无砟轨道工艺性试验总结

天外飞仙俱乐部 CRTS型板式无砟轨道工艺性总结目 录一、工程概况3二、工艺性试验概述32.1试验目的32.2试验项目32.3工艺性试验段设置42.4试验施工时间42.5施工准备4三、工艺性试验实施情况53.1总体方案53.2底座板施工53.3自密实混凝土配合比的选定及调试20四、施工设备配置31五、施工人员配置33六、出现的问题及改进措施34七、验收结论及优化施工工艺377.1验收结论377.2进一步优化施工工艺37CRTS型板式无砟轨道工艺性试验总结一、工程概况新建天外飞仙俱乐部至天外飞仙俱乐部铁路客运专线（京冀段）控制工程先期开工段施工JSJJSG-1标段：位于河北省平泉县境内，正线平泉站和牛河梁站之间，起讫里程为LK266+900LK283+961，标段全长17.061 km。主要工程任务为：承担型轨道板铺设6088块，其中P5600型5470块，P4925型476块，P4856型142块；浇筑C35底座混凝土21625m3，灌注自密实混凝土8427m3。轨道板由中铁四局承德板厂负责集中预制，底座板、轨道板铺设和自密实混凝土灌注施工由中铁一局京沈客专I标项目经理部负责完成。二、工艺性试验概述2.1试验目的通过CRTS型板式无砟轨道线下工艺性试验，结合郑徐高铁及京沈铁路客运专线辽宁段无砟轨道施工特点，使轨道板架子队熟练掌握轨道板施工各工序流程和工艺特点，形成一套可行且能指导施工作业的成熟工法和科学参数，同时对施工管理人员进行现场培训教育，掌握关键工序控制要点，以便更好地指导无砟轨道施工。通过工艺性试验，实现如下主要目标：熟悉CRTS板式无砟轨道施工工艺流程，掌握各关键工序施工方法；通过试验确定合理的工装和人员配置方案；通过试验对工装的使用方法、施工效率进行总结，了解人员、机械、工装的配置和协调情况；通过试验确定适合京沈京冀铁路客运专线标段自密实混凝土的配置方法及灌注工艺；为线上先导段成功施做做好先期准备。2.2试验项目本次CRTS型板式无砟轨道工艺性试验的主要内容包括：施工技术相关内容底座、自密实混凝土层模板的设计及施工应用；形成科学完善的CRTS型板式无砟轨道施工工艺；形成完备的施工人员、工装及机械组合。测量相关内容轨道的测量方法；轨道板粗铺及精调。试验相关内容自密实混凝土配制、性能指标测试；轨道板揭板试验。2.3工艺性试验段设置根据京沈铁路客运专线京冀有限公司下发的京沈客专京冀段CRTS型先张板式无砟轨道工艺性试验实施细则及组织召开的 “无砟轨道技术交底会议”、“无砟轨道技术培训班”的相关要求，根据现场踏勘，我标段决定将试验场地设于二工区级配碎石搅拌站，试验场地面积350，满足线外试验段施工要求。结合本标段工点情况，模拟桥梁施工，循环灌注5块轨道板。2.4试验施工时间本标段工艺性试验于2016年10月1日开始施工，2017年4月20日完工，历时202天，主要模拟了在秋冬春三季-530环境下完成轨道板底座板、隔离层、弹性垫层、轨道板粗铺精调、自密实混凝土灌注等工序。2.5施工准备技术资料准备：线下试验段施工前，根据标段内情况由工程部编写京沈客专CRTS型板式无砟轨道揭板试验方案，明确相关技术参数及技术标准。工装配备：严格按照京沈铁路客运专线京冀有限公司推广应用CRTS型板式无砟轨道标准化工艺、模板、工装的要求进行工装配备，模板形式、材质等均满足文件要求。人员安排：现场负责人1人，技术主管1人，技术人员2人，试验人员4人，测量人员2人，作业人员15人。学习培训：由指挥部牵头组织，工区对所有管服人员、作业班组进行无砟轨道施工培训，并考试合格后方可上岗。原材料管理安排：自密实混凝土由2#拌和站2#机组集中搅拌，混凝土原材料由物机部、实验室安排专人管理，专仓专用。严把原材及半成品进场质量。