，企业的设备操作人员不断减少，而维修人员保持不变或不断增加。另一方面，操作的技术含量逐渐下降，而维修的技术含量却年年上升。当代的维修人员遇到的多是机电一体化，集光电技术、气动技术、激光技术和计算机技术为一体的复杂设备。当代的设备维修已经是传统意义上的维修工难以胜任的工作。先进的设备需要先进的维修技术，更需要先进的管理模式。当代设备涉及学科领域广泛，已成为一门边缘的、综合性的、系统的学科。 20世纪90年代，设备的生产能力出现了新的飞跃。国际维修体制也在不断改革，出现了不少新的维修理论。设备布局一 设备布局的意义 设备的布局主要体现在以下几个方面： 1.使产品通过各设备的加工路线最短。多设备看管时，工人在设备之间的行走距离最短； 2、便于运输。加工大型产品的设备应布置在有桥式吊车的车间里。加工长形棒料的设备尽可能布置在车间的入口处； 3、确保安全。各设备之间、设备与墙壁、柱子之间应有一定的距离。设备的传动部分要有必要的防护装置； 4、便于工人操作和工作地的布置； 5、充分利用车间的生产面积。在一个车间内，可因地制宜地将设备排列成纵向、横向或斜角，不要剩下不好利用的面积二 设备布局设计与安装 1布局 设备布局设计是机床安装前的技术准备之一，合理的布置可以缩小机床占地面积，保证机床加工精度，提高零件的生产效率，方便产品的周转运输，同时也能改善工人的操作条件，有利于安全生产与机床维修。 车间功能区划分主要可分为通道、生产区、原料区、成品及检验区、办公室等。 通道要满足设备拆装、物料运输、机床数量的要求；生产区要尽可能大；原料区要满足一个班次所需的原料；成品检验区等于少于一个班次的产品量所需空间和检验空间；休息区可单设。 车间的布局形式可分三种： 1、多品种少批量生产布局按加工阶段为依据。 2、少品种、单品种,大批量 布局以工艺、工艺路线为依据。 3、设备空间、操作空间。 （1）设备空间要考虑设备外型尺寸及可动部分动作幅度 （2）操作空间所需考虑的是物理空间、心理空间和安全空间，物理空间包括的是操作机床、工件装卸；心理空间指的是操作人员会不会感觉到压抑、工作放不开；安全空间是会不会造成危险。 环境条件是影响安全人机系统可靠性的重要因素。人使用和操纵机器设备都是在一定的空间环境里进行的。在正常条件下，人、机、环境之间互相制约而保持平衡，且随时间的推移而不断调节这种平衡关系，以保证整个系统的可靠性。一旦人、机、环境系统中的某一因素出现异常，使系统的平衡遭到破坏，就会发生事故和财产损失。因环境因素而造成事故的例子也是很多的。不同的环境条件对人、对机器设备都会有不同程度的影响。优良、舒适、合理的环境条件条件可使作业人员减轻疲劳、心情舒畅、减少失误；可以提高机器设备、元气件的使用寿命，降低故障率。反之，恶劣的环境条件，给人给机器设备带来不利影响，降低了系统的可靠性。因此，对于车间