换热器技术工艺标准2.doc

浮头式换热器制造工艺摘 要 本文主要论述了焊接工艺规程的制定，在压力容器的制造过程中起指导性的工艺文件，对焊接的整个过程进行了全方面的要求和工艺指导。其次制定了焊接工艺卡保证对焊接的电流、电压、焊接速度，焊接前后的热处理制定了明确的要求关键字：换热器 技术工艺 焊接规程 工艺卡 浮头式换热器制造工艺1. 适用范围适用于辽宁石油化工大学毕业设计浮头式换热器的预制。2. 引用标准2.1 GB150-1998 钢制压力容器2.2 GB151-1999 管壳式换热器2.3 GB196-81 普通螺纹基本尺寸（直径1600MM）2.4 GB197-81 普通螺纹公差与配合（直径1355MM）2.5 GB3323-87 钢融化焊对接接头射线照相和质量分级2.6 GB6654-1996 压力容器用钢板2.7 GB/T1804-92 一般公差线性尺寸的未注公差2.8 GB/T8163-99 输送流体用无缝钢管2.9 GB9948-88 石油裂化用无缝钢管2.10 GB/T5117-1995 碳钢焊条2.11 GB/T5118-1995 低合金钢焊条2.12 GB985-88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸2.13 JB1614-83 锅炉受压元件焊接接头机械性能试验方法2.14 JB2536-80 压力容器油漆、包装、运输2.15 JB4726-2000 压力容器用碳素钢和低合金钢锻件2.16 JB4730-94 压力容器无损检测2.17 JB8-82 产品标牌2.18 压力容器安全技术检查规程3一般要求：3.1 压力容器制造单位应建立压力容器质量保证体系，编制压力容器质量保证手册，制定企业标准，保证压力容器产品安全质量。企业法定代表人，必须对压力容器制造质量负责。压力容器总质量师(质量保证工程师)应由企业管理者代表或压力容器技术负责人担任，并应经培训考核后持证上岗。3.2 压力容器制造单位，应取得相应级别的压力容器制造许可证方可正式生产相应级别的压力容器制。制造单位应严格执行国家法律、法规、行政规章和规范、标准，严格按照设计文件制造和组焊压力容器。3.3 制造单位必须在压力容器明显的部位装设产品铭牌和注册铭牌3.4 压力容器出厂时，制造单位应向用户至少提供以下技术文件和资料：3.4.1竣工图样。竣工图样上应有设计单位资格印章(复印章无效)。若制造中发生了材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等，制造单位应按照设计修改通知单的要求在竣工图样上直接标注。标注处应有修改人和审核人的签字及修改日期。竣工图样上应加盖竣工图章，竣工图章上应有制造单位名称、制造许可证编号和“竣工图”字样。3.4.2产品质量证明书及产品铭牌的拓印件。3.4.3压力容器产品安全质量监督检验证书(未实施监检的产品除外)。3.4.4移动式压力容器还应提供产品使用说明书。3.4.5压力容器受压元件(封头、锻件等)的制造单位，应按照受压元件产品质量证明书的有关内容，分别向压力容器制造单位和压力容器用户提供受压元件的质量证明书。3.4.6 现场组焊的压力容器竣工并经验收后，施工单位除按规定提供上述技术文件和资料外，还应将组焊和质量检验的技术资料提供给用户。现场组焊压力容器的质量验收，应有当地安全监察机构的代表参加。 压力容器预制工艺指导书1 范围适用于碳素钢，低合金钢，奥氏体不锈钢制压力容器预制。2 引用标准21 GB150-1998 钢制压力容器22 GB151-1999 管壳式换热器23 JB4710-01 钢制塔式容器3技术要求3.1样板制造3.1.1样板应使用厚度大于或等于0.5mm铁皮制作，要求有足够的钢性，光滑连续，板面平直无弯曲，无其它缺陷，检查面的尺寸应准确。3.1.2筒体等检验样板的弦长,一般按中心角不小于60制作,且不小于 300mm。3.1.3样板外围尺寸偏差为1mm。3.1.4号料样板对角线之差小于2mm，相邻孔中距及孔心位移小于等于0.5mm，且累计误差小于2mm。3.1.5所有样板应符合图样要求，经检查员检查确认后方可使用。3.2 绘制排板图排版图是根据容器图样，来料情况和制造工艺所编制的，在制造和检查中都必须遵循的文件。排版图应保证不出现焊缝重迭，纵缝相距过进，筒节过短，十字焊缝，接管开孔在焊缝上等标准，规范所不准许的现象。