三、工艺性试验实施情况3.1总体方案试验段长度35m，模拟桥梁，分别进行凿毛、植筋安装、无砟轨道底座板施工、隔离层及弹性垫层铺设、自密实钢筋网片铺设、轨道板铺设及精调、自密实混凝土灌注、养护、揭板等工艺试验。3.2底座板施工线外试验段底座板按照单线桥梁底座板结构进行施工，底座板宽2.9米，底座板模板采用可调高钢模，模板内设标高架保证底座板平整度，采用外侧支撑、内部对拉方式支撑，确保底座的外形尺寸符合要求且模板稳定。在单块底座上预留2个上口为1020720mm、下口为1000700mm，深度为100mm限位凹槽，并保证顶面和限位凹槽应非常平整，底座板按设计要求设置伸缩缝，采用20mm厚的聚乙烯泡沫板。底座板混凝土采用C35混凝土。3.2.1底座板钢筋加工及铺设钢筋采用CRB550级冷轧带肋钢筋。钢筋网片采用工厂化生产，加工完成后，检查合格后方可出厂，临时存放时必须下垫上盖，保证不被雨水侵蚀，防止生锈。安放焊网应根据设计的平面位置及高程调平。钢筋网片安装时严格控制保护层厚度，根据基面实测高程适当调整上下钢筋网片间距。钢筋安装前在底部放置同等级的混凝土垫块，垫块梅花状布置，每平米垫块数量不少于4个，并保证底座下层钢筋净保护层厚度为30mm，上层钢筋净保护层厚度为40mm。 U型钢筋、防裂钢筋采用现场绑扎。 底座采用螺纹钢筋与桥面（混凝土基床顶面）预埋套筒套丝连接。安装连接钢筋时拧入套筒内的长度为23mm，扭紧力矩不小于100Nm。套筒（总长度46mm）旋入深度不正确时应予以调整、螺纹损坏时用相应规格的丝锥对套筒套丝。3.2.2底座板模板及限位凹槽安装由于CRTS型板式无砟轨道对底座标高和平整度有严格要求，所以应采用定型钢模板。模板安装前必须对模板表面清理后涂刷脱模剂。模板安装时，根据CP控制网测量模板平面位置及高程。模板间用螺栓连接。侧面模板采用后植钢筋与双层顶拉杠有效连接顶推固定。模板底部与基面缝隙采用发泡胶封堵，从内向外注打，将多余部分沿着模板面切除整齐。立模板原则是：模板定位准确，安装牢固、平顺、接缝严密，做到不跑模、胀模，不漏浆。每块轨道板对应的底座板范围内设置两个限位凹槽。限位凹槽上口尺寸为1020mm720mm，下口尺寸为1000mm700mm，高度100mm。凹槽四周设置倒圆角 ，倒圆角半径为10mm。 限位凹槽模板为整体定型钢模，放置到底座单元固定位置处，并采用“小板凳”与侧模连接固定。凹槽高度采用螺杆升降调节。凹槽底板设置8个排气孔，可有效防止凹槽孔洞，气泡产生。3.2.3底座板伸缩缝安装伸缩缝采用7mm单层钢板固定，背贴2cm聚乙烯泡沫塑料板，混凝土初凝时拔除钢板。再进行另一板底座混凝土浇筑，确保伸缩缝聚乙烯泡沫塑料板与底座混凝土紧密相贴。3.2.4底座板混凝土浇筑底座混凝土施工前，对下部的基础面提前2小时预湿处理。检查底座模板尺寸、标高、线形等，符合要求后进行混凝土灌注。混凝土浇筑前，再次对模板范围内的杂物积水进行彻底清理。在灌注过程中要严格控制坍落度。混凝土运送与施工进度相适应，并保证混凝土在运送途中不产生离析、灰浆损失等。混凝土采用插入式捣固棒振捣，避免漏捣、过振，振捣过程中应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。尽量减少碰撞钢筋网片，防止钢筋网片移位造凹槽钢筋定位不准。混凝土浇筑完成后，应仔细将混凝土暴露面压实抹平，由于底座标高直接决定后期砂浆的灌注厚度，标高严格控制在5mm范围内。混凝土收面采用3m长铝合金靠尺刮平，收面。底座板两侧各（桥梁25cm，路基35cm）应抹成7%的排水坡.待混凝土初凝前进行第三次收面，收面时严禁洒水。待混凝土初凝后（约34小时）拆除限位凹槽模板，并进行人工收面。