#3吊车梁制作安装施工方案.doc

目 录工程概况及工程量1编制依据1工程进度安排2主要作业程序及施工方法3吊车梁组合工艺5吊车梁吊装方案8强制条文执行措施.13质量保证措施.15安全保证措施.15安全文明施工.16编制目的规范施工行为，确保3#汽机房吊车梁工程在制作、安装施工过程中具有操作性、规范性和实用性，以保证施工质量。适用范围适用于本工程的3#汽机房吊车梁制作、安装施工。一、编制依据 1、根据西北电力设计院设计的汽机房施工图（图号F3851S-T0306）2、国家统一颁布的施工规范及标准：吊车梁轨道连接及车挡图集（05G525）12m实腹式钢吊车梁（05G514）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）西北院预埋铁件图集TD-JZ2003-60011.1工程概况陕西有色榆林新材料有限责任公司5330MW电力设施工程，3#机组汽机房吊车梁布置于19a至28轴线A、B排，轨距28.5m；安装牛腿标高为23.838m。其中，9m跨吊车梁16根(其中GDL-2共12根，GDL-3共4根)，12m跨2根(GDL-5)，位于17,18轴线；主要材料上下翼板28、腹板18、支座加劲肋32，横向加劲肋15，材质:吊车梁翼缘、腹板、车挡为Q345B，其余均为Q235B。Q345B于Q345B焊接用E50型焊条；Q345于Q235，Q235于Q235焊接用E43型焊条，连接螺栓用A级普通8.8级。所有钢构件采用防腐油漆，两道无机富锌底漆干膜共厚70um，两道环氧云铁中间漆干膜共厚70um，三道聚氨酯面漆总厚度不小于100um。1.2工程量 3#机汽机房吊车梁总工程量为87.5T 序 号名 称规格/型号单 位数量工程量19m跨吊车梁GDL-2根1255.66t212m跨吊车梁GDL-5根211.8439m跨吊车梁GDL-3根418.554梁柱连接板LB-9件281.449t5合计：87.5t二、工程进度安排按B标段施工网络进度，满足安装需要：计划开工时间2011年7月25日，完成时间为2011年9月15日。2.1施工作业准备2.1 .1施工作业人员配备序号岗 位数量分工职责和权限1项目经理1名负责生产、主管进度、文明施工及安全工作2技术负责人1名全面负责技术、质量、贯标，协助队长工作负责焊接方面的全部技术工作3质检员1名全面负责质量管理及贯标工作4综合员1名材料的管理、控制及考勤、人员资料的归档5安全员1名全面负责安全文明施工6吊车司机1名操作及维护吊车，配合铆工及电焊工作7钳工4名负责划线、组合、矫正8电焊工4名焊接、焊机的维护9火焊工2名负责相关板材、型材的切割、下料10起重工1名配合场内所有起吊作业指挥工作11协作工4名协助钳工完成定额任务合计21名 所有人员必须服从管理，听从指挥。特殊工种作业人员必须持证上岗。管理人员精心组织，指导和服务好一线施工，为安全生产创造条件，监督和控制好施工的质量、安全和工期；施工操作人员加强责任心，提高工艺质量，克服和杜绝习惯性违章作业，施工过程中做到“四不伤害”，确保安全顺利的完成定额生产任务。2.2 施工机具、工器具的配备序号名 称型号/规格数 量备 注1交流电焊机2台3逆变焊机2台4CO2气体保护焊焊机2台5埋弧自动焊机2台6钢丝绳19 L=8m4根7卡环5t4个8千斤顶50t1个9半自动火焰切割机2台11摇臂钻床1台12磁座钻1台13火焊工具2套14角磨机100型2套15H型钢矫直机1台16钢丝刷、撬棍等足数所有工器具都必须有专人负责保管和维护，必须保证其正常运转及性能良好，不得因机械设备而影响工期和质量。2.3原材料及焊接，切割材料2.3.1 原材料按计划报审，材料到场分类保存，标识清楚。2.3.2 焊接材料应根据钢材材质选用相应的焊材。焊材应用专门的库房按规定存放、烘焙并发放，分类标识。焊接材料选用：焊条：E50型,焊药H08MnA,焊剂高锰型。剖口焊缝不得低于二级焊接标准。