并保证周长，长度和开孔位置，尺寸精度。通常按下列规定进行。3.2.1 最充分的使用板料，减少边角余料，提高利用率。3.2.2 筒节长度的确定应根据卷板机的能力；筒节长度计算时，要考虑环焊缝的收缩量、加工余量、端面错口；壳体的最短圆筒长度，应不小于300mm。3.2.3 焊缝配置应符合技术条件和工艺条件的规定,钢板的尺寸尽可能标准，尽可能减少焊缝；3.2.4 同一圆筒的纵缝应互相平行。相邻焊缝弧长距离不小于500mm。3.2.5 相邻圆筒的纵缝距离或封头焊缝的端头与相邻圆筒纵缝距离应大于筒体壁后的三倍，且不小于100mm。3.2.6 壳体环焊缝应尽量避开容器内件和壳体焊接的焊缝，其间距不宜小于50mm。3.2.7 容器的纵缝不应位于壳体下部140范围之内，支座焊缝边缘与筒体焊缝边缘距离不小于50mm。3.2.8 焊缝尽量避免被支座、垫板覆盖，否则被覆盖部分的焊缝均应打磨至与母材齐平，并进行100%射线检查。3.2.9 焊缝上不允许开孔。如必须开孔，则开孔中心两侧各不少于1.5 倍开孔直径为半径的圆中包含的焊缝应100%射线检查。3.2.10 焊缝的位置应便于观察，补强板不得压焊缝；3.2.11 排板图的内容应包括：产品名称，产品编号，材质，板厚，比例，四心线位置，纵缝位置，环缝标高，圆筒展开长，开孔方位，开孔编号，每块板的长度尺寸、件号，编制审核人签章，日期等。3.2.12用不退色笔绘制排板图，不同厚度板不得绘制于同一张图上，但是允许将同厚度板分成多张图绘制。3.3 下料前准备3.3.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。3.3.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。3.3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。3.3.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。3.4号料3.4.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。3.4.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。3.4.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。3.5下料气割下料3.5.1气割时，看清切割线条符号。3.5.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。3.5.3 将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。3.5.4 预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。3.5.5 气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。气割选择见表：板材厚度（mm）割炬气体压力（kg/cm2）型号割嘴号码氧气乙炔（煤气）3.0以下G01-3012340.011.23.012G01-3012451230G01-3010024573050G01-10035570.011.2501005668100150G01-300781215020081014200250910143.5.6 切割速度应适当。速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。3.5.7 钢板的气割，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4毫米左右。气割4-25毫米厚的钢板时，割嘴向后倾斜20-30角，即向切割前进的反方向。3.5.8气割4毫米以下的钢板时，割嘴向后倾斜25-45角，即向切割前进的反方向。割嘴与工件表面的距离为1015毫米，切割速度应尽可能快。3.5.9气割一般是从右向左方向进行，在正常工作停止时，应先关切割氧，再关乙炔（煤气）和预热氧阀门。3.5.10切割临近终点，嘴头应向切割前进反方向倾斜一些，以利于钢板的下部提前割透，使收尾的割缝整齐。