3.2.5底座板混凝土养护底座混凝土初凝后采用土工布加塑料膜覆盖并洒水养护，带模湿润养护持续时间不少于24h，养生时，应在限位凹槽内蓄水，以保持底座表面的湿润状态，养护时间不少于14d。当环境温度低于5时，禁止洒水养护，可在混凝土表面喷涂养护液养护，并采用覆盖草帘、棉被等保温措施。强度满足设计要求后方可拆除模板，如设计无具体要求，混凝土强度达到5.0MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。在混凝土未达到设计强度75%之前，严禁各种车辆在底座上通行。3.2.6伸缩缝填缝施工伸缩缝填缝施工前先将相邻底座板伸缩缝间杂物及底座板上表面临近伸缩缝位置处浮灰清理干净；抠出顶面及两侧2-3cm深的聚乙烯泡沫板，并清理干净保证伸缩缝内干燥、清洁，无灰尘或杂物；在伸缩缝两侧 的底座板上黏贴塑料宽胶带，防止密封材料污染底座板，伸缩缝在两侧端头封闭，防止密封材料流失；用刷在接缝两侧均匀涂刷界面剂，待界面剂表干30分钟再灌注密封材料；灌注时，一次成型，灌注成型的聚氨酯胶顶面应平顺，微微鼓起。3.2.7底座混凝土验收待底座混凝土施工完成后对其外观质量进行检查，具体检查内容如下：底座板混凝土结构密实程度、表面平整度，颜色均一程度，有无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外观缺陷及外观尺寸。检验合格后，方可转序。3.2.8隔离层及弹性垫层施工待底座板混凝土强度达设计强度75%后可进行隔离层及弹性垫层施工。铺设前，底座板和凹槽应清理干净。在2.6m范围铺设土工布，采用非酸性粘结剂进行黏贴。土工布铺设应平整，凹槽切口的位置及尺寸与凹槽一致，无破损，边沿无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严。同一底座单元土工布不得搭接。3.2.9自密实混凝土钢筋网片安装限位凹槽内钢筋采用钢筋场加工、现场绑扎成型。凹槽钢筋、自密实混凝土内焊网安装前必须按要求绑扎好保护层垫块。特别注意焊网顶面垫块的安装，以防止灌注过程中焊网上浮。钢筋原材料、加工、连接、安装检验应符合设计要求。3.2.10轨道板粗铺轨道板粗铺流程：清理隔离层土工布表面的残渣放置板底支撑方木轨道板吊装人工辅助轨道对位。轨道板粗铺前，由测量人员在底座上表面放样出设出轨道板边线，弹墨线标记，然后用高压吹风机清除隔离层土工布表面的残渣，轨道板底左右侧放置4个200mm*100mm*100mm的支撑垫木固定轨道板、精调器等工具，准备齐全后，方可进行粗铺作业。轨道板粗铺时尽量使轨道板边线与放样的控制线对齐，纵向与伸缩缝间距根据不同型号底座设计量调整，轨道板粗铺对位的精度要求控制在1cm 以内，高程方向宜大于9cm。粗铺完毕的轨道板要求四角的精调器预留调整行程，避免精调器的二次拆除及安装。3.2.11轨道板精调轨道板精调时应遵循,先高程后平面,调整高程时避免单个精调爪受力，调整平面时作业两侧须同向调整；安装精调爪时应该使调整量程处于中间位置,方便上下、左右、前后的调整；精调操作人员应听从指挥者口令，做到步调一致，动作迅速；调整完的轨道板应注意是否是3点支撑，用手拧螺栓不松动，人在轨道板上走板不颤动；铺设、调整完毕的轨道板严禁人员、机械设备、车辆在其上行走；整个轨道板铺设、安装、调整过程中应注意对轨道板的保护，不得将轨道板碰伤、碰损；3.2.12压紧及防侧移装置 压紧装置的横梁采用14a 槽钢制作，每块轨道板设5 道压紧装置。采用底座板侧面紧固方式，底座内预埋紧固套管（或在底座两侧钻孔），套管插入20 钢筋，利用长螺杆连接横梁，进行压紧。经试验压紧装置紧固顺序为先中间紧固再两侧同时初紧，初紧力矩宜为40 Nm，所有压紧装置初紧完成后再按照先中间再两侧同时终紧。