2.3.3切割所用的氧气，乙炔其质量应符合现有国家标准，且安全可靠。三、主要作业程序及施工方法3.1施工流程图，如下： 施工作业准备技术交底原材料检查验收下料矫正制备坡口组装成H型钢焊接焊缝清理采用矫直机矫直加设加劲肋加劲肋焊接焊缝清理划线钻孔申请二、三、四级验收除锈、防腐吊装3.2 技术交底3.2.1 技术交底由技术负责人主持，由班组长、技术人员、质检人员执行，所有作业人员必须接受交底，并在交底记录上签字。3.2.2 交底内容根据作业指导书、规程规范向作业人员讲解施工工艺方法、质量标准及控制重点、危险点辨识及控制措施、文明施工要求。3.2.3 交底目的是使作业人员安全、高效、按质完成施工任务。3.3 下料、坡口的制备3.3.1 下料切割人员首先根据图纸核对钢材规格、材质，并应清除钢板表面油污、泥土及赃物。号料方法采用统计计算法由技术人员提供数据。划线采用石笔和划针，划针可用砂轮磨尖,主要用于划孔中心线。划线时要考虑剪切和切削余量，吊车梁腹板、翼板长度方向放长4mm，宽度放宽 2mm。3.3.2钢材的切割采用O2-C2H2割炬手动火焰切割O2-C2H2半自动火焰切割机切割和剪板机剪切三种方法相结合。腹板、翼板、支座加劲肋等板厚14mm采用半自动火焰切割机切割；板厚14mm采用剪板机剪切；型材如角钢、槽钢等采用手动切割。手工气割限于机械剪切和半自动气割难以实现的部位，切割后必须将切口表面的氧化物、熔渣及飞溅物清理干净，并将不平处修理平整。3.3.3 按照图纸要求腹板与上翼板T型组合对腹板加工55K型坡口；支座加劲肋与上翼板T型组合对支座加劲肋加工55K型坡口。3.3.4 焊缝坡口应保持平整，坡口及边缘 20mm 内母材应无裂纹、夹层、夹渣、毛刺等缺陷。组装前对坡口表面及每侧应将水、油、漆、垢、锈、氧化皮等杂物清理干净，直至露出金属光泽，见下图示意。清理范围为： 埋弧焊对接焊缝 4050mm；其它焊接方法的对接焊缝1020mm；角焊缝焊脚尺寸K+1020mm。3.4 组装的零件、部件应经检查合格,构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力。3.5 整体矫正：组装完成的构件复查其几何尺寸，偏差超过规范要求时须立即矫正，矫正后采用临时三角支撑加固。3.6 焊接3.6.1 焊前检查焊缝坡口、间隙是否满足图纸及工艺要求。3.6.2 定位焊：定位焊缝厚度通常为46mm，长度为50100mm，间距不超过400mm。定位焊的引弧和熄弧应在坡口内进行。定位焊焊缝起头和收尾处不能过陡，应斜坡过渡，必要时可进行修磨。定位焊后应立即检查定位焊缝的质量，如有缺陷立即清除，重新进行定位焊。3.6.3 引弧板、引出板、垫板 ：埋弧焊焊缝和其它焊接方法焊接的一、二类焊缝两端应设置引弧板和引出板。引弧板和引出板的材质应和焊件相同，坡口形式应与被焊焊缝相同。埋弧焊用的引弧板和引出板尺寸应不小于50100mm，其它焊接方法用的引弧板和引出板 尺寸一般应不小于4050mm。3.6.4 吊车梁T型角焊缝采用埋弧自动焊焊接，“船”形焊法。四条角焊缝翻面对称焊接，以减少焊接变形。3.6.5严禁在焊缝以外的母材上随意试焊和引弧。 3.6.6 焊接完成后，应用机械加工或气割方法去除引弧板和引出板，并修磨平整。严禁损伤母材，严禁用锤击落引弧板和引出板。3.6.7 当焊接作业区在出现风速2m/s时气体保护焊需要设置防风棚。 3.6.8 应采用合理的焊接顺序控制变形。对于长焊缝，宜采用分段退焊法或与多人对称法同时运用，避免工件局部受热集中。 3.6.9 施焊中，应注意接头与收弧的质量，收弧时应将熔池填满，层间接头应错开30mm以上。多层多道焊，每道焊缝焊完，应用砂轮机或钢丝刷将焊渣、飞溅等杂物清理干净（尤其中间接头和坡口边缘），经自检合格后方可焊接次层。3.6.10 焊接完成后，焊工应将焊缝表面的飞溅、熔渣等仔细清理干净，并检查外观质量。3.6.11外观质量验收合格后，委托金属室进行无损检测（超声波探伤）。