3.5.11坡口的气割3.5.12先按坡口的角度尺寸划线，然后将割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同时坡口的气割与分离切割相比，割嘴稍慢，预热火焰能率应适当减少，而切割氧的压力应稍大。3.5.8 切割坡口时，可采用角度靠具和角度可调的滚轮架上调节使用。3.5.14法兰及圆盘气割3.5.15 用顶规将圆十字中心样冲眼定顶。钢板进行预热，割嘴垂直于钢板至钢板达到切割温度时（暗红），将割嘴倾斜一些便于氧化铁渣吹出，此时打开切割氧。开始切割时切割氧不要开太大，随着往后拖割炬和逐渐相反的方向飞出，这时将嘴头与钢板垂直。割法兰一般先割外圆，后割内圆。3.5.16 气割表面质量3.5.17 对重要件的气割表面应修正、打磨。3.5.18气割面垂直度偏差不大于零件厚度的5%且不得大于2mm；仿形及半自动切割的切割面粗糙度Ra不大于（割纹深度） 110-188um；手工切割面粗糙度Ra不大于400-500um。3.5.19气割下料允许的尺寸偏差见表3。工作厚度mm尺寸范围（mm）35-315315-10001000-20002000-40004000-6000仿形切割半自动切割3121.01.52.03.012500.51.01.52.0501001.02.02.53.0手工切割3122.03.54.04.5512501.52.53.03.53.5501002.533.544.53.6 卷板3.6.1对有接板的圆筒，焊接焊缝余高不应超过1mm，否则应用砂轮修磨合格。3.6.2 清除板料上的焊渣，焊瘤，铁屑等污物，卷板过程中及时扫去落下的氧化皮，以防止损伤工件及设备。3.6.3 压头（预弯）：卷圆筒时，应在钢板的对口两边，先煨出合乎样板的弯曲段，弧长一般在200300mm范围之内，样板与管壁间隙E0.1S（板厚）且1.5mm。3.6.4 卷板时应注意调正好上下辊的平行度，先将钢板摆正，防止错口，每经过一次滚压后，上辊轴可下降5-10mm,同时要经常用样板检查弯曲度，并注意随时调整，以免滚曲过度，给组对增加困难和影响质量。3.6.5 滚卷较厚的板材时，要增加滚圆次数不要急于求成。3.7 校圆3.7.1 用大锤敲打校时，必须加垫板，锤痕深度不大于0.5mm。3.7.2 在卷板机上校圆时，必须调整好辊间的平行度，消除筒体内外焊缝上的焊渣，焊瘤，飞溅和氧化皮等杂物，并割掉因弧板，吊放使其圆筒中心与中间辊相互平行。3.7.3 在滚找过程中，应及时清扫落下的氧化皮并用样板检查。3.7.4 找圆用的样板，应与滚圆用的样板一致。3.7.5 校圆完成后圆度应不大于圆筒内径的1%，且不大于25mm，具体数值按压力容器产品工艺文件的规定。3.8焊接 焊接按焊接工艺规程和相应的焊接工艺指导书的规定执行。压力容器装配工艺指导书1 范围适用于压力容器的整体组装。2 应用标准压力容器安全技术检查规程GB150-1998 钢制压力容器GB151-1999 管壳式换热器JB/T4712-92 鞍式支座3 技术要求3.1 一般规定3.1.1 圆筒必须有检查员检查合格确认后，才能进行壳体组装。3.1.2 接管法兰，人孔法兰等机加工配件，必须有检验合格标识，才能进行 组装。3.1.3 容器组装顺序按压力容器产品工艺文件的规定执行。3.1.4 封头按成品提供，并应有检验合格标识。3.1.5 组装后的焊缝无损检测要求，按压力容器产品工艺文件的规定执行。3.1.6 组装后经外观整体检验合格后，方可转入下道工序。3.2 壳体3.2.1 壳体组装可采用卧装，立装和分段组装后进行整体组装。一般小直径的壳体采用卧装，大直径的壳体采用立装。3.2.2 组装时应检查圆筒圆度、周长、错边量、棱角度是否符合工艺文件的要求，检查坡口尺寸是否正确。3.2.3 圆筒间的对口处，最好用专用工装撑圆器调节对口错边，用加减丝调节间隙，待平整后方可进行点固焊，不得强力组对。3.2.4 B类焊缝及圆筒与球形封头相连的A类焊缝，当两板厚度不等时，应按工艺文件的要求单面或双面削薄板厚边缘。3.2.5 圆筒见环焊缝处形成的棱角度不超过工艺文件的规定。用长度不小于300mm的直尺检查。3.2.6 组对环缝前应检查各圆筒的外圆周长，尽量将外圆周长相近的圆筒相组对，在第一节圆筒上划出基准圆，以基圆为基准，四心线对齐组对环缝，每组对一道焊缝，均要检查圆周差距，要满足直线度要求，合拢口的组对，要保证压力容器的直线度不超过工艺文件的规定要求。