经试验直线段拧紧力矩宜为75 Nm；曲线段拧紧力矩宜为90 Nm。曲线段每块轨道板设置3道防侧移装置。一般压紧后下沉1.2-1.3mm，灌注后上浮0.7-0.8mm，总体低于设计值约0.5mm。轨道板精调后，放置“禁止踩踏”标牌，禁止人员踩踏，并尽量在24h内完成自密实混凝土灌注。若24h内不能灌注轨道板，或者精调轨道板与灌注轨道板时温差超过15，应予以复测。3.2.13自密实混凝土模板安装封边模板采用定型钢模分段拼接而成，接头处采用阴阳楔口，模板固定由压紧装置处螺栓顶紧，模板迎砼面粘贴模板布（透水土工布），模板布表面应平整、无褶皱现象。轨道板的四角位置设置排气槽。封边侧模采用门型加固件横跨轨道板压紧。端模采用剪刀撑加木楔子固定。封边时应注意轨道板边角位置和有缝隙的地方采用土工布或者海绵堵塞，防止漏浆。在轨道板四个边角圆弧处预留4个排气孔，且排气孔口上边缘高于板底，并在排气孔附近设置收集装置，以防溢出的自密实混凝土污染底座板。模板布粘帖时注意正反面，粗糙粘帖在模板上，光滑面朝自密实混凝土。3.2.14自密实混凝土灌注自密实混凝土入模前，试验人员应在监理工程师见证下检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量和泌水率等拌合物性能并记录。对于不符合混凝土性能指标的严禁使用，并按照废弃混凝土集中处理。(2)灌注前应检查轨道板四周模板的密封情况，轨道板之间横向边缝的密封情况，不得漏浆，不得污染基础工程。在混凝土灌注前应将底座混凝土表面土工布和轨道板下面喷雾润湿，且不得产生积水，并检查轨道板的支撑和限位装置是否牢固。(3)灌注时轨道板灌注孔位置覆盖一层土工布，防止混凝土污染轨道板，灌注自密实混凝土宜从轨道板预留中间灌注孔进行灌注，四角圆弧段预留排气孔，以利于灌注时排除空气。灌注时轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面高度不宜小于0.7m，曲线段灌注高度控制在100cm。灌注液面高度宜在30-40cm之间，自密实混凝土灌注速度不宜过快，宜采取“连续”方式灌注，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动。(4) 混凝土进入灌注料斗前，经过溜槽这一装置，可以明显减少气泡的产生，溜槽长度不小于1.5m，且放砼操作人员与灌注孔液面控制人员协调配合，时刻注意灌注料斗液面，保持一定的液面高度，避免将空气带入到板腔内。(5)通过下料管口模板内混凝土下降情况和在观察孔观察混凝土流动状态，随时检查混凝土在轨道板下的流动情况，当流动情况不良时及时进行调整混凝土下料速度。灌注过程中，通过轨道板2个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土在板下流动情况，待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板面时，关闭灌注料斗阀门，停止灌注。灌注完毕后，清除灌注孔位置以及四角排气孔位置多余的混凝土。(6)施工中安排专人监测轨道板状态，严禁踩踏轨道板。当灌注至2/3左右时，应降低灌注速度，以便空气排出。自密实混凝土入模温度宜控制在530，在炎热夏季灌注自密实混凝土时，应避免模板和混凝土直接受阳光照射。(7)自密实混凝土灌注过程中，使用百分表，对灌注过程中轨道板的上浮、偏移情况进行监控。(8)每块轨道板自密实混凝土应一次性灌注完成，灌注速度不宜过快，每块板灌注时间控制在812min。且应采取先快后慢方式，下料应连续。灌注结束后3h内不得移除轨道板上灌注孔处硬质下料管和防溢管。