一级焊缝抽检比例100%，全熔透二级焊缝抽检比例20%。3.7矫直：焊接验收合格后对吊车梁翼板焊接变形采用H型钢矫直机进行矫正，使之达到规范要求。矫直时采用龙门吊配合，对于变形较大的翼板，需要分次下压2-3mm/次。3.8 ，矫直完成后按图加置横向加劲肋、支座加劲肋等交予焊接工序。加劲肋焊接完成后对其焊缝清理干净。3.9划线钻孔，划线时采用划针，孔距偏差控制在0.5mm内；翼板采用磁座钻钻孔，连接板采用摇臂钻钻孔。3.10 班组自检合格后，申请二、三、四级验收，各级验收必须合格后再申请上一级验收。3.11 除锈、防腐，按土建结构设计总说明进行。3.11.1 吊车梁钢构件表面采用机械除锈或喷砂除锈，除锈等级符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T8923）Sa2.5级。3.11.2钢构件采用防腐油漆，两道无机富锌底漆干膜共厚70um，两道环氧云铁中间漆干膜共厚70um，三道聚氨酯面漆总厚度不小于100um。3.12 标识。所有构件在油漆后采用黑色记号笔做好标记。以便于吊装。四、 吊车梁组合工艺4.1组合前应将坡口处的氧化物、铁锈、油污等杂物清除干净。4.2焊缝组合的间隙应均匀，偏差不得大于1mm，局部间隙过大时应设法修整至规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。4.3避免强力对口，以防焊接时产生附加应力，降低焊缝承载强度。4.4 所有零部件的组装都应有定位线和定位装置，确保组装几何尺寸。4.5 所有连接螺栓孔其尺寸必须正确吻合，制孔误差不超过规定要求，孔边不得残留铁屑，以免影响螺栓安装。4.6点固焊缝长度在50100mm之间，间距为200300mm,点固焊缝厚度为正式施焊时规定厚度的2/31/2。点固焊接应无缺陷。4.7 所有构件表面的焊疤需打磨平整，表面被损伤处须补焊后打磨。4.8上、下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内，应避免拼接。上、下翼缘板及腹板的拼接，加设引弧板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝，并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上、与加固筋亦应错开200mm以上。4.9 加工制作质量标准1放样平行线距离和分段尺寸0.5用卷尺或直尺2对角线差1.0用卷尺或直尺3宽度、长度0.5用卷尺或直尺4孔距0.5用直尺5加工样板角度20计算后用直尺6号料零件外形尺寸1.0用卷尺或直尺7孔距0.5用直尺8气割零件宽度、长度3.0用卷尺或直尺9切割平面度0.05t且不大于2.0用深度尺和钢片尺10割纹深度0.2用深度尺和钢片尺11局部缺口深度1.0用深度尺和钢片尺12机械剪切零件宽度、长度3.0用卷尺或直尺13边缘缺棱1.0用直尺14型钢端部垂直度2.0用角度尺15焊接连接组装对口错边t/10且不大于3.0用深度尺和钢片尺16间隙1.0焊接量规17搭接长度5.0用直尺18缝隙1.5焊接量规19高度2.0用卷尺或直尺20垂直度b/100且不大于2.0用角度尺21中心偏移2.0用卷尺或直尺22型钢错位连接处1.0用钢片尺23其它处2.0用钢片尺4.10 焊接工艺要求4.10.1坡口及其周围必须保证干燥干净。4.10.2 注意起弧和焊缝接头的质量,保证熔合良好,收弧时应将弧坑填满。4.10.3注意运条时的角度,以免造成与母材熔合不良和焊缝咬边。4.10.4 多层多道焊时,应逐层清理检查,确认无缺陷后方可进行次层的焊接。4.10.5长焊缝必须采取分段法焊接。.4.10.6 焊接时焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊、在焊道外的母材上随意引弧。4.10.7施焊过程中及时对电流、电压、环境温度作好特殊过程控制记录。