3.2.7 当环缝组对完毕后。要检查各点焊部位位是否有裂纹等缺陷。确认点焊部位牢固可靠后，方可将壳体放倒或吊运。如壳体较重，可在焊口上焊拉板加强。3.2.8 将各段筒体放在经较平的平台上，每3米左右筒体测一次直线度，每组对一节后在测量直线度，各段直线度准差按工艺文件的要求。测线度方法如下：若筒体卧置，在沿圆周0、90、180、270、四个方位拉0.5mm的细铁丝，测量的位置离A类焊接接头的距离不小于100mm；若筒体立置可用经纬仪测量，筒体的直径度准许不大于0.5L/1000+8mm。3.2.9 筒体组装应保证筒体长度偏差在规定的范围内。筒体长度偏差为1.5mm/m，且不大于50mm。3.2.10 大段组装时应控制筒体的垂直度、同心度，沿圆周四周检查点不少于68处，组装方位应以同一纵向中心线为准。3.3 整体组装3.3.1 壳体应先划出装配基准线和安装位置线，并用样冲打出标记。3.3.2 安排版图所给出的方位标高，检查各开口、支座等附件是否符合总装配图的要求，如准确无误，则应正式打好标记。3.3.3 容器内件和壳体焊接的焊缝边缘尽量避开圆筒间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。3.4 接管、人孔、手孔、视孔制造组装3.4.1开孔位置划线3.4.1.1 接管、人孔、手孔、视孔位置应按图纸规定的方位，标高在压力容器筒体上划线，经检查确认划线无误后，方准开孔。3.4.1.2 开空中心线长度应超出开孔轮廓线50mm，并打样冲眼，以便开孔后复查。 3.4.1.3 对直径大于100mm的开孔，应先做出开口样板，按样板划线。3.4.1.4 划线后经检查合格确认后方可开孔。3.4.2 开孔3.4.2.1 对于刚度小的壳体开孔，在壳体内壁焊弧形加强板。3.4.2.2 对于开孔密集的壳体，应采用对称间隔的形式切割。3.4.2.3开孔时先割直孔，后割坡口。3.4.2.4 开孔后，按中心线复查开孔位置应在公差范围之内。3.4.2.5 开孔后，按中心线复查坡口角度及表面质量，均应符合要求。3.4.2.6 孔周边约20mm的范围内（包括接管上）必须去污、除锈。3.4.3 法兰与接管的组对与焊接。3.4.3.1 组对前，检查接管与法兰的标记和材料跟踪卡，应与压力容器产品文件相符。3.4.3.2 接管与法兰组对：法兰面应垂直于接管的主轴中心线，其偏差不大于1%法兰外径，且不大于3mm；对接间隙、错变量按压力容器产品工艺文件的要求执行。3.4.3.3 焊后按压力容器产品工艺文件要求进行无损检测，合格后方可进行安装。3.4.4 接管法兰安装3.4.4.1接管法兰螺栓孔除有特殊要求外，应与壳体主轴线或铅直线跨中分布。3.4.4.2 在法兰上画出螺孔对称中心线，接管安装时应保证该中心线平行于图样给出的开孔位置中心线，其偏差不超过1。3.4.4.3 接管伸出长度，应符合设计图纸要求。3.4.4.4 接管安装时，应保证法兰面的水平或垂直，（有特殊要求按图样规定），法兰面应垂直于壳体主轴中心线，其偏差不大于1%法兰外径，且不大于3mm。3.4.4.5 对于与壳体倾斜装配的接管应用样板组对，焊后按专用检验工艺检查。3.5 补强圈的制造安装3.5.1 补强圈成型后，用样板划线，中心线打样冲，以便组对时找正。 3.5.2 划线后，应及时进行标记移植，经检查员检验确认后方可下料。 3.5.3 补强圈上应加工M10信号孔，其位置应保证容器安装后，信号孔处于补强圈的最低位置，且距补强圈外缘15mm。3.5.4 补强圈与壳体（封头）组队时，应保证与壳体（封头）紧密贴合，且中心孔与开孔中心线重合，以补强圈外缘测量，两中心线相错不超过1mm。3.5.5 如开孔到焊缝上，在其安装补强圈之前，将被开孔两侧各不少于1.5倍开孔直径，为半径的圆中所包容的焊接接头进行100%无损检测，合格后将其焊缝打磨至与母材齐平后方可安装补强圈。3.5.6 补强圈用两块板拼接时，拼接焊缝应与环焊缝平行，对接接头应进行100%检测，其合格级别与容器壳体相应的对接接头相同。3.6 支座的装配3.6.1 鞍式支座的预制与安装3.6.1.1 鞍式支座按支座和加强筋垫板两部分分别预制。3.6.1.2 鞍式支座的底板、筋板、腹板、垫板不准采用手动切割，应用剪板机或半自动切割机切割，底板上圆孔或长圆孔均应采用机械加工。3.6.1.3 支座的底板、筋板、腹板预制焊接时注意顺序，减少焊接变形。