(9)自密实混凝土灌注完后，扣压装置和防侧移装置在混凝土终凝后方可拆除。强度达到10Mpa以上，确保混凝土棱角不因拆模而受损时，方可拆除轨道板压紧装置和四周模板。(10)在自密实混凝土开始初凝时在灌注和观察孔中插入“S”形钢筋，然后用灌注混凝土封堵，顶面抹成球面，高出轨道板顶5mm。然后覆盖薄膜保水养护。3.2.15自密实混凝土养护自密实混凝土强度达到10MPa，且表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除轨道板精调压紧装置及四周模板拆除模板，拆除后刷养护剂、贴塑料膜养护。模板拆除按立模的顺序逆向进行，并不得损伤轨道板四周混凝土。 3.3自密实混凝土配合比的选定及调试自密实混凝土配合比经由铁科院试配，经过现场实际调整、各种指标检测和揭板结果，最终确定配合比如下：表1 自密实混凝土配合比（kg/m）水泥粉煤灰矿粉粘改剂膨胀剂砂碎石减水剂引气剂水2606212428468357707.280.521752016年10月11日至2017年4月20日期间，混凝土试拌40余次。2016年10月11日至2017年4月20日期间，现场灌注10次（共15块）。期间分别模拟了全天不同时段、不同温度、不同待料时间的灌注情况。在进行自密实混凝土的灌注施工前，需进行坍落扩展度试验、T500试验、含气量、等测试，测定自密实混凝土的流动性、流动速率、泌水效果等指标，并填写试验记录。自密实混凝土指标要求项目性能要求总结值坍落扩展度(mm)680630680扩展时间T50(S)3746含气量(%)3646泌水率0/入模温度()530530混凝土目测状态表面骨料均匀分布，无明显砂浆层，无离析、泌水迹象表面骨料均匀分布，无明显砂浆层，无离析、泌水迹象39表2自密实混凝土工艺性试验参数统计表灌注方式：采用单孔灌注大料斗容量：2m滑槽长宽：长1.8m，宽0.4m下料管高度：直线段0.7m防溢管高度：直线段0.4m扭矩和上浮关系表序号轨道板类型扭矩（NM）时间（H）0246810121P5600500.741.021.371.842.032.042.072P5600601.31.341.2521.831.81.823P5600701.161.221.371.631.671.581.624P5600750.20.310.40.60.60.550.555P5600750.320.470.610.650.720.680.76P5600750.55/7P5600750.570.590.780.750.810.780.778P5600750.370.780.80.760.80.80.819P5600750.380.570.600.650.650.660.6510P5600750.640.810.850.800.800.810.8311P5600750.270.380.420.400.390.400.4012P5600750.600.790.810.850.830.830.8313P5600750.490.650.700.710.710.720.7314P5600750.640.830.800.820.830.820.8315P5600750.410.610.650.640.660.640.64 说明：第6块 百分表倾斜，读数无效根据不同力矩对压紧装置紧固，通过试验得出力矩75 Nm灌注自密实混凝土过程中不因砼的膨胀性而导致模板变形，并可确保上浮量满足验标要求。3.4揭板情况描述2017年3月22日至2017年4月20日期间，现场灌注10次，共计灌板15块。自密实灌注情况汇总如下表：自密实混凝土工艺性试验揭板情况描述序号模拟形式灌注时间揭板时间历 时简要描述1桥梁直线段2017/3/222017/3/2324h1.