4.10.8 避免强力对口,组合对口必须保证间隙均匀。4.10.9 严禁在坡口及间隙内堵塞物。4.11 焊接质量要求4.11.1吊车梁下翼缘对接的拼接焊缝等级为一级；吊车梁上翼缘与腹板T型接头对接组合焊缝及及上翼缘、腹板的对接拼接焊缝质量等级为全熔透二级焊缝；所有焊缝外观质量等级为二级。4.11.2 焊缝外形尺寸符合设计要求,其允许误差见下表：4.11.3 焊缝表面质量缺陷允许范围见下表:五、吊车梁吊装方案由于单根(9m)行车梁最大重量为4.6t，吊装方案拟订如下：A列柱行车梁及轨道吊装用机械为50t履带吊(43m主臂+6.10m副臂)， 中间靠近QT263(5510)塔吊区域的行车梁拟用5t(此使用曲线内臂长)塔吊进行吊装；B列柱行车梁及轨道采用FZQ1650塔吊和厂房塔吊进行吊装。因单榀构件重量相对较小，以上吊车工况均满足吊装需要。核对钢梁型号，准备安装附件土建轴线放线用QT263塔吊吊装垫板垫板找水平并焊接，在垫板上划出行车梁安装的中心线分别用履带吊或塔吊吊装A、B列行车梁A、B列行车梁调整固定，在行车梁上放出轨道中心线轨道吊装，调整合格后按照图集要求进行最终固定5 .1施工工序流程图通过验收后移交机务专业进行行车安装安装前准备工作工序卡 编号：011 概述：施工前准备工序包括行车梁标号、垫板与连接件检查清点、吊装用工具准备、土建基础复查等步骤。2 操作方法：序号及步骤名称主要作业方法和操作要求工艺质量要求行车梁标记号 行车梁在吊装以前，应对行车梁的型号按照设计（图集）要求对行车梁的尺寸进行认真检查。应特别注意行车梁的安装方向，在地面上应将其方向用油漆进行标示。垫板及连接件检查清点行车梁的连接件在使用前应认真按照设计（或图集）要求进行复查，所使用的螺栓、垫板必须符合设计要求，且数量达到图纸规定的数量，螺栓与螺母应配套放置，避免发生螺栓螺母不配套的现象。吊装用工具准备 吊装垫板时采用1t卡环两对，吊装行车梁采用5t卡环两对。使用的钢丝绳必须认真检查，确认无断股，断丝现象，并且润滑良好后方可使用。土建基础复查对土建移交的基础，然后首先按照设计要求，以A、B列中心线为基准，放出行车梁安装中心线，作为行车梁垫板安装时的参照线。然后再对每个牛腿予埋件的标高应该进行认真检查基础标高偏差5mm。行车梁及轨道吊装工序卡 编号：021 概述：吊装过程主要包括垫板吊装、行车梁安装、调整等步骤。2 操作方法：序号及步骤名称主要作业方法和操作要求工艺质量要求垫板吊装 土建放线结束后，可采用8t塔吊吊装垫板，垫板就位时必须使其中心与土建所放的中心线吻合。 垫板吊装时必须在两侧各焊接一个吊钩，吊钩采用贴角焊缝进行固定。吊装到位后，将垫板中心线与土建中心线重合（注意垫板的安装方向要符合设计要求）并找出水平后按照设计要求进行焊接。垫板的顶标高偏差5mm。行车梁吊装及调整1.垫板安装完毕，在垫板上找出行车梁安装用的中心线，作为安装行车梁的位置参照线。同时将垫板顶部标高重新测量复查。2.行车梁吊装到位后在未调整前底部先用螺栓与垫板连接板固定，上部用应采取手拉葫芦与柱子进行可靠固定。3.在行车梁上部通长拉设细钢丝进行中心线的定位，用手拉葫芦或撬棍对行车梁进行调整。直到所有行车梁的中心线与钢丝吻合后，并检查行车梁的顶标高符合要求后方可将顶部连接板焊接，同时将底部螺栓拧紧，从而固定行车梁。1.行车梁中心线的位置对设计定位轴线的偏差应5mm；2.行车梁调整后的垂直偏差应h/500且3mm；3同跨间任一截面的吊车梁中心跨距10mm；4同跨间内同一截面行车梁顶标高 允许偏差：支座处10mm，其它处15mm；5.吊车梁接头部位中心错位3mm；6.同列相邻两柱间吊车梁顶面高差L/1500，且5.Omm。轨道安装焊接工序卡 编号：031 概述：轨道焊接应严格按照图集中的要求进行，确保焊接后轨道的直线度符合要求，在此基础上对焊接接头表面进行磨平处理。2 操作方法：序号及步骤名称主要作业方法和操作要求工艺质量要求轨道焊接1.