3.6.1.4 按图纸方位划出支座中心线，以四心线和封头焊接为准，划出支座间距线。3.6.1.5 支座加强垫板的划线下料，应按圆筒下料同工艺进行，滚圆时随时用样板检查，准许间隙1.5mm。3.6.1.6 鞍式支座的安装时，要保证两支座加强垫板应先同容器筒组对，要紧密贴合，最大位置偏差不超过2mm。3.6.1.7 支座安装时，要保证两支座中心偏差不大于2mm；两支座所有地脚螺栓孔间偏差不超过2mm；支座底板应平行于容器四心线所在平面，平行偏差准许为3mm，两支座底板平行准差3mm。3.6.1.8 装于钢结构上的卧式容器的鞍式支座，只安装固定端支座和滑动支座的腹板、筋板和垫板，底板为现场焊接。3.7 焊接焊接按焊接工艺规程和相应焊接方法的焊接工艺指导书的规定执行。3.8 热处理热处理按压力容器试压工艺指导书和压力容器产品工艺文件的规定执行。3.9 打压3.10 油漆、包装 油漆、包装按JB2536-80压力容器、包装、运输和压力容器产品工艺的规定执行。手工电弧焊工艺指导书1 范围适用于压力容器的手工电弧焊2 引用标准2.1 质技监局锅发1999154号压力容器安全技术监察规程2.2 GB150-1998 钢制压力容器2.3 国质检锅2002109号文件锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规程2.4 JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定2.5 JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程3技术要求3.1焊工凡参加压力容器手工电弧焊的焊工，必须按锅炉压力容器管道焊工考试与管理规则的规定取得焊工合格证书后，才能在有效期内从事相应合格项目的焊接工作。焊工必须经过考试并取得合格证后，方可上岗。焊工考试按照JG/T5080.2进行。3.2 焊接材料的选择3.2.1首先应考虑母材强度等级与焊条强度等级相匹配和不同药皮类型焊条的使用特性。3.2.2考虑物件工作条件，几承受动载荷、高应力或形状复杂，刚性较大，应选用抗裂性能和冲击韧性好的低氢型焊条。3.2.3在满足使用性能和操作性能的前提下，应适当选用规格大效率高的铁粉焊条，以提高焊接生产效率。3.3焊前准备3.3.1焊接前应检查并确认焊接设备及辅助工具等处于良好状态。3.3.2焊接工作尽可能在室内进行，当工件表面潮湿或暴露于雨雪条件下，不得进行焊接作业。3.4 焊条、焊剂和药芯焊丝应按产品说明书的规定进行烘干。低氢焊条在施焊前必须进行烘干，烘干温度为350400，时间12h。一般在常温下超过4h即重新烘干。碱性药皮类焊条焊前必须进行3003502烘焙。并保温三小时才能使用。3.5 焊接部位必须进行焊前清理、去除铁锈、油污等杂质，重要部位还要求打磨光洁。4 焊接4.1 焊工必须按照焊接工艺规程，严禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。4.2 根据具体情况选用合理的焊接参数进行焊接，不允许超大电流焊接。4.3 多层焊时，前一层焊道表面必须进行清理，检查、修整，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须修整清除后再焊。4.4 焊后处理4.4.1 焊接结束，焊工应清理焊道表面的熔渣飞溅物，检查焊缝外形尺寸及外观质量。公司规定要敲钢印的部位打上焊工钢印。4.4.2 焊缝缺陷超标允许返修，但返修次数不超过两次。4.4.3 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时的报告技术人员，查清原因，订出修补措施方可处理。4.4.4 对于一些封闭型结构，多焊缝、长焊缝的构件，焊后应进行锤击、振动等方法消除残余应力，产品技术条件中要求热处理的，应采用热处理消除应力。5焊接方法规范5.1 手工电弧焊5.1.1 有焊接工艺的按焊接工艺规定操作。5.1.2 没焊接工艺的按焊条说明书的规定并参照下表选取合适的电流。焊条直径（mm）1.62.02.53.24.05.0电流（A）25404060508090801602202002705.1.3 焊条规格应要根据工件的厚度、坡口类型及焊接位置选取。