自密实混凝土与轨道板底面接触良好，局部不饱满。2.表面平整，无露石、漏筋现象无松软发泡层。3.表面无可见裂纹、明显水纹及泌水现象。4. 工艺性气泡较多，有松软发泡层，表面无面积大于50cm2的以上的气泡，面积6cm2及以上气泡的面积之和超过板面积的2%。5. 切片有堆积骨料、浆骨上下分离、上下无贯通气孔、蜂窝等现象。2桥梁直线段2017/3/242017/3/2527h1.自密实混凝土与轨道板底面接触良好，局部不饱满。2.表面有松软发泡层。3.表面未可见裂纹、明显水纹及泌水现象。4.表面有小面积工艺性气泡，表面有两处面积50cm2的气泡，面积6cm2的气泡面积之和超过板面积的2。5. 切片无堆积骨料、浆骨上下未分离、上下无贯通气孔、蜂窝等现象。3桥梁直线段2017/3/242017/3/2522h1.自密实混凝土与轨道板底面接触良好，充盈饱满。2.表面有松软发泡层。3.表面无可见裂纹、明显水纹及泌水现象。4.表面有小面积工艺性气泡，无面积50cm2的气泡，6cm2的气泡面积之和超过板面积的2。5.切片无堆积骨料、浆骨上下未分离、上下无贯通气孔、蜂窝等现象。4桥梁直线段2017/3/282017/3/2925h1.自密实混凝土与轨道板底面和底座表面接触良好，充盈饱满。2.表面少量松软发泡层，表面平整，无露石、漏筋现象。3.表面无可见裂纹、明显水纹及泌水现象.4.表面无面积大于50cm2的以上的气泡，面积6cm2及以上气泡的面积之和超过板面积的2%。5.切片断面上骨料分布均匀，无骨料堆积、浆骨分离、上下贯通气孔、蜂窝等现象。5桥梁直线段2017/4/12017/4/226h1.自密实混凝土与轨道板底面和底座表面接触良好，充盈饱满。2.表面无松软发泡层，表面密实、平整，无露石、漏筋现象。3.表面无可见裂纹、明显水纹及泌水现象.4.表面无面积大于50cm2的以上的气泡，面积6cm2及以上气泡面积之和超过板面积的2%。5.切片断面上骨料分布均匀，无骨料堆积、浆骨分离、上下贯通气孔、蜂窝等现象，满足验收标准.6桥梁直线段2017/4/32017/4/433h1.自密实混凝土与轨道板底面和底座表面接触良好，充盈饱满。2.表面无松软发泡层，表面密实、平整，无露石、漏筋现象。3.表面无可见裂纹、明显水纹及泌水现象.4.表面无面积大于50cm2的以上的气泡，面积6cm2及以上气泡面积之和未超过板面积的2%。5.切片断面上骨料分布均匀，无骨料堆积、浆骨分离、上下贯通气孔、蜂窝等现象，满足验收标准。7桥梁直线段2017/4/32017/4/433h1.自密实混凝土与轨道板底面和底座表面接触良好，充盈饱满。2.表面无松软发泡层，表面密实、平整，无露石、漏筋现象。3.表面无可见裂纹、明显水纹及泌水现象.4.表面无面积大于50cm2的以上的气泡，面积6cm2及以上气泡面积之和未超过板面积的2%。5.切片断面上骨料分布均匀，无骨料堆积、浆骨分离、上下贯通气孔、蜂窝等现象，满足验收标准。8桥梁直线段2017/4/62017/4/733h1.自密实混凝土与轨道板底面和底座表面接触良好，充盈不饱满。2.表面无松软发泡层，表面密实、平整，无露石、漏筋现象。3.表面无可见裂纹、明显水纹及泌水现象.4.表面无面积大于50cm2的以上的气泡，面积6cm2及以上气泡较多，面积之和超过板面积的2%。5.切片断面上骨料分布均匀，无骨料堆积、浆骨分离、上下贯通气孔、蜂窝等现象，满足验收标准。9桥梁直线段2017/4/62017/4/734h1.自密实混凝土与轨道板底面和底座表面接触良好，充盈饱满。2.表面无松软发泡层，表面密实、平整，无露石、无漏筋现象。3.表面未可见裂纹、明显水纹及泌水现象.4.表面无面积大于50cm2的以上的气泡，面积6cm2及以上气泡较多，面积之和超过板面积的2%。