轨道吊装就位后，应首先用压板和螺栓逐根临时固定，确认牢固后方可进行接头的紧固。需要焊接的轨道接头之间的间隙要控制在1214mm范围内，端头必须对齐，不得有歪扭和错开现象。在焊接前和焊接过程中，应严格检查并确保两条轨道中心线在一条直线上，以防止焊接完毕、通长道轨发生弯曲现象。轨道接头在焊接前必须进行预热，两条轨道的预热范围各为2030mm，预热温度为250左右。为了保证焊接质量，在焊接前应进行必要的操作练习。2为了防止焊接过程中钢轨接头将向下弯曲变形，在焊接前必须将道轨预先用铜垫板和钢垫板将道轨端头垫起46cm，利用已制作好的螺栓和压板等连接件，拧紧螺帽使钢轨固定在行车梁上，每根钢轨接头附近至少设置4个固定点。当轨底部分焊接完毕，松开压板，将轨道端头的垫起高度降低到2cm，再拧紧压板螺母。当把轨腰部分焊完后，拆除全部垫板并松开压板，此时钢轨接头应该有很小的上挠值，在焊接过程中，根据钢轨恢复平直的情况，决定是否再拧紧压板螺栓。在焊接过程中应随时根据钢轨接头的变形情况，随时调整接头的垫起高度和松紧压板来控制钢轨接头的焊接变形。在施焊前应先固定钢轨接头，两接头之间所留的间隙是上宽下窄。5焊接采用直径为4mm的碱性焊条（E7515、7516或E8515、E8516）焊接钢轨接头，焊条需要在直流电焊机上反极使用。焊接轨底第一遍时，使用电流稍大（180A200A）以便容易焊透和排渣，以后焊接时电流应该调整为160A180A，每焊完一层必须把熔渣清楚干净后方可进行下一层的焊接，轨底焊接完毕应将赤铜夹板紧密贴紧轨腰两侧（夹板上的槽应与钢轨间隙对正）使用150A170A的电流，从轨腰的下部向上施焊。每焊完一根焊条便取下赤铜夹板清除熔渣，赤铜夹板用水冷却并清除粘着的熔渣后，在重新贴在钢轨两侧继续施焊。这样重复进行到把轨腰焊满为止。将赤铜托板安装好以后焊接钢轨上部，每焊完一遍便取下下托板清渣一次，直至焊完为止，使用电流为150A170A。最后对焊缝周围未焊饱满之处进行补焊。在施焊每层尤其是在施焊轨底的每层焊波时，应尽量用一根焊条焊完，中间尽量避免接用焊条而断弧。 前后两层焊波的方向应该相反。焊接工作应该连续进行，以使钢轨接头保持较高的温度，如因为中途长时间停止焊接时，在再次焊接时必须进行预热，钢轨接头在低温下不宜进行焊接工作，避免急剧冷却现象。轨道回火、磨平处理及调整固定1.焊接完毕应对焊接接头进行回火处理，回火温度为600-700回火处理：，从焊缝中心算起两边各为40mm左右作为回火处理的范围。对于加热温度可采用火焰观察法进行控制：当采用7号喷嘴时，喷烧时间一般为 10min左右即可达到预热的温度，将钢轨接头需要回火的部分喷烧到呈现红状（当火焰移开后红状会逐渐消失时，便可以认为满足了回火的要求。回火温度达到要求后，立即用装有石棉灰的保温包包起，使其缓慢恢复到常温。保温箱可采用一块石棉底板和木制的侧壁板组合而成）4.常温下接头的磨平处理：道轨焊接接头经过回火并冷却到大气温度之后，对轨头的顶面及两侧面的焊缝必须进行磨平处理，当焊缝凸起过大时，可先用扁铲将焊波铲除一部分，然后用磨光机将焊缝磨到与钢轨头平齐，最后用锉刀或细纱纸将表面磨光滑一些，消除大的刻痕。5.轨道调整：轨道焊接完毕，在调整过程中应拉设钢丝进行找正，边找正边进行固定，两列轨道安装完毕，应对轨道进行整体测量，确保轨道的安装中心线及标高控制在允许偏差之内。6.压板固定轨道：压板应与轨道紧密接触。压板与垫板的连接焊缝，必须在轨道调整妥善后施焊，焊接前将螺栓拧紧，紧压轨道，焊后应逐一进行检查，轨道不得有松动现象。1.轨道中心线对行车梁腹板轴线偏移5mm；2.同跨间任一界面的轨距偏差10mm；4.两邻接的吊车轨道相互间的偏 差（沿平面和高度上）应1mm；5.每节轨道的中心线的不平直度3mm5.2 QA检查单检 查 项 目 描 述检查者检查结果日期/签名FEAO 行车梁制作整体尺寸 行车梁焊接质量 行车梁安装及调整 轨道调整及焊接F：工作负责人；E：单项工程师；A：专业工程师；O ：业主代表六、强制性条文执行措施6.1 严格规范强制性条文的执行，设专人对强制性条文项目进行检查验收，并做好相应记录。