(a) 平焊位置焊条大直径为5.0mm(b) 横焊平角焊焊条最大直径为5.0mm(c) 立焊和仰焊位置焊条最大直径宜为4.0mm5.1.4 坡口底层焊道应采用3.2的焊条，底层根部焊道的最小尺寸不应太小，以防止产生裂纹。5.1.5 坡口多层焊道除打底层和盖面层外，每层增加的厚度不超过4mm。5.1.6 立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右，工件预热后焊接电流应比不预热时减小5%10%，采用直流电源时可交流电源时减少10%左右。5.1.7 平焊时焊条角度应依据具体情况正确选择，焊接时熔池控制为始终如一的形状和大小。焊条直线速度不要过慢，以防熔渣过厚，看不清熔池，难于操作。5.1.8立焊位置的施焊方向应自下而上。立焊时焊条角度应向下倾斜至60-80，电弧指向熔池中心，同时焊接电流不要太大以便控制熔池温度不至太高。采用短弧焊，可用半圆弧形的横向摆动如挑弧（灭弧）的操作法。用碱性低氢型焊条时，为防止产生气孔，应只将电弧拉长而不灭弧，焊第二层时，适当加大电流。5.1.9 仰焊应严格控制坡口两侧根部的很好熔合和焊波厚度不应太厚，以防止液体金属过多而下坠坡口角度应略大于平焊，以保证操作方便。焊接带破口的仰焊焊缝的第一层时，焊条与焊接方向成7080角，用最短弧做前后推动动作，熔池宜薄不宜厚并确保与母材熔合良好。熔池温度过高时可以抬弧，使温度稍微降低，焊接其余各层时，焊条横摆并在两侧做稳弧动作。5.1.10 横焊时上坡口处不作隐弧动作，并迅速带至下坡口根部上作微小的横拉稳弧动作。坡口间隙小时，增大焊条倾角；间隙小时，可减速小倾角；如间隙太小时，可采用两道焊法。5.1.11 手工电弧焊焊缝超口的基本形式与尺寸应参照GB985选用。5.2 焊后处理 每条焊缝焊接完毕后，焊工应将焊道及热影响区的飞溅、熔渣清理干净，自检合格后按规定打焊工钢印。埋弧焊工艺指导书1 范围适用于压力容器产品的埋弧自动焊。2 引用标准2.1 质技监局锅发1999154号压力容器安全技术监察规程2.2 GB150-1998 钢制压力容器2.3 国质检锅2002109号文件锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规程2.4 JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定2.5 JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程3技术要求3.2 焊前准备3.2.1 坡口的组队型式及尺寸按工艺文件及图纸技术要求进行，焊工操作前应检查坡口质量。3.2.2 焊接前应除去坡口两侧30mm内的油污、水、锈等。 3.3 焊接材料3.3.1 焊丝、焊剂按焊接工艺文件要求选用。3.3.2 施焊焊丝应进行清理，除去锈、油污等污物。3.3.3 焊剂烘干、重复使用应符合相关规定。3.4 施焊技术要求3.4.1 施焊前应做好以下几项准备工作： （1） 调整好转胎、焊机架； （2） 检查坡口情况； （3） 检查焊机的运转状况； （4） 确认所使用的焊材与工艺文件的要求是否相符； （5） 垫好焊剂垫； （6） 予调节焊接规范（电流、电压、速度）； （7） 有预热要求的，按工艺文件规定进行预热。 （8） 焊接前在焊件两端加引弧极和息弧板，其尺寸为150X150mm，厚度为工件厚度。3.4.2 定位焊可采用手工电弧焊，且要有工艺评定的支持。3.4.3 施焊时，按工艺文件给定的规范和要求进行焊接。3.3.3焊接纵缝时，应予先调直轨道，使焊机对中，不得在焊接过程中进行对中调整。3.3.4焊接环缝时，调整指针，使之始终对准中心，如有偏移，随即进行调整。3.3.5 焊接环缝时，为了保证成型和熔深，应使焊丝放置在内外两侧都按逆向偏离中心位置3050mm。3.3.6 多层焊时，层间清渣要彻底，有预热要求的焊缝，层间温度不得低于预热温度。3.5 焊后处理 每条焊缝焊接完毕后，焊工将熔渣清理干净，自检合格后按Q/FSHG/PC.OG.03-2002焊缝标记及焊工钢印管理规定打焊工钢印。3.5 焊接安全3.6 .1为防止触电，自动焊机、转胎、升降架和其他设备都应保证良好的接地和绝缘。3.6.2 工作结束后，立即切断电源。3.6.3 照明灯电压不得超过24V。 压力容器试压工艺指导书1. 范围适用于碳素钢、低合金钢及奥氏体不锈钢压力容器的压力试验。2. 