5.切片断面上骨料分布均匀，无骨料堆积、浆骨分离、上下贯通气孔、蜂窝等现象，满足验收标准。10桥梁直线段2017/4/82017/4/934h1.自密实混凝土与轨道板底面和底座表面接触良好，充盈饱满。2.表面无松软发泡层，表面密实、平整，无露石、漏筋现象。3.表面无可见裂纹、明显水纹及泌水现象.4.表面有小面积工艺性气泡，无面积50cm2的气泡，6cm2的气泡面积之和超过板面积的2。5.切片断面上骨料分布均匀，无骨料堆积、浆骨分离、上下贯通气孔、蜂窝等现象，满足验收标准。11桥梁直线段2017/4/82017/4/934h1.自密实混凝土与轨道板底面和底座表面接触良好，充盈饱满。2.表面无松软发泡层，表面密实、平整，无露石、漏筋现象。3.表面无可见裂纹、明显水纹及泌水现象.4.表面有小面积工艺性气泡，无面积50cm2的气泡，面积6cm2的气泡面积之和超过板面积的2。5.切片断面上骨料分布均匀，无骨料堆积、浆骨分离、上下贯通气孔、蜂窝等现象，满足验收标准。12桥梁直线段2017/4/112017/4/1219h1.自密实混凝土与轨道板底面和底座表面接触良好，充盈饱满。2.表面无松软发泡层，表面密实、平整，无露石、漏筋现象。3.表面无可见裂纹、明显水纹及泌水现象.4.表面有小面积工艺性气泡，无面积50cm2的气泡，面积6cm2的气泡面积之和超过板面积的2。5.切片断面上骨料分布均匀，无骨料堆积、浆骨分离、上下贯通气孔、蜂窝等现象，满足验收标准。13桥梁直线段2017/4/152017/4/158h1.自密实混凝土与轨道板底面和底座表面接触良好，充盈饱满。2.表面无松软发泡层，表面密实、平整，无露石、漏筋现象。3.表面无可见裂纹、明显水纹及泌水现象。4.表面无面积大于50cm2的以上的气泡，面积6cm2及以上气泡面积之和未超过板面积的2%。5.切片断面上骨料分布均匀，无骨料堆积、浆骨分离、上下贯通气孔、蜂窝等现象，满足验收标准。14桥梁直线段2017/4/172017/4/179h1.自密实混凝土与轨道板底面和底座表面接触良好，充盈饱满。2.表面无松软发泡层，表面密实、平整，无露石、漏筋现象。3.表面无可见裂纹、明显水纹及泌水现象.4. 表面无面积大于50cm2的以上的气泡，面积6cm2及以上气泡面积之和未超过板面积的2%。5.切片断面上骨料分布均匀，无骨料堆积、浆骨分离、上下贯通气孔、蜂窝等现象，满足验收标准。15桥梁直线段2017/4/172017/4/179h1.自密实混凝土与轨道板底面和底座表面接触良好，充盈饱满。2.表面无松软发泡层，表面密实、平整，无露石、漏筋现象。3.表面无可见裂纹、明显水纹及泌水现象.4. 表面无面积大于50cm2的以上的气泡，面积6cm2及以上气泡面积之和未超过板面积的2%。5.切片断面上骨料分布均匀，无骨料堆积、浆骨分离、上下贯通气孔、蜂窝等现象，满足验收标准。 四、施工设备配置CRTS型板式无砟轨道施工主要设备配置见下表。底座混凝土施工主要仪器设备表序号设备名称单位规格型号数量进场情况1混凝土拌和站套HZS902已进场2混凝土运输车台8m320已进场3混凝土臂架泵车台SY52701已进场4混凝土拖泵台HBT601已进场5汽车吊台25T3已进场6发电机台75KW1已进场7电焊机台BX1-5006已进场8钢筋切割机台QJ-402已进场9钢筋弯曲机台WJ-402已进场10振捣棒台3.5KW6已进场11洒水车台东风1401已进场12全站仪套天宝S81已进场13全站仪套徕卡TC7024已进场14水准仪套5已进场铺板施工主要仪器设备表序号设备名称单位规格型号数量进场情况1铺板龙门吊（跨度8.5m）台MH10型电动葫芦门式起重机（铺板门吊）32运板小车辆80马力33汽车吊辆25T3已进场4轨道板定位调整器个DTC1000已进场5发电机台5KW2已进场6精调设备套CRTS型轨道板精调系统2未进场7电子水准仪台天宝DINI0.32已进场8自密实混凝土受料车台2已进场9洒水车辆东风1401已进场10高压水泵台5已进场11混凝土罐车辆8m310已进场五、施工人员配置CRTS型板式无砟轨道施工人员的配置见下表。