新厂房规划的经验及教训(08.10.6).doc

新厂房规划经验总结及教训富奥江森新工厂搬迁已一年有余，从2004年8月项目立项到项目实施，并于2007年7月成功搬迁，历时3年多时间，从思维跃然纸上到井然有序新工厂，其中的酸甜苦辣让人回味无穷。有许多经验教训需要总结，以便在今后的新厂房规划中得以借鉴。一、在规划厂房前需要以下的输入文件：1. 产品的详细信息：如各车型产品的产量（包括现生产产品、已得到产品及机遇产品）。2. 每个产品的工艺流程图。3. 设备及工装（含模具、夹具、辅具、检具）清单。4. 设备及工装占地面积、五气动力消耗（包括水、电、压缩空气、煤气）。5. 设备能力计算。6. 产品供货方式，是准时化供货还是库存预留，产品运输距离、客户生产班次、客户生产节拍、FJC生产班次，FJC生产节拍。7. 库存量：包括成品、半成品、散件库存，原材料库存。8. 每一产品VSM图，线平衡，新产品预留面积。9. 消防、安全、环保、照明、设备对地面要求。10. 人员规划。11. 公司面积需包括：1） 工厂面积：生产面积、辅助面积（含工艺道、维修区）、库存面积、办公面积（包括办公室面积、会议室、资料室、实验室等）、生活面积（包括更衣室、淋浴室、休息区）。2） 公用面积：公司办公楼、试验室、食堂、变电室、水泵房、空压站、备件库、维修维护区、仪表室、垃圾站。二、经验：1了解了物料规划在厂房规划中的作用：如原材料库房的面积/成品库的面积例如，我们通过supermarket的计算得出了原材料库房的面积。在这中间，我们补充了很多物流方面的常识：如订单反应时间/运输时间/存货和安全储备的概念。我们通过厂房的规划，还认知到物流是同质量一样从头供应商到客户全程跟进的过程。 而且，由于涉及的都是可视的零件和产品，物流的顺畅与否，在很大程度上反映工厂的设计和运营水平。我们在厂房设计中积极邀请了物流部门的参与，这是我们值得称道的。但是，我们没有去邀请国外这方面的专家，也是我们失去了一个学习和进步的机会。2了解了一些健康安全方面的知识：1）如泡沫悬链不可以跨越到相邻工厂，这在国外是绝对不允许的，同时也不利于安全防火。2）如槽罐车的泊位设计需考虑泄漏问题等。3）对于象FJC这样的企业，通敞厂房面积不应超过一万平方米。3了解了地基建设的知识：如 泡沫设备的地基/辅助设备的地基等。4了解了消防安全的一些规定：如脱模剂属于易燃易爆品，应采用独立的防爆装置的库房。5. 充分考虑了利用空间面积，如泡沫悬链、仪表板悬链、浇注机平台、高压水修切机附属设施平台、半成品库房平台、散件库房平台。三、教训：（一）培训：1. 在规划前应多组织相关人员参观相应工厂，开拓思路，吸取精华，特别是JCI国外的工厂。2 在厂房规划布局前，没有对相应人员进行系统的培训，如VSM、线平衡、Supermarket知识、安全、环保等知识的培训。后来亡羊补牢，及时补救。3. 缺乏足够的有指导意义的相关法律法规的培训：1）如：排风的出口应该距离厂房多远；异氰酸酯的泊位距最近的上下水管路的距离，泊位下的防水要如何做2）大、小设备之间的最小距离，人与机械手同相操作的安全要求；各类化学品的存放环境/库房规定等。（二）项目管理：1. 项目组织非常重要，公司应该组织SDT小组统一整个规划及搬迁活动，SDT小组成员应包括以下部门的成员： 项目经理、AME/ME、物料、运行、IT、HSE、HR,、QE、 维修维护、试验工程师及基础设施工程师等。2. 公司没有制定规划及搬迁流程来明确各部门的职责。3. 许多应由其它部门做的工作，均由AME来完成，因AME知识的局限性，做的不专业，考虑不周，如安全、消防等。（三）库存：1. Suppermarket的计算非常重要，公司应统一由专业物料人员来进行计算，在我们规划过程中，只有AME来做计算。2. 在制品的存放，应由专业的物料人员进行规划及计算，同时由HSE人员参与。在考虑安全的前提下尽量考虑产品多层存放或其他的方式，最大限度地减少库存面积。（四）规划：1缺乏足够的精益生产知识的支撑：例如：我们没有引入经济换模批次的概念，这样在多品种的半成品/产成品库存计算上还存在很多继续完善的项目和内容，同时对面积的计算也就相应的存在偏颇。零件的最佳包装方式/经济库存/运输批次/哪些零件应该采用拉动生产的方式组织在我们的厂房设计中没有很好的体现。2. 价值流程图没有足够细化，对平面的指导意义不够：如：泡沫修补区域的规划没有按照节拍规划，同时各线的整合也不够3. 面积的计算过于极端，没有足够的扩展空间：例如：开始在没有充分考虑设备利用率，换模等因素的情况下，计算决定泡沫不增加生产线，所有的面积规划/计算都基于此；可是后来考虑到搬迁的具体困难决定新投入一条42工位生产线，这样，生产线产能/熟化面积都相应的产生了巨大的变化。但是厂房此时已经动工了，泡沫的修整/熟化区域发生较大的变化。4. 现有注塑机冷却系统未充分考虑散热的问题，在当时为节省投资，未充分论证，特别是未请制冷方面的专家进行论证，厂房结构设计审核中未提出解决措施，造成制冷机过于集中，厂房结构不通风，不利于散热，制冷效果不好。5. 注塑机布置没有考虑双机共用一个传送带。6. 针对仪表板这个产品，注塑骨架、风道与发泡及后续工艺不应该实现一个流，骨架注塑以后立刻焊接或铆接不利于注塑件内应力的释放。7. 注塑模具不应集中存放，应该将模具存放在相应的注塑机附近，以利于快速换模的需要。8. 厂房局部照明应统一规划。9. 厂房施工过程应定期组织参与平面规划布局的人员到现场了解厂房建设情况，不断更新平面布局。10. 护面及座椅装配工段的厂房举架过高，造成空间的浪费，冬季吸热，能源浪费，合理的高度应为5米。11. 工厂应考虑现场的培训区域。12. 出入工厂的物料传递应考虑封闭式的对接门，因东北冬季气温很低，对接门可防止室内温度骤降。13. 厂房应考虑存货区、卸货区，以保证厂房内的清洁。14. 不应单纯考虑减少设备投资而忽略在制品区的存储，因为过大的存储区域浪费的远比设备投资要大。15. 缺乏换模知识，特别是如何根据Cycle time来合理地计算换模次数，以最大限度地减小在制品的库存。16. 在多个浇注模具的前提下，浇注机应全部上平台。以减少占地面积，充分利用空间。17. 对价值比较高的设备，应尽量减少设备闲置的时间，减少操作者由于辅助动作导致的设备闲置，必