引用标准压力容器安全技术监督规程 GB150-1998钢制压力容器 GB151-1999管壳式换热器3 技术要求一般规定压力容器制造结束后，经质量检查人员对压力容器总体检验合格后，方可进行压力试验和致密性试验。要求气压试验的容器，试验前要制定试压方案，要有可靠地安全措施，并经公司技术总负责人批准后方可进行。需要焊接后热整体处理的容器，应在热处理后进行耐压试验和致密性试验。压力试验时必须在压力容器本体上用两块量程相同并经校验合格在检定有效期内的压力表。 压力表量程应在试验压力的二倍左右为宜，但不应小于1.5倍和高于4倍的试验压力 。压力表精度1.5级，表盘直径不低于100毫米，设置在容器顶部和底部各一块。容器的开口补强圈应在压力试验前通入0.40.5Mpa的压缩空气检查焊缝质量。压力容器耐压试验和气密性试验的试验压力应符合图样要求。试压时，发现缺陷，必须泄压后修复，修复后应重新试压。不得带压紧固螺栓或向受压元件施加压力。试压过程中如果发现异常声响，表压下降等不正常现象应立即停止试验，并查明原因处理后方可进行。试压时，泵及管线应完好无泄漏，以便保压检查。不得采用连续加压以维持试验压力不变的做法。封闭容器上所有孔的盲板、螺栓、螺母等，其数量、材料均应与容器的设计相同。液压试验液压试验的液体一般采用水，需要时也可采用不会导致发生危险的其他液体。试压时液体的温度低于其闪点或沸点。16MnR钢制压力容器液压实验时，液体温度不得低于5；其他的低合金材料不得低于15.液压实验时压力容器的顶部应设排气孔，充液时应将容器内的空气排净。排气口应设有弯头，以保证水喷出时不致溅在容器表面。检查容器壁温，待容器壁温与液体温度相同时，缓慢升压到设计压力，确认无泄漏后继续升压至规定的试验压力，保压时间30分钟。然后将压力降到规定试验压力的80%，并保持足够长的时间（不得少于30分钟），以对所有焊缝和连接部位进行检查。液压试验完毕后，应将液体排净并用压缩空气将内部吹干。3.3 气压试验3.3.1气压试验所用气体为干燥、洁净的空气、氮气或其它惰性气体。3.3.2 碳素钢、低合金钢容器，气压试验时介质温度不得低于15：其它钢种容器气压试验温度按图样规定。3.3.3 在气压试验时，压力应缓慢上升，当升压至规定试验压力的10%，且不超过0.05Mpa时，保压5分钟，然后对容器的所有焊接接头和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，修补后重新试压，初次泄漏检查合格后，再继续缓慢升压到规定试试验压力的50%，如无异常现象，其后按每级为规定试验压力的10%的极差逐级增值规定的试验压力。保压十分钟后将压力降至规定试验压力的87%，并保持足够长的时间，保压时间不得小于30分钟，进行泄漏检查。3.3.4 气压试验过程中严禁带压紧固螺栓。3.4 致密性试验3.4.1 气密性试验：3.4.1.1 压力容器须经液压试验合格后方可进行气密性试验。气密性试验压力为压力容器的设计压力。3.4.1.2 气密性试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压10分钟，然后降至设计压力，对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查。 3.4.2 气密性试验过程中如有泄露应泄压修补，修补后要重新进行液压试验和气密性试验。3.4.3 碳素钢、低合金钢制容器，其试验用气体的温度不低于5：其他钢种容器气密性试验温度按图样规定。3.3.3 煤油泄露试验：将焊缝能够检查的一面清理干净，涂以白粉浆，晾干后在焊缝另一面涂以煤油，使其表面得到足够的湿润，经半小时后白粉没有油渍为合格。3.5 试压检测方法及合格标准3.5.1 试压的压力容器表面各焊接接头及连接部位无渗漏，无可见的异常变形为合格。3.5.2 气压试验和气密性试验其检查方法在所有的焊缝和连接部位涂肥皂水仔细检查有无气泡产生，同时观测压力表有无压力降，如无压力降和气泡产生是为合格。3.5.3气密性试验的小型容器可润入水中检查。3.5.4压力容器试压过程中，应有检查员、A级和B级检验责任工程师、锅检所监检员到场并对试验结果予以确认。热处理工艺守则1 范围1.1规定了压力容器整体热处理和局部热处理的方法和热处理工艺参数。1.2 适用于碳素钢、低合金钢压力容器的热处理。