底座混凝土每个工作面施工人员配置表序号人员名称人数作业内容备注1领工员1负责现场指挥，机械设备调配、安全工作2技术员2负责底座混凝土施工测量放样、混凝土浇注质量控制3试验员1负责配合比的调整、试件制作和现场检测4钢筋工9配备三孔梁底座模板，钢筋绑扎9人5电焊工2钢筋加工所需焊接工作6木工10模板的安装、加固、拆除工作7混凝土工10混凝土捣固、收面8普工8混凝土浇注摊平、混凝土泵车或地泵管道拆卸、模板转运9安全员1负责现场安全工作合计44轨道板铺设单个工作面施工人员配置表工序人员名称人数作业内容备注队长1负责现场指挥，机械设备调配、安全工作轨道板运输组组长、装板工、运板车司机、汽车吊司机7组长1人、运板车司机、汽车吊司机各1人、装板工人4人，负责将轨道板从临时存板场通过运板小车运输至轨道板施工作业面轨道板吊装组组长、门吊司机、轨道板粗放安装工8组长1人、门吊司机1人、轨道板粗放安装工人6人；负责将工作面上运板小车上的轨道板粗放至底座混凝土面上轨道板精调施工组班长1负责本班工作内容安排、协调以及存在问题的沟通，安全工作测量人员2负责轨道板精调测量，确保轨道板精调符合轨道板精调作业指南要求精调器安装工人、精调工人6精调器安装2人负责轨道板精调器安装、拆除;轨道板精调4人，每个精调器安排一个工人负责轨道板精调自密实混凝土钢筋网片施工组组长、铺设工人7组长1人、铺设工人4人；负责轨道板粗放前钢筋网片铺设及于轨道板门型筋绝缘卡的安装;连接钢筋安装2人自密实混凝土灌注组组长1负责本组工作内容的安排、协调以及存在问题沟通、安全、文明工作技术员3负责钢筋网铺设、自密实混凝土灌注技术问题指导，防上浮装置控制，自密实混凝土灌注质量控制试验员2负责配合比的调整、试件制作和现场检测灌注车司机1负责灌注受料车的运行、移位、和保养罐车司机2自密实混凝土原材料运输汽车吊车司机1给混凝土受料车加料、中转灌吊送等安全员1负责现场安全合计43六、出现的问题及改进措施(1)底座板表面平整度不满足要求产生原因：收面时大面控制不到位； 标高控制点过少。预防及改进措施： 用2.0m3.0m长铝合金刮杠整体初平收面；加密模板侧面标高控制点，并弹出墨线。收面过程采用水平靠尺及坡度尺实时量测。(2)限位凹槽四角开裂产生原因：防裂钢筋保护层过大；振捣不到位；限位凹槽模板拆除时时间过早；养护不到位。预防及改进措施： 严格控制防裂钢筋保护层过大 加强限位凹槽四周15cm范围内混凝土振捣及收面控制；严格控制限位凹槽模板拆除时间（混凝土初凝后拆除）；限位凹槽模板拆除时四角同步垂直上提，防止不同步拆除，造成模板对四边砼的倾压破坏；加强混凝土养护管理。(3)底座板混凝土表面龟裂、开裂产生原因：钢筋保护层过大；振捣不到位；养护不到位。预防及改进措施：格控制钢筋保护层厚度。 严格振捣程序；加强混凝土养护管理。必要时，在混凝土初凝至终凝期间采取防风措施。(4)自密实混凝土表面有软弱层产生原因：混凝土配合比不合理，自密实混凝土性能不稳定，灌注过程中产生气体，导致形成发泡层；拌和物扩展度过大；拌和物粘度不足；减水剂引入过多劣质气泡。灌注工艺控制不严（灌注速度），导致气泡滞留板腔。预防及改进措施：扎实做好线外试验，确定合理的施工配合比（掺入合适粘度改性材料；减水剂采用“先消后引”工艺；控制混凝土扩展度）；做好混凝土性能检测工作，加强混凝土出机后、入模前的性能检测。