6.1.1 钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。6.1.2 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。6.1.3 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。6.1.4设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法GB11345或钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323的规定。6.1.5建筑钢结构用钢材及焊接填充材料的选用应符合设计图的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成分、力学性能和其他质量要求必须符合国家现行标准规定。当采用其他钢材和焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。6.1.6设计要求全焊透的焊缝。其内部缺陷的检验应符合下列要求：a、一级焊缝应进行100的检验，其合格等级应为现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法GB11345 B级检验的级或级以上；b、二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20，其合格等级应为现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法GB11345 B级检验的级或级以上。5.1.7抽样检查的焊缝数如不合格率小于2%时，该批验收应定为合格；不合格率大于5%时，该批验收应定为不合格；不合格率为2%-5%时，应加倍抽检，且必须在原不合格部位两侧的焊缝延长线各增加一处，如在所有抽检焊缝中不合格率不大于3%时，该批验收应定为合格，大于3%时，该批验收应定为不合格。当批量验收不合格时，应对该批余下焊缝的全数进行检查。当检查出一处裂纹缺陷时，应加倍抽查，如在加倍抽检焊缝中未检查出其他裂纹缺陷时，该批验收应定为合格，当检查出多处裂纹缺陷或加倍抽查又发现裂纹缺陷时，应对该批余下焊缝的全数进行检查。 一、二级焊缝质量等级及缺陷分级 焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤比例10020注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不应小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度不应小于200mm，并应不少于1条焊缝。6.2 严格班组自检、工地复检。执行“三级检查、四级验收”制度。6.3 若出现不符合质量标准的构件必须进行返修处理，同时按照项目部施工质量管理制度对责任人进行处罚。七、质量保证措施71、认真落实各项质量管理岗位责任制和规章制度，严格执行施工管理标准；提高职工的质量意识和自身素质，加强质量意识教育。7.2、施工前认真审阅图纸及各项技术要求，并对施工人员下达技术交底，按照施工验收规范进行施工验收，发现问题及时与设计单位或建设单位联系，任何人不得擅自更改图纸。7.3、对工程使用的各种原材料进行严格检查验收，要有出厂合格证或材质证明书，对材料质量如有疑义，进行取样复试，复试合格后方可使用。7.4、特殊工种操作人员持证上岗，严禁串岗或无证上岗。7.5、认真执行三级检查制度，层层把关，作好原始施工记录，发现问题立即采取措施，将质量事故隐患消灭在萌芽状态。7.6、严格执行上下工序交接制度，上道工