2 引用标准2.1 GB150-1998 钢制压力容器2.2 质技监局锅发1999154号压力容器安全技术监察规程2.3 JB/T4709-2000 钢制压力容器焊接规程3 技术要求3.1 焊接后热3.1.1 对冷裂纹敏感性较大的低合金钢和拘束较大的焊件应采取后热措施。3.1.2 后热应在焊后立即进行。3.1.3 后热温度一般为200350，保温时间与焊缝厚度有关，一般不低于0.5h。3.1.4若焊后立即进行焊后热处理则可不做后热处理。3.2 焊后热处理3.2.1 钢制压力容器或受压元件需进行后热处理的范围：3.2.1.1 A、B类焊接接头处的刚才厚度S 符合下列条件时，需进行焊后热处理：钢材需热处理的钢材厚度S （mm） 焊前不预热焊前预热100以上碳素钢、15MnbR、07MnCrMoVR323816Mn、16MnR303415MnR、15MnVR2832注：（1） 焊接接头处的钢材厚度S不同时，上述厚度按薄者。 （2） 异种钢焊接，按热处理严者考虑。 （3） 除图样另有规定外，奥氏体不锈钢的焊接接头不进行热处理。 （4） 低温压力容器、受压元件其钢板厚度大于16mm的碳素钢和低合金钢，焊后应进行热处理。3.2.1.2 图样注明有应力腐蚀的压力容器或受压元件，焊后应进行消除应力热处理。3.2.1.3 图样注明盛装毒性为极度或高度危害介质的压力容器或受压元件，焊后应进行热处理。3.2.1.4 碳钢和低合金钢制换热器中有隔板的管箱或管箱的侧向开孔超1/3圆筒内径的管箱，以及浮头盖，焊后应进行热处理。3.2.1.5 管壳式换热器当有耐压力腐蚀要求时，冷弯碳钢和低合金钢U型管的弯管段加至少150mm直管段，应进行消除应力热处理。3.2.1.6 对于在低温工况下，冷弯的U型管其弯曲半径小于10倍管子外径时，冷弯后进行消除应力热处理（对经过热处理的钢材需要重新进行与原材料相同的热处理），经过热处理的管材，热弯后应根据需要进行与原材料相同或类同的热处理。3.2.1.7 用板材或型材制造的法兰环焊接接头应进行焊后热处理。3.2.1.8 有厚度大于50mm的16MnR钢板制作的法兰或轧制法兰，应在正火状态下使用。3.2.1.9冷成型和中温成型的圆管，当厚度n3%Di（碳钢、16MnR），其它低合金钢厚度n2.5% Di时，应进行消除应力热处理。Di为设计内径。3.2.10 冷成型封头应进行热处理，当制造厂确保冷成形后的材料性能符合设计和使用要求时可不热处理，碳钢和低合金钢封头采用冷旋压时，旋压后应进行消除应力热处理，除同样另有规定外，奥氏体不锈钢冷成形后可不进行热处理。3.2.1.11 在制造过程中如破坏了材料供货时的热处理状态，应进行热处理，以恢复材料供货时的热处理状态。3.2.1.12 设计要求或工艺文件有热处理要求的，需进行热处理。3.2.2 一般规定3.2.2.1 热处理一般在压力容器焊接全部结束并验收合格后，于耐压试验前进行。3.2.2.2 凡需经热处理以达到材料力学性能要求的容器，每台均应做母材热处理试板，母材热处理试板与产品焊接试板应与容器（或受压元件）同炉热处理。3.2.2.3 压力容器应优先采用整体热处理。大型压力容器可采用分段热处理，其重叠热处理部分的长度应不小于1500mm，炉外部分应采取保温措施以免产生有害的温度梯度。3.2.2.4 B、D类焊接接头、球形封头与筒体相连的A类焊接接头及缺陷修补部位，可采取局部热处理。局部热处理的焊缝，要包括整条焊缝。3.2.2.5 局部热处理的焊缝每侧加热宽度不小于母材的2倍，接管与壳体相焊时加热宽度不小于两者厚度（取较大值）的6倍。靠近加热部分的壳体应采取保温措施，避免产生较大的温度梯度。3.2.2.6 若焊后立即进行焊后热处理时，其焊后的消氢可与之合并为一道工序。3.2.2.7 非受压元件与受压元件相焊时，其焊后热处理按受压元件规定执行。3.2.2.8 异种钢焊接时，焊后热处理规范应按焊后热处理温度要求较高的钢材执行，但温度不应超过两者中任一钢材的下临界点Ac13.2.2.9 如在热处理后返修补焊时，必须重新做热处理。3.2.2.10 热处理设备（炉）应配有自动时间温度记录装置。热处理炉应能保证有效加热区内最高与最低温度差不大于65。3.2.2.11 热处理设备（炉）应保证工件被均匀加热至所需温度，并保证炉内气氛对被加热工件无有害影响。3.2.2.12 热处理设备（炉）应符合GB9542标准的有关规定。如果测定积累了炉温与被加热工件温度的对应关系值，